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荧光体和荧光灯管
                       技术领域
本发明涉及寿命提高的SrTiO₃:Pr荧光体和使用该SrTiO₃:Pr荧光体的荧光灯管。
                       背景技术
在包括其中发光单元使用荧光体的荧光显示装置的各种显示器中，荧光体的荧光颜色需要多样化，使其显示更加多样且更加有效。包括镉(Cd)的荧光体公知是发光波长从黄至红的发光荧光体。但是，因为镉(Cd)是环境不友好的材料，所以当在工业上使用镉(Cd)时，经常会受到许多限制，因此需要减少镉(Cd)的使用。
因此，最近开发了一种SrTiO₃:Pr荧光体作为替代材料。但是，当在荧光灯管中使用SrTiO₃:Pr荧光体时，其寿命是不理想的，并且因此其应用范围受到限制。
因此，为了解决上述问题，有人提出了通过向荧光体中添加Bi来提高寿命的方法(参见日本特许公开申请第H8-283709号)，并且基于从灯丝中发射出的钡附着到荧光体上而使荧光体寿命降低的观察事实，还建议了通过用钨薄膜基本上涂敷整个荧光体表面来阻止荧光体表面降低的方法(例如参见日本特许公开申请第2004-238549号)。
但是，上述传统方法不是十分有效，并且即使使用这些方法，仍不足以提高作为急需的发光波长从黄至红的发光荧光体的SrTiO₃:Pr荧光体的寿命，其对实际应用还不具有吸引力。具体而言，例如因其发射波长在从蓝至绿的范围内并且寿命足够长而被广泛使用的ZnO:Zn荧光体的寿命为30kh，而传统的SrTiO₃:Pr荧光体的寿命则仅为1到5kh，并且上述传统方法不能提高传统SrTiO₃:Pr荧光体的寿命，因而无法满足实际应用。
                       发明内容
因此，本发明的目的是提供用于荧光显示管的阳极发光单元的SrTiO₃:Pr荧光体，其寿命得到充分提高，从而能满足实际应用的需要；以及使用所述荧光体的荧光灯管。
根据本发明的一个方面，提供了一种SrTiO₃:Pr荧光体，其包括SrTiO₃:Pr荧光材料和以单质和/或化合物的形式包括具有选自W、Mo和V中的一种或多种元素的添加剂。
根据本发明的另一个方面，提供了包括上述SrTiO₃:Pr荧光体的荧光灯管。
根据本发明的发明人的发现，如果传统SrTiO₃:Pr荧光体的初始亮度为100并且1000小时连续照明后荧光显示管的亮度为52，那么根据本发明的添加了钨(W)、钼(Mo)和/或钒(V)的SrTiO₃:Pr荧光体可以保证传统SrTiO₃:Pr荧光体初始亮度的约70％以上(对于实际应用是合理的)，并且在1000小时连续照明后其亮度不低于传统SrTiO₃:Pr荧光体。因此，提高了SrTiO₃:Pr荧光体的寿命特性，使得其对于实际应用具有吸引力。
                       附图说明
结合附图，从下面优选实施方案的说明中，本发明的上述和其它目的及特征将变得明显。
图1所示是根据本发明的第一实施方案的WO₃和SrTiO₃:Pr荧光体的粒径分布的柱状图；
图2所示是根据本发明的第一实施方案的初始亮度和寿命与WO₃添加量的关系；
图3描述了根据本发明的第二实施方案的初始亮度和寿命与MoO₃添加量的关系；
图4描述了根据本发明的第三实施方案的初始亮度和寿命与W添加量的关系；
图5描述了根据本发明的第四实施方案的初始亮度和寿命与Mo添加量的关系；
图6描述了根据本发明的第五实施方案的初始亮度和寿命与V₂O₅添加量的关系；
图7描述了根据本发明的第六实施方案的初始亮度和寿命与V的关系；和
图8描述了一个示意性的荧光显示管的截面示意图，所述荧光显示管可用于所述第一至第六个实施方案中的任意一个中。
                     具体实施方式
本发明地发明人已经发现SrTiO₃:Pr荧光体寿命的降低主要是因为在显示管工作期间，荧光显示管灯丝阴极中发射电子的材料中包含的钡(Ba)释放出来，然后附着到荧光体上，从而还原了荧光体表面上的氧化物。
因此，本发明人进行了试验来测量，在添加各种材料保护荧光体不受从灯丝中发射出的钡(Ba)的危害的情况下显示管发光的寿命，并且发现通过添加钨(W)、钼(Mo)和/或钒(V)可以提高SrTiO₃:Pr荧光体的寿命。
根据上面试验的结果，SrTiO₃:Pr荧光体的添加剂可以包括单质和/或例如氧化物的化合物。此外，所述添加剂可以包括多种单质和/或它们的化合物的混合物。另外，发现如果在SrTiO₃:Pr荧光体的表面上以颗粒形式而不是均匀膜的形式存在添加剂，那么会更高效地提高寿命。
下面参照图1至8和表1至7描述本发明的六个优选的实施方案。
                    (第一实施方案)
根据本发明的第一实施方案，添加具有图1和表1所示粒径分布的WO₃粉末作为添加剂，与其中所示粒径分布的SrTiO₃:Pr荧光材料粉末混合，形成印刷浆。所述WO₃粉末的粒径分布满足粒径在0.2至0.4微米之间的WO₃颗粒的重量不低于WO₃粉末总重量的70％。
此外，粒径在2至4微米之间的SrTiO₃:Pr荧光材料颗粒的重量不低于SrTiO₃:Pr荧光材料粉末总重量的70％。
                  表1

  粒径(微米)  WO₃(％)  SrTiO₃(％)  0.1  16  0  0.2  25  0  0.3  38  0  0.4  15.4  0  0.5  4.3  0  0.6  1.1  0  0.7  0.2  0  0.8  0  0  0.9  0  0  1  0  2.8  2  0  11.5  3  0  35.3  4  0  27.3  5  0  15.4  6  0  5  7  0  1.9  8  0  0.8  9  0  0  10  0  0  20  0  0
WO₃的添加量当转化成W时，即WO₃粉末中包括的钨(W)的添加量在从0至50重量％的范围内逐步改变，包括表2中左列所示的从0.1至30重量％的范围，形成几种印刷浆。此处，从0至50重量％的范围是添加元素的重量比，即在此情况中为钨(W)与SrTiO₃:Pr荧光体的重量比。此处，0％表示改进前未向SrTiO₃:Pr荧光体中添加添加剂的状态。
                     表2  WO₃量  初始亮度  1000小时后剩余比  0重量％  100  52  0.10重量％  103  65  0.50重量％  102  67  1重量％  101  75  2重量％  99  76  4重量％  97  78  8重量％  94  81  15重量％  90  85  20重量％  85  90  30重量％  70  95  50重量％  55  97
图8描述了一个示意性的荧光显示管100的截面示意图，所述荧光显示管可用于本实施方案中。然后，将上述每种印刷浆涂敷到荧光显示管100的阳极110上，在500℃下焙烧。从而如图8所示，在基底103上的阳极110上形成荧光体层111。然后，将灯丝阴极112放在阳极111上，并在其上覆盖敞口箱形容器组件101并密封。最后，将荧光显示管100的内部抽至高真空，其中所述箱形容器组件101包括顶板102和侧板104和105。按照这种方式，获得WO₃添加量在从0至50重量％的范围内的几种状态下的多种荧光显示管。
通过向阳极连接30V电压源，测量亮度特性，即初始亮度和1000小时连续照明后的亮度剩余比(也称作1000小时剩余比)，从而对按照表2左列所示的添加量添加WO₃粉末的各种荧光显示管获得表2中列和右列所示的结果。
参照表2所示的结果，在WO₃添加量为0％的提高前的状态中，作为相对值以100表示初始亮度，并且1000小时连续照明后的剩余比为初始亮度的52％。因此，对于不添加WO₃的提高前的状态，1000小时连续照明后的亮度相对值为52。
考虑对寿命和初始亮度相对衰减的作用，如果WO₃添加量在表2中所示的0.1重量％至30重量％的范围内，可以提高SrTiO₃:Pr荧光体的寿命，使得其对于实际应用具有吸引力。即，在所述范围内，初始亮度(在从70至103的范围内)不低于提高前状态的70％，并且1000小时照明后亮度的剩余比(在从65至95的范围内)高于提高前的状态，这意味着1000小时照明后的亮度在从67至77的范围内。
此外，当本实施方案中添加量为50％时，因为初始亮度为约55并且1000小时连续照明后亮度的剩余比为97％，1000小时连续照明后的相对亮度达到约53.5，因而超过提高前状态下1000小时连续照明后的相对亮度52。因此，添加量的有效范围介于0.1至50重量％之间。优选，如上所述，从0.1至30重量％的范围是更有效的。另外，因为1000小时连续照明后的亮度在从约75至77的范围内，所以从1至20重量％的范围是更加优选的。
使用EDX或XPS分析研究添加了WO₃的SrTiO₃:Pr荧光体的表面状态，观察到WO₃颗粒附着到SrTiO₃:Pr荧光体颗粒的表面上。这可以解释为当在荧光显示管的制造过程中于500℃下焙烧添加了WO₃的SrTiO₃:Pr荧光体印刷浆时，WO₃颗粒部分熔化并附着到SrTiO₃:Pr荧光体颗粒的表面上。
                    (第二实施方案)
根据本发明的第二实施方案，添加MoO₃粉末作为添加剂，与SrTiO₃:Pr荧光材料粉末混合，形成印刷浆。第二实施方案中的各种MoO₃粉末的粒径分布和SrTiO₃:Pr荧光材料粉末的粒径分布与第一实施方案中的WO₃粉末和SrTiO₃:Pr荧光材料粉末相同。
MoO₃的添加量当转化成W时在从0至50重量％的范围内逐步改变，包括在表3中左列所示的从0.1至30重量％的范围，形成几种印刷浆。此处，从0至50重量％的范围是钼(Mo)相对于SrTiO₃:Pr荧光体的重量比。此处，0％表示改进前未向SrTiO₃:Pr荧光体中添加添加剂的状态。
                     表3  MoO₃量  初始亮度  1000小时剩余比  0重量％  100  52  0.10重量％  101  66  0.50重量％  98  65  1重量％  95  68  2重量％  92  69  4重量％  87  70  8重量％  82  75  15重量％  78  78  20重量％  74  82  30重量％  70  88  50重量％  61  92
然后，将每种印刷浆涂敷到荧光显示管的阳极上，在450℃下焙烧，从而按照与第一实施方案相同的顺序，获得几种荧光显示管。
通过向阳极连接30V电压源，测量亮度特性，即初始亮度和1000小时连续照明后的亮度剩余比，从而对于按照表3左列所示的添加量添加MoO₃粉末的各种荧光显示管获得表3中列和右列所示的结果。
参照表3所示的结果，在MoO₃添加量为0％的提高前的状态中，作为相对值以100表示初始亮度，并且1000小时连续照明后的剩余比为初始亮度的52％。因此，对于不添加MoO₃的提高前的状态，1000小时连续照明后的亮度相对值为52。
考虑对寿命和初始亮度相对衰减的作用，如果MoO₃添加量在表3中所示的0.1重量％至50重量％的范围内，可以提高SrTiO₃:Pr荧光体的寿命，使得其对于实际应用具有吸引力。即，在所述范围内，初始亮度(在从61至101的范围内)不低于提高前状态的60％，并且1000小时照明后亮度的剩余比(在从65至92的范围内)高于提高前的状态，这意味着1000小时照明后的亮度在从56至67的范围内。
此外，添加量的有效范围从0.1至50重量％，并且添加量的优选范围从0.1至30重量％。在从0.1至30重量％的范围内，初始亮度(在从70至101的范围内)不低于提高前状态的70％和1000小时照明后亮度的剩余比(在从65至88的范围内)高于提高前的状态，这意味着1000小时照明后的亮度约在从61至67的范围内。另外，因为1000小时连续照明后的亮度约在从约64至67的范围内，所以从0.1至1重量％的范围是更加优选的。
使用EDX或XPS分析研究添加了MoO₃的SrTiO₃:Pr荧光体的表面状态，观察到MoO₃颗粒附着到SrTiO₃:Pr荧光体颗粒的表面上。这可以解释为当在荧光显示管的制造过程中于450℃下焙烧添加了MoO₃的SrTiO₃:Pr荧光体印刷浆时，MoO₃颗粒部分熔化并附着到SrTiO₃:Pr荧光体颗粒的表面上。
                    (第三实施方案)
尽管在第一实施方案中向SrTiO₃:Pr荧光体中添加的是WO₃，但是作为替代可以向其中添加钨(W)作为添加剂。在此情况下，在荧光显示管制造过程中的焙烧过程中，通过在预定的适当温度下焙烧，钨(W)被氧化成WO₃颗粒，从而附着到SrTiO₃:Pr荧光体的表面上。由此，可以实现与第一实施方案相当的效果。
具体地说，钨(W)的添加量在从0至50重量％的范围内逐步变化，其中包括如第一实施方案中的从0.1至30重量％范围，从而形成几种印刷浆。此处，0％表示未向SrTiO₃:Pr荧光体中添加添加剂的提高前的状态。
图8描述了一个示意性的荧光显示管100的截面示意图，所述荧光显示管可用于本实施方案中。然后，将上述每种印刷浆涂敷到荧光显示管100的阳极110上，在550℃下焙烧。从而如图8所示，在基底103上的阳极110上形成荧光体层111。然后，将灯丝阴极112放在阳极111上，并在其上覆盖敞口箱形容器组件101并密封。最后，将荧光显示管100的内部抽至高真空，其中所述箱形容器组件101包括顶板102和侧板104和105。按照这种方式，在相对于SrTiO₃:Pr荧光体钨(W)的添加量在从0％至50重量％范围内的几种状态下获得几种荧光显示管。
通过向阳极连接30V电压源，测量亮度特性，即初始亮度和1000小时连续照明后的亮度剩余比，从而对于按照表4左列所示的添加量添加钨(W)的各种荧光显示管获得表4中列和右列以及图4所示的结果。
                    表4  W量  初始亮度  1000小时剩余比  0重量％  100  52  0.10重量％  100  65  0.50重量％  98  67  1重量％  97  75  2重量％  95  76  4重量％  95  78  8重量％  92  81  15重量％  89  85  20重量％  82  90  30重量％  72  95  50重量％  52  94
参照表4所示的结果，在钨(W)添加量为0％的提高前的状态中，作为相对值以100表示初始亮度，并且1000小时连续照明后的剩余比为初始亮度的52％。因此，对于不添加钨(W)的提高前的状态，1000小时连续照明后的亮度相对值为52。
考虑对寿命和初始亮度相对衰减的作用，如果钨(W)添加量在表4中所示的0.1重量％至30重量％的范围内，可以提高SrTiO₃:Pr荧光体的寿命，使得其对于实际应用具有吸引力。即，在所述范围内，初始亮度(在从72至100的范围内)不低于提高前状态的70％，并且1000小时照明后亮度的剩余比(在从65至95的范围内)高于提高前的状态，这意味着1000小时照明后的亮度在从65至74的范围内。
此外，尽管如上所述添加量的有效范围在0.1至30重量％之间，但是从0.1至20重量％的范围是更优选的。在从0.1至20重量％的范围内，初始亮度(从82至97)不低于提高前状态的80％，并且1000小时照明后亮度的剩余比(从75至90)高于提高前的状态，这意味着1000小时照明后的亮度约在从72至76的范围内。
使用EDX或XPS分析研究添加了钨(W)的SrTiO₃:Pr荧光体的表面状态，观察到WO₃颗粒附着到SrTiO₃:Pr荧光体颗粒的表面上。这可以解释为当在荧光显示管的制造过程中于550℃下焙烧添加了钨(W)的SrTiO₃:Pr荧光体印刷浆时，钨(W)被氧化，形成WO₃颗粒，然后WO₃颗粒部分熔化并附着到SrTiO₃:Pr荧光体颗粒的表面上。
                    (第四实施方案)
尽管在第二实施方案中向SrTiO₃:Pr荧光体中添加的是MoO₃，但是作为替代可以向其中添加钼(Mo)作为添加剂。在此情况下，在荧光显示管制造过程中的焙烧过程中，通过在预定的适当温度下焙烧，钼(Mo)被氧化，形成MoO₃颗粒，从而部分熔化，附着到SrTiO₃:Pr荧光体的表面上。由此，可以实现与第一实施方案相当的效果。
具体地说，钼(Mo)的添加量在从0至50重量％的范围内逐步变化，其中包括如第一实施方案中的从0.1至30重量％范围，从而形成几种印刷浆。此处，0％表示未向SrTiO₃:Pr荧光体中添加添加剂的提高前的状态。
图8描述了一个示意性的荧光显示管100的截面示意图，所述荧光显示管可用于本实施方案中。然后，将上述每种印刷浆涂敷到荧光显示管100的阳极110上，在400℃下焙烧。从而如图8所示，在基底103上的阳极110上形成荧光体层111。然后，将灯丝阴极112放在阳极111上，并在其上覆盖敞口箱形容器组件101并密封。最后，将荧光显示管100的内部抽至高真空，其中所述箱形容器组件101包括顶板102和侧板104和105。按照这种方式，在相对于SrTiO₃:Pr荧光体钼(Mo)粉末的添加量在从0％至50重量％范围内的几种状态下获得几种荧光显示管。
通过向阳极连接20V电压源，测量亮度特性，即初始亮度和1000小时连续照明后的亮度剩余比，从而对于按照表5左列所示的添加量添加钼(Mo)粉的各种荧光显示管，获得表5中列和右列以及图5所示的结果。
                        表5  Mo量  初始亮度  1000小时剩余比  0重量％  100  52  0.10重量％  99  67  0.50重量％  97  68  1重量％  92  70  2重量％  91  73  4重量％  85  75  8重量％  80  80  15重量％  75  82  20重量％  72  88  30重量％  71  89  50重量％  59  90
参照表5所示的结果，在钼(Mo)添加量为0％的提高前的状态中，作为相对值以100表示初始亮度，并且1000小时连续照明后的剩余比为初始亮度的52％。因此，对于不添加钼(Mo)的提高前的状态，1000小时连续照明后的亮度相对值为52。
考虑对寿命和初始亮度相对衰减的作用，如果钼(Mo)添加量在表5中所示的0.1重量％至30重量％的范围内，可以提高SrTiO₃:Pr荧光体的寿命，使得其对于实际应用具有吸引力。即，在所述范围内，初始亮度(在从71至99的范围内)不低于提高前状态的70％，并且1000小时照明后亮度的剩余比(在从67至89的范围内)高于提高前的状态，这意味着1000小时照明后的亮度在从62至66的范围内。
此外，尽管如上所述添加量的有效范围在0.1至30重量％之间，但是从0.1至20重量％的范围是更优选的。在从0.1至20重量％的范围内，初始亮度(在从72至92的范围内)不低于提高前状态的70％，并且1000小时照明后亮度的剩余比(在从70至88的范围内)高于提高前的状态，这意味着1000小时照明后的亮度约在从62至66的范围内。
使用EDX或XPS分析研究添加了钼(Mo)的SrTiO₃:Pr荧光体的表面状态，观察到MoO₃颗粒附着到SrTiO₃:Pr荧光体颗粒的表面上。这可以解释为当在荧光显示管的制造过程中于400℃下焙烧添加了钼(Mo)的SrTiO₃:Pr荧光体印刷浆时，钼(Mo)被氧化，形成MoO₃颗粒，然后MoO₃颗粒部分熔化并附着到SrTiO₃:Pr荧光体颗粒的表面上。
                    (第五实施方案)
根据本发明的第五实施方案，添加V₂O₅代替第一实施方案中的WO₃。除此之外，所有条件与第一实施方案中相同。获得几种荧光显示管，按照与第一实施方案相同的方式在其上进行测量。
参照表6和图6所示的结果，在V₂O₅添加量为0％的提高前的状态中，作为相对值以100表示初始亮度，并且1000小时连续照明后的剩余比为初始亮度的52％。因此，对于不添加V₂O₅的提高前的状态，1000小时连续照明后的亮度相对值为52。
                    表6  V₂O₅量  初始亮度  1000小时剩余比  0重量％  100  52  0.10重量％  101  67  0.50重量％  97  67  1重量％  92  69  2重量％  87  70  4重量％  85  72  8重量％  80  75  15重量％  78  74  20重量％  75  76  30重量％  72  79  50重量％  58  85
考虑对寿命和初始亮度相对衰减的作用，如果V₂O₅添加量在表6中所示的0.1重量％至30重量％的范围内，可以提高SrTiO₃:Pr荧光体的寿命，使得其对于实际应用具有吸引力。即，在所述范围内，初始亮度(在从71至101的范围内)不低于提高前状态的70％，并且1000小时照明后亮度的剩余比(在从67至79的范围内)高于提高前的状态，这意味着1000小时照明后的亮度约在从57至68的范围内。
此外，尽管如上所述添加量的有效范围在0.1至30重量％之间，但是从0.1至1重量％的范围是更优选的。在从0.1至1重量％的范围内，初始亮度(在从92至101的范围内)不低于提高前状态的90％，并且1000小时照明后亮度的剩余比(在从67至69的范围内)高于提高前的状态，这意味着1000小时照明后的亮度约在从63至68的范围内。
使用EDX或XPS分析研究添加了V₂O₅的SrTiO₃:Pr荧光体的表面状态，观察到V₂O₅颗粒附着到SrTiO₃:Pr荧光体颗粒的表面上。这可以解释为当在荧光显示管的制造过程中于500℃下焙烧添加了V₂O₅的SrTiO₃:Pr荧光体印刷浆时，V₂O₅颗粒部分熔化并附着到SrTiO₃:Pr荧光体颗粒的表面上。
                    (第六实施方案)
尽管在第五实施方案中向SrTiO₃:Pr荧光体中添加的是V₂O₅，但是作为替代可以向其中添加钒(V)作为添加剂。在此情况下，在荧光显示管制造过程中的焙烧过程中，通过在预定的适当温度下焙烧，钒(V)被氧化成V₂O₅颗粒，从而附着到SrTiO₃:Pr荧光体的表面上。由此，可以实现与第五实施方案相当的效果。
具体地说，按照与第三实施方案中改变钨(W)的相同方式，钒(V)的添加量从0至50重量％的范围内逐步改变，其中包括从0.1至30重量％的范围，从而形成几种印刷浆。此处，0％表示未向SrTiO₃:Pr荧光体中添加添加剂的提高前的状态。
图8描述了一个示意性的荧光显示管100的截面示意图，所述荧光显示管可用于本实施方案中。然后，将上述每种印刷浆涂敷到荧光显示管100的阳极110上，在400℃下焙烧。从而如图8所示，在基底103上的阳极110上形成荧光体层111。然后，将灯丝阴极112放在阳极111上，并在其上覆盖敞口箱形容器组件101并密封。最后，将荧光显示管100的内部抽至高真空，其中所述箱形容器组件101包括顶板102和侧板104和105。按照这种方式，在相对于SrTiO₃:Pr荧光体，钒(V)的添加量在从0％至50重量％的范围内的几种状态下获得几种荧光显示管。
通过向阳极连接30V电压源，测量亮度特性，即初始亮度和1000小时连续照明后亮度的剩余比，从而对于按照表7左列所示的添加量添加钒(V)的各种荧光显示管获得表7中列和右列以及图7所示的结果。
                       表7  V量  初始亮度  1000小时剩余比  0重量％  100  52  0.10重量％  97  68  0.50重量％  95  65  1重量％  92  66  2重量％  85  68  4重量％  80  70  8重量％  78  72  15重量％  75  75  20重量％  72  81  30重量％  70  88  50重量％  60  90
参照表7所示的结果，在钒(V)添加量为0％的提高前的状态中，作为相对值以100表示初始亮度，并且1000小时连续照明后的剩余比为初始亮度的52％。因此，对于不添加钒(V)的提高前的状态，1000小时连续照明后的亮度相对值为52。
考虑对寿命和初始亮度相对衰减的作用，如果钒(V)添加量在表7中所示的0.1重量％至50重量％的范围内，可以提高SrTiO₃:Pr荧光体的寿命，使得其对于实际应用具有吸引力。即，在所述范围内，初始亮度(在从60至97的范围内)不低于提高前状态的60％，并且1000小时照明后亮度的剩余比(在从65至90的范围内)高于提高前的状态，这意味着1000小时照明后的亮度约在从54至66的范围内。
此外，尽管如上所述添加量的有效范围在0.1至50重量％之间，但是从0.1至30重量％的范围是更优选的。在从0.1至30重量％的范围内，初始亮度(在从70至97的范围内)不低于提高前状态的70％，并且1000小时照明后亮度的剩余比(在65至88之间)高于提高前的状态，这意味着1000小时照明后的亮度约在从56至66的范围内。
使用EDX或XPS分析研究添加了钒(V)的SrTiO₃:Pr荧光体的表面状态，观察到V₂O₅颗粒附着到SrTiO₃:Pr荧光体颗粒的表面上。这可以解释为当在荧光显示管的制造过程中于400℃下焙烧添加了钒(V)的SrTiO₃:Pr荧光体印刷浆时，钒(V)被氧化，形成V₂O₅颗粒，然后V₂O₅颗粒部分熔化并附着到SrTiO₃:Pr荧光体颗粒的表面上。
此外，以预定适当小的量向上述优选实施方案中使用的SrTiO₃:Pr荧光体中添加铝(Al)或镓(Ga)。如果向SrTiO₃:Pr荧光体中添加少量的这些元素能够增强母体材料的结晶度，提高发光的效率。
如优选实施方案中所述，根据本发明，可以提高发光波长范围从黄至红的发光SrTiO₃:Pr荧光体的寿命，使得其对于实际应用具有吸引力。因此，可以提高SrTiO₃:Pr荧光体的寿命至至少与ZnO:Zn荧光体相当的水平，从而可以提高其工业应用性。
因此，通过将根据本发明的荧光体用于荧光灯管中的阳极发光单元，可以实现具有可靠寿命的从黄至红的发光显示器，而不用使用例如镉(Cd)的环境不友好的材料，从而可以有效地多样化显示器。
此外，根据本发明的荧光体可以适用于任何荧光灯管，只要它们在发生电子碰撞的发光单元中具有荧光体，并且对于其应用对灯管结构不需要其它条件。即，举例来说，根据本发明的荧光体可以适用于通过从用发射电子的材料涂敷的灯丝在约1kV的加速电压下发射出加速电子，使电子与具有荧光体的阴极碰撞而发光的荧光显示管；以及使用场发射器件作为电子源的场发射显示器等。
已经结合优选的实施方案解释并说明了本发明，本领域技术人员应当理解可以做出各种变化和修改而不会背离如下面权利要求所限定的本发明的范围。