小批量混条工艺.pdf

本发明提出了一种小批量混条工艺，包括：（a）将不同色相不同成分的毛条按照设定的根数计算出定长，按照出条重量计算出定长；（b）根据上述设定出的定长、并合根数以及牵伸倍数，整体喂入毛条；进行6道以上并合、牵伸，即得混合均匀的混条。本发明的方法是对传统混条工艺的一种突破，舍弃了传统混条工艺为实现等长法所作的预牵伸，直接一次性混条，利用复精梳及前纺各工序存在并合牵伸的巨大资源，在加工过程中实现混合均匀，使混条工艺设计、工艺执行变得简单易行，生产效率大幅度提高，成本得到有效节约，不再担心混不匀的现象。

1.  一种小批量混条工艺，包括：
（a）将不同色相不同成分的毛条按照设定的根数计算出定长，按照出条重量计算出定长；
其中定长的计算公式如下：

（b）根据上述设定出的定长、并合根数以及牵伸倍数，整体喂入毛条；
进行6道以上并合、牵伸，即得混合均匀的混条。

2.  根据权利要求1所述的一种小批量混条工艺，其特征在于，所述步骤（b）为整体按并合根数喂入毛条。

3.  根据权利要求1所述的一种小批量混条工艺，其特征在于，所述步骤（b）的牵伸倍数为6.85-13.71。

4.  根据权利要求1所述的一种小批量混条工艺，其特征在于，所述步骤（b）的并合、牵伸次数为8-13道。

5.  根据权利要求1所述的一种小批量混条工艺，其特征在于，所述步骤（b）的工艺如下：

小批量混条工艺
技术领域
本发明涉及精纺领域，特别是指一种小批量混条工艺。
背景技术
传统混条工艺的本质就是等长混条法，即把不同色相，不同比例的毛条在混合前，先拉伸到某一长度的整数倍，然后再根据不同的倍数喂入相应的根数进行混合，保证了在混条工序就混合均匀。为达到这一目的，在实际生产时首先要根据配毛单上的每个色相的条子进行条重测试，计算毛条长度，然后找出需要预牵伸的条子要拉伸到的长度，再按一定喂入根数混合，计算过程比较复杂。而在执行混条工艺进行实际操作时，不仅程序繁琐，又会遇到了批时条子长短不一致难以了批的情况，总担心混合不均匀。小批量多品种从来就是毛精纺行业的一大特点，传统小批量混条制约着生产效率的提高，与其它工序相比，投入的人力物力相对较多。
发明内容
本发明提出一种小批量混条工艺，解决了现有技术中毛条混合中的操作不容易控制、工艺复杂的问题。
本发明的技术方案是这样实现的：
一种小批量混条工艺，包括：
（a）将不同色相不同成分的毛条按照设定的根数计算出定长，按照出条重量计算出定长；
其中定长的计算公式如下：

（b）根据上述设定出的定长、并合根数以及牵伸倍数，整体喂入毛条；
进行6道以上并合、牵伸，即得混合均匀的混条。
本文中小批量的概念：能够满足复梳混条——前纺四道各工序一次性整体喂入的批量，这与条桶的容量和喂入根数有关。
作为优选的技术方案，所述步骤（b）为整体按并合根数喂入毛条。
作为优选的技术方案，所述步骤（b）的牵伸倍数为6.85-13.71。
作为优选的技术方案，所述步骤（b）的并合、牵伸次数为8-13道。此时的毛条已经混合的非常均匀。
作为优选的技术方案，所述步骤（b）的工艺如下：


有益效果
本发明的方法是对传统混条工艺的一种突破，舍弃了传统混条工艺为实现等长法所作的预牵伸，直接一次性混条，利用复精梳及前纺各工序存在并合牵伸的巨大资源，在加工过程中实现混合均匀，使混条工艺设计、工艺执行变得简单易行，生产效率大幅度提高，成本得到有效节约，不再担心混不匀的现象。该工艺在适用于各品种的小批量混条。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施方案或现有技术中的技术方案，下面将对实施方案或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施方案，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为下机条桶中9.52M条子所在位置示意图；
图2为下机条桶中78.16M条子所在位置示意图；
图3为下机条桶中144M条子所在位置示意图；
图4为下机条桶中191.72M条子所在位置示意图；
图5为下机条桶中43.76M条子所在位置示意图；
图6为下机条桶中112.08M条子所在位置示意图；
图7为下机条桶中218.36M条子所在位置示意图。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明小批量混条工艺是利用复精梳和前纺并合牵伸的巨大资源，不要在混条工序均匀，而是在生产过程中逐步混合均匀，让混条变得简单轻松。
小批量的概念：能够满足复梳混条——前纺四道各工序一次性整体喂入批量，这与条桶的容量和喂入根数有关。
实施例1
一种小批量混条工艺，包括：
步骤S1：将不同色相不同成分的毛条按照设定的根数计算出定长，按照条重量计算出定长；
其中定长的计算公式如下：

步骤S2：根据上述设定出的定长、并合根数以及牵伸倍数，整体喂入毛条；其为整体按并合根数喂入毛条；牵伸倍数根据设备的条件设定，本实施例中设定的牵伸倍数为6.85-13.71；
进行6道并合、牵伸，即得混合均匀的混条。通过进行6道并合、牵伸后的毛条已经混合的很均匀，因此可以选择8-13道不等。
下面选择一个普通2×16.67tex纯毛复精梳——前纺工艺进行计算，来验证6道的混合效果。
（1）工艺单

（2）据以上工艺单计算A在生产过程中的分布情况和混合均匀程度
（a）复梳混条工序
A被牵伸后的长度为1×9.52=9.52m其长度小于定长298M，在下机条桶内分布为以下两种情况，阴影部分为9.52M条子所在位置示意见图1。
（b）复梳一针工序
接上工序9.52M条子经本工序牵伸后长度为9.528=76.16m,其长度小于定长238M，在下机条桶内分布为以下两种情况，阴影部分为76.16M条子所在位置示意见图2。
（c）复梳二针工序
接上工序76.16M条子经本工序牵伸后长度为76.16=666.4m,其长度大于定长174M，在下机条桶内分布为3满桶（174加144.4M，根据生产实际，144.4M 条子在本工序的分布只有以下一种情况，阴影部分为144.4M条子所在位置示意见图3。
（d）精梳工序
复梳二针下机的三满桶分布可认为均分在精梳下机的每桶内，这里只计算和分析比定长小的那部分条子144.4M的分布情况。以下凡是满桶分布的在下道工序认为已经均分，不予计算，只考虑比定长短的部分。就本工序144.4M条子经精梳机拉伸后长度为144.41979.72M，在下机条桶内分布为6满桶（298加191.72M，根据生产实际，191.72M条子在本工序的分布有以下一种情况，阴影部分为191.72M条子所在位置示意见图4。
（e）复三针工序
接上工序191.72M条子经本工序牵伸后长度为191.72=1533.76m,在下机条桶内分布为5满桶（298加43.76M，43.76M条子在本工序的分布只有以下一种情况，阴影部分为43.76M条子所在位置示意见图5。
（f）复四针工序
接上工序43.76M条子经本工序牵伸后长度为43.76=350.08m,在下机条桶内分布为1满桶（238加112.08M，，112.08M条子在本工序的分布有以下一种情况，阴影部分为112.08M条子所在位置示意见图6。
（g）前纺混条工序
接上工序112.08M条子经本工序牵伸后长度为112.08=1070.36m,在下机条桶内分布为3满桶（284加218.36M，，218.36M条子在本工序的分布有以下一种情况，阴影部分为218.36M条子所在位置示意见图7
（3）截止到前纺混条工序的计算分析
第一种：从拉伸长度看。原料里的A被拉伸的长度为19.525584133.45M，从长度方面看没有分布均匀的218.36M条子是均匀分布条子的3.9/100000，可以忽略。认为到前纺混条这A已经充分混合到50KG原料内。
第二种：从自身并合次数看。由以上2.2项计算可知，只考虑满桶分布的条子，原料里的A自身并合次数：复梳混条、复梳一针、复梳二针由于喂入条子长度限制自身没有并合，精梳并合为3次，复梳三针并合为3+6=30次，复梳四针并合为30+5=245次，前纺混条并合为24510+1=2451次。前纺混条下机的8桶毛条中有四桶内的条子比其他四桶少并合1次，这1次和2451次相比可以忽略，因为对于颜色，1/2451的误差人眼难以区分，对于成分，1/2451=0.04%的误差远远低于行业标准。从此也可以说明这A充分混合到了50KG原料内。
第三种：从被拉伸条重看。按复梳混条喂入的条子重量为20G/M计算，到前纺混条下机，最初的A被各道牵伸后的条重为20/9.52=3.5810^-6G/M。按纺纱所用原料为细支毛，细度平均为0.6tex，长度平均为70mm，一根羊毛的重量为4.210^-6G，由此可见一根羊毛的重量要大于A被前纺混条牵伸后1M毛条的重量，说明A已经被牵伸成了单纤维的点状分布，也验证了纤维在毛条内的随机分布，一根羊毛纤维就决定着A是否分布均匀，从这个层面也说明A已经分布均匀。
从以上分析得出结论：在50KG毛条中，某1M条子从复梳混条工序开始，在加工过程中能充分混合到这50KG原料内，并且到前纺混条工序就能均匀，随着前纺一针——前纺四道的进一步牵伸和混合作用，A条子会与50KG条子混合更加均匀、彻底。
长度仅占50KG毛条0.004%的1M条子能够在加工过程中充分混合于整体原料中，说明在加工过程中的并合和牵伸是巨大的混条资源，应该很好地加以利用。可以认为混条就是把一种毛条往整体原料里混，在实际生产中，要求混 合在一起的不同色相不同成分的毛条，每种毛条长度都远大于1M，彼此一定会混均匀。基于此，小批量混新条工艺就是：把不同色相不同成分的毛条按照一定的根数喂入，依据出条重量、定长生产即可，了批时各原料也可互相代替。
对比试验
试验设计
选取生产中的一批120kg的花棕色，纺2×16.67tex纱，其中有8个色相，把每个色相重量平分开，分别组成两个批次X和Y，X批次按传统混条工艺生产，Y批次按小批量混条新工艺生产，对比混条的难易程度和加工过程的混合均匀程度。
选取的平分为60kg原料色相如下，每种色相的毛条条重都是20g/m。

X批的传统混条工艺：
①A取1.9KG，喂入2根；B取3.9KG，喂入4根；D3.0KG，喂入3根。共计8.8KG，并合9根，牵伸8倍，出条22.5g/m，定长390m。下机条子记作①
②C5.6KG，喂入3根；G5.7KG喂入3根，共计11.3KG，并合6根，牵伸8.28倍，出条14.5g/m，定长390m，下机条子记作②。
③E4.5KG，喂入4根，F4.2KG，喂入4根，共计8.7KG，并合8根，牵伸7.17倍，出条22.3g/m，定长390m，下机条子记作③。
混条：①1根，②2根，③1根，H2根，A1根，B1根。共计并合8根，牵伸7.32倍，出条21g/m，定长357m。
Y批小批混条新工艺：A、B、C、D、E、F、G、H每色相条子各1根，共计并合8根，牵伸7.6倍，出条21g/m，定长357m。缺少的色相条子用多的替代。
对比试验的两个批次都依照下表工艺进行生产

试验跟踪
混条效率比较
从混条工艺设计看，由以上4.3项和4.4项可知传统的混条工艺复杂，难以把握，计算用时间长，而小批混条新工艺简单，容易掌握，用时短。从执行工艺用时看，在同一台复梳混条机上，X批次的60kg原料完成混条任务用时255min，该时间包括执行工艺过程中的称取原料时间、四次上了批时间、开车时间，清车时间；Y批次的60kg原料完成混条任务用时66min。传统混条时间是新小批混条时间的3.86倍，在传统混条工艺概念下，执行混条时总有混合不 匀现象，尤其在了批阶段更为突出，小批混条新工艺执行时不用考虑混合不匀现象，简单易于操作。
生产过程中各工序下机后的混合效果比较
复梳混条下机后，X批次和Y批次的各色相都没有混合均匀，X批次下机前七桶颜色没有差别，最后一桶表面部分条子由于了批的原因与其他七桶颜色有区别，而Y批次下机条子前三桶无差别，其他五桶条子由于缺少的色相条子被其他色相条子替代总体颜色各不相同。
复梳一针下机后，X批次和Y批次的各色相仍然没有混合均匀。X批次下机的10桶条子颜色相同，Y批次下机的条子颜色10桶各不相同。
复梳二针下机后，X批次每桶条子颜色趋于均匀、相同，Y批次每桶颜色不同但趋于接近。
精梳下机后，X批次每桶条子颜色均匀一致，达到混色要求。Y批次每桶颜色稍有不同已经很接近。以下只观察Y批次的混合情况。
复梳三针下机后，Y批次的每桶条子颜色已经相同。根据2项的计算过程可知到本工序有色差的条子总是在条桶的表面和桶底部，比较表面条子颜色即可。
复梳四针下机后，Y批次已经混合均匀，X、Y两个批次颜色相同。在接下来的工序中没有发现X、Y两批次颜色上的不同。
把Y批次成品纱随机抽取10个，在16#针织机上连织，无色差。把X、Y两批次纱在16#针织机上连织，颜色一致。
可见，Y批次采用小批量混条新工艺，到复梳四针已经混合均匀。
小批量混条新工艺试验选择了纺2×16.67tex纱的3个不同颜色，不同重量的批次。
3个小批混条新工艺如下：
22kg纯毛咖啡色混条工艺：

共计并合9根，牵伸8.57倍，出条21g/m，定长131m，了批时各色条子互代。
165kg纯毛蓝加灰色混条工艺：

共计并合8根，牵伸7.6倍，出条21g/m，定长982m，了批时各色条子互代。
92kg纯毛中灰混条工艺：

共计并合9根，牵伸8.57倍，出条21g/m，定长548m，了批时各色条子互代。
混合效果
以上三批按照2×16.67tex纱线的正常工艺生产，每道工序的定长设计执行的定长公式。通过跟踪观察，22kg纯毛咖啡色在复梳三针已经混匀，165kg纯毛蓝加灰色和92kg纯毛中灰在复梳四针已经混匀。之后的各工序各批颜色都一 致。每批的成品纱线各随机抽取10个筒纱在16#针织机上连织，均未发现有色差。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。