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本发明涉及一种利用片材对部件层压的工艺，其中将胶粘剂以网格形式施加至层压片材和/或部件的表面上，由此在片材和部件接合后，该胶粘剂设置在片材和部件之间，且在应用的胶粘剂之间的区域形成了沟槽系统，该沟槽系统确保了在部件和片材之间的空气能均匀移动。本发明还涉及一种通过上述工艺获得的层压的模塑部件。在部件和层压片材之间使用粘结剂栅格确保能在该部件与层压片材一起层压时能减少或预防空气内容物。

1.  一种自元件和层压片材制备层压模塑部件的方法，其特征在于，包括以下步骤：
-以网格方式将胶粘剂应用至层压片材和/或元件的表面上，其中由所述胶粘剂的网格方式的应用在所述表面上形成沟槽；
-将所述元件和层压片材接合，并使得以网格方式应用的胶粘剂的层设置于所述层压片材和元件之间；和
-通过减压将所述元件和层压片材之间的空气通过所述沟槽抽出以将所述层压片材和元件接合。

2.  根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述层压片材和元件的接合是通过施加减压将所述元件和层压片材之间存在的空气自所述沟槽抽出来并结合施加压力将所述元件和层压片材之间存在的空气自所述沟槽挤压出去来实现。

3.  根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述胶粘剂以点或条状应用，优选以截短的棱锥形、多边形、菱形、矩形、椭圆形、L形、圆形或不规则形状的胶粘剂沉积的方式，更优选以截短的棱锥形胶粘剂沉积的形式应用。

4.  根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述胶粘剂以0.1mm至10.0mm的间隔沉积，优选以0.3mm至5.0mm的间隔，更优选以0.5mm至4.0mm的间隔，甚至更优选以1.0mm至3.5mm的间隔，特别是1.5mm至2.5mm的间隔设置。

5.  根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述胶粘剂选自有活性的或无活性的热塑性热熔胶粘剂，优选选自基于乙烯醋酸乙烯酯、聚丙烯酸酯、聚酰胺、聚酯、聚醚、聚烯烃、聚氨酯或相应的共聚物和/或三元共聚物的热熔胶粘剂。

6.  根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述层压片材为塑料片材，优选为基于聚氯乙烯、聚烯烃、热塑性聚烯烃、聚碳酸酯、聚醚、聚酯、聚氨酯、聚(甲基)丙烯酸酯或其组合、其共聚物或三元共聚物的塑料片材。

7.  根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述层压片材的厚度在0.1mm至7.0mm的范围内，优选在1.0mm至3.5mm的范围内，更优选在1.5mm至2.5mm的范围内。

8.  根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述元件由不透气的或部分透气的材料制成。

9.  根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述元件由选自以下的材料制成：丙烯腈-丁二烯-苯乙烯、聚碳酸酯ABS、聚丙烯、聚碳酸酯、热塑性聚烯烃、纤维合成材料包括天然纤维PP、玻璃纤维、碳纤维、塑料纤维、矿物填料、粘结剂PP、聚氨酯、酚醛树脂或其组合。

10.  根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述元件没有层压纹理。

11.  根据权利要求1所述的方法，其特征在于，涂覆有胶粘剂的所述层压片材在与所述元件接合之前和/或期间被加热。

12.  根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述胶粘剂以点或条状应用，优选以截短的棱锥形、多边形、菱形、矩形、椭圆形、L形、圆形或不规则形状的胶粘剂沉积，更优选以截短的棱锥形胶粘剂沉积。

13.  根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述层压包括真空层压。

14.  一种层压模塑部件，特别是车辆内部装修元件的一部分，通过前述要求中任一项所述的方法制备。

使用网格状胶粘剂的层压工艺
技术领域
本发明涉及一种利用片材对元件层压的工艺，其中将胶粘剂以网格方式应用于层压片材和/或元件上，由此在片材和元件接合后，胶粘剂位于片材和元件之间且在应用的胶粘剂之间的区域形成了沟槽系统，该沟槽系统确保了在元件和片材之间存在的空气由于减压能均匀移动(抽出)。
本发明还涉及一种可通过上述工艺获得的层压的模塑部件。在元件和层压片材之间使用粘结剂栅格确保能在该元件与层压片材层压在一起时减少或预防空气内容物。
背景技术
通过应用减压或真空，例如真空层压或其变体，对部件进行层压，例如模内压纹(IMG)方法，和/或施加按压力，在工业上是很普遍的。
公开的美国专利申请US 2012/121849公开了一种利用元件和层压膜制造层压的模塑的部件的方法，其中该层压片材和元件的结合是通过施加压力将该元件和片材之间的空气挤压出沟槽来实现。元件和层压膜之间的胶粘剂可以不规则图案来应用。
在真空辅助层压方法中，通常将不透气的或者部分不透气的材料(例如装饰片材)层压至固体元件上。使用的粘结剂可应用于片材或部件上作为初步涂层。
该工艺中，该片材可被加热然后通过提供减压来应用于元件上。对于片材的变形所必需的热能也可用于激活胶粘剂。对于该工艺的关键前提是待层压的 衬底(元件)的空气渗透性(真空敏感性)以及片材的不透气性。也可例如通过额外的膜来实现后者的性质。
真空敏感性通常存在于多孔材料(例如木材)或开孔合成材料中，对于不透气的元件材料(如通常以注塑成型方法制备的)，或者对于部分透气的元件材料，例如具体的纤维合成材料，必须采取具体的预防措施。此类措施通常包括引入真空孔，并向元件施加纹理(grain)，这使得能抽出片材和元件之间的空气。该纹理在该元件中产生纹理凹槽，该元件和片材之间的空气可通过该凹槽被抽出。
该真空孔能使得片材和元件之间的空气通过应用减压操作或真空来排出。然而，这通常不足以避免包含的小型至中型的空气内容物。例如，由于该元件存在的几何形状而使得形成这些空气内容物，但还可通过片材铺设过程和真空孔的有限容量来形成。因此，现有技术中通常使用层压纹理，即使在片材与元件的“首次接触”之后，也能使得空气通过纹理的沟槽移动到额外应用到该元件的孔中。然而，向元件应用此种层压纹理在技术上是复杂并且成本很高，因为有效的纹理通常需要0.2至0.3mm的深度，因此这导致对应地大量的材料被使用并增加了元件的总重量。最终，这可能占该元件高达10％的重量。
在汽车领域，特别是关于车辆的内部装修的元件，实践中通常有两种不同的工艺应用于片材层压。
第一种工艺中，通过喷涂将胶粘剂应用至元件上。此种情况下，必须避免油漆类的胶粘剂因为这将导致真空孔被胶粘剂堵塞(例如，当使用分散或溶剂胶粘剂时)。
另一种方法中，将胶粘剂(例如热熔胶粘剂)应用于片材上。此种情况下，该热熔胶粘剂与片材一起加热至该片材的通常必要的变形温度(120℃至210℃，具体取决于片材)，因此被激活。
在后面的工艺中，该胶粘剂(通常是活性的或者热塑的热熔胶粘剂)为粘性流体。在真空结合过程中仍然是这样的。由于其流动性，该粘性胶粘剂可非 常容易地堵塞纹理凹槽的真空孔。这阻止了气体的均匀流出，因此促进了空气内容物的形成。这导致在完成的层压模塑部件中形成可见的和不可见的裂纹。
实际上，本领域技术人员知道，在使用热熔胶粘剂时由空气内容物引起的这种裂纹经常出现，且对于纹理质量和孔的深度和数量的要求比上述第一种方法要高，在第一种方法中胶粘剂是喷涂在元件上。
因此，本发明的目的是提供一种用于元件的层压工艺，其中基本上，且优选完全地阻止了气体内容物或裂纹的形成。
此外，本发明的工艺还可适用于不具有特别制作的凹槽/纹理的元件，因此还能够进行更经济的工艺(例如，通过使用没有纹理结构的注塑模型，该注塑模型有更少的磨损)，更低的元件重量，对元件的更简单的更正(无需考虑纹理)，且使用的材料不需或仅可简单地刻槽，例如纤维合成材料。该工艺还能减少元件中真空孔的数量，且避免使用活性的胶粘剂时的不完全的交联，此种情况在湿气-可反应的胶粘剂与空气接触不足因而与湿气接触时出现。
发明内容
本文中使用的术语“包含”应理解为也覆盖了替代方案，其中使用术语“包含”的产品/方法/用途也可“单独地由”后面描述的元素/元件组成。
除非另外指出，否则本文描述的百分比值、ppm值和分数值是按总组合物的总重量计算。
本文和所附的权利要求书中使用的所有表示材料的量、成分、反应条件、分子量、碳原子的量等的数字、数值和/或表达式，适用于获得这些值时遇到的各种测量的不确定性，除非另有说明，否则都应被理解为在所有情况下被术语“约”修饰。
本发明的工艺、聚合物和组合物可合适地(仅)由本文描绘的过程、组分和元素组成或基本由这些组成。本文说明性地公开的发明可合适地在本文没有具体地公开的或本文认为是必要的任何元素不存在的情况下进行。
本文中公开了数字范围，该范围是连续的，包括了该范围的最大值和最小值以及该最大值和最小值之间的每个值。还进一步地，当范围指整数时，该范围的最大值和最小值之间的每个整数都包括在该范围内。此外，当提供多个范围来描述特征或特性时，这些范围可以相互结合。也就是说，除非另外指出，否则本文公开的所有范围都应理解为包括任何能归入其中的所有子范围。例如，“1至10”的范围应认为包括在最小值1和最大值10之间的所有子范围。示例性的1至10之间的子范围包括，但不限于，1至6.1,3.5至7.8和5.5至10。应理解本文前述的上面和下面的量、范围和比极值可独立地结合。类似地，对于本发明的每个元素的范围和数量可与其他任何元素的范围或数量一起使用。
发明人惊奇地发现本发明克服了现有技术中的缺点。具体地，本发明涉及以下内容：
1.一种用于从元件(或者称为衬底)和层压片材(也可称为片材)制备层压模塑部件的方法，特征为包括以下步骤：
-以栅格方式将胶粘剂应用至层压片材和/或元件的表面，其中由该胶粘剂的网格类应用在该表面上形成沟槽；
-将该元件和层压片材接合为使得以栅格方式应用的胶粘剂的层设置于层压片材和该元件之间；和
-通过减压将部件和片材之间的空气通过这些沟槽抽取出以将该层压片材和部件接合。
2.根据第一项的方法，其特征在于在所述元件中设置有至少一个真空孔，且通过所述至少一个真空孔应用所述减压。
3.根据第1项或第2项所述的方法，其特征在于，所述胶粘剂以点或条纹应用，优选以截短的棱锥形、多边形、菱形、矩形、椭圆形、L形、圆形或不规则形状的胶粘剂沉积的方式，更优选以截短的棱锥形胶粘剂沉积的形式。
4.根据第1至4项中的一项或多项所述的方法，其特征在于，胶粘剂沉积的区域/位点之间的沟槽在栅格状应用期间没有胶粘剂。
5.根据第1至4项中的一项或多项所述的方法，其特征在于所述沟槽保持同样的状态直到层压过程结束。
6.根据第1至5项中的一项或多项所述的方法，其特征在于所述胶粘剂以不规则图案或在不规则图案的区域中应用。
7.根据第1至6项中的一项或多项所述的方法，其特征在于所述胶粘剂沉积以0.1mm或更大至10.0mm或更小的间隔设置，优选为0.3mm或更大至5.0mm或更小的间隔，更优选为0.5mm或更大至4.0mm或更小的间隔，甚至更优选1.0mm或更大至3.5mm或更小的间隔，特别是1.5mm或更大至2.5mm或更小的间隔。
8.根据第1至7项中的一项或多项所述的方法，其特征在于所述胶粘选自有活性的或无活性的热塑性热熔胶粘剂，优选选自基于乙烯醋酸乙烯酯的热熔胶粘剂、聚丙烯酸酯、聚酰胺、聚酯、聚醚、聚烯烃、聚氨酯或相应的共聚物和/或三元共聚物。
9.根据第1至8项中的一项或多项所述的方法，其特征在于所述胶粘剂为潜在的活性的两种或多种组分体系，其中该反应组分以均匀混合物应用或者以彼此邻近或彼此叠加的网格点应用。
10.根据第1至9项中的一项或多项所述的方法，其特征在于，所述层压片材为塑料片材，优选为基于聚氯乙烯(PVC)、聚烯烃、热塑性聚烯烃(TPO)、聚碳酸酯、聚醚、聚酯、聚氨酯、聚(甲基)丙烯酸酯或其组合、其共聚物或三元共聚物的塑料片材。
11.根据第1至10项中的一项或多项所述的方法，其特征在于所述层压片材的厚度在0.1mm或更大至7.0mm或更小的范围内，优选在1.0mm或更大至3.5mm或更小的范围内，更优选在1.5mm或更大至2.5mm或更小的范围内。
12.根据第1至11项中的一项或多项所述的方法，其特征在于所述元件由不透气的或部分透气的材料制成。
13.根据第1至12项中的一项或多项所述的方法，其特征在于所述元件为尺寸上稳定的。
14.根据第1至13项中的一项或多项所述的方法，其特征在于，所述元件由选自以下组的材料制成：丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(ABS)、聚碳酸酯ABS(PCABS)、聚丙烯(PP)、聚碳酸酯(PC)、热塑性聚烯烃(TPO)、纤维合成材料包括天然纤维PP、玻璃纤维、碳纤维、塑料纤维、矿物填料、粘结剂PP、聚氨酯、酚醛树脂或其组合的注塑成型塑料。
15.根据第1至14项中的一项或多项所述的方法，其特征在于所述元件没有层压纹理。
16.根据第1至15项中的一项或多项所述的方法，其特征在于，涂覆有胶粘剂的所述层压片材在与所述元件粘合之前和/或期间被加热。
17.根据第1至16项中的一项或多项所述的方法，其特征在于，所述层压模塑部件为车辆内部装修部件，或者车辆内部装修元件的一部分。
18.根据第1至17项中的一项或多项所述的方法，其特征在于，所述层压片材与元件的结合是通过施加减压操作将该元件和片材之间存在的空气自沟槽抽出来并且通过施加压力将该元件和片材之间存在的空气自沟槽挤压出去来实现。
19.一种层压模塑零件，特别是车辆内部装修元件或车辆内部装修元件的一部分，通过前述项目中一项或多项所述的方法制备。
根据本发明，设置于元件和层压片材之间的胶粘剂栅格用于减少或避免该元件与所述层压片材层压在一起时出现的空气内容物。
该层压可包括真空层压、模内压纹(IMG)工艺，或者其中之一与按压层压的混合形式。
根据本发明的方法制备的层压模塑部件可用作车辆内部装修元件，或者车辆内部装修元件的一部分。
附图说明
图1显示了在加热和冷却后仍然存在的胶粘剂应用的滴状结构；
图2显示了将片材与元件分离后的胶粘剂结构的实施例。
具体实施方式
本发明涉及上述的用于从元件和层压片材和层压的模塑零件制备层压模塑部件的方法，特别是，可通过本发明的方法获得车辆内部装修元件，或者车辆内部装修元件的一部分。
此外，本发明还涉及设置于元件和层压片材之间的胶粘剂栅格用于减少或避免元件与层压片材之间层压时出现空气内容物的用途。
该层压优选包括真空层压、模内压纹(IMG)方法，按压层压或其组合形式。
本文中，根据本发明的“网格状胶粘剂应用”是指胶粘剂在一表面(即，胶粘剂以三维结构的特定图案来应用)上的结构的应用，所述结构的应用在单独胶粘剂沉积处之间具有沟槽或者沟槽系统，该系统优选为相邻近的。胶粘剂优选以点状和/或条纹状以预定间隔(即，以特定的网格)来应用。由此形成于胶粘剂沉积处之间的沟槽(或沟槽系统)能最佳地在层压片材和元件结合在一起之后抽出，即移走片材和元件之间的空气。空气的抽出通常通过元件的周围手动实现，和/或通过设置于该元件中的真空孔施加减压/真空进行操作。具体地，连续的沟槽(沟槽系统)能通过真空均匀地移走覆盖有片材的元件的整个表面上的空气，由此这基本独立于元件的几何形状(例如，对于任何给定的半径或外周边缘)而进行。在通过额外应用的压力的片材层压中，即，通过施加减压结合通过施加按压力将元件和片材之间的空气挤压出沟槽来将该元件 和片材之间的空气通过沟槽抽出，产生了沟槽系统的胶粘剂的网格状应用也是有利的，因为存在于元件和片材之间的空气可均匀地经该元件的整个表面上被去除。
此外，发明人惊讶地发现该胶粘剂应用的网格状沟槽形成的结构足以在层压过程中被保持，且不会出现胶粘剂的流动。不受使用的胶粘剂类型的限制，因此原则上可使用通常在片材层压中的所有的层压胶粘剂。在这方面，请参考相关的已知现有技术。
进一步地，网格状胶粘剂应用使得能与周围空气充分接触，因此能与大气中的水分通过沟槽接触——当使用与湿气反应的粘结剂时。这避免了胶粘剂的不完全交联—这会形成了裂纹而没有粘着。
胶粘剂的网格类应用，特别是热熔胶粘剂，本来是本领域技术人员熟知的。但该网格类应用通常仅出于以下原因被使用：减少胶粘剂用量、在开放的衬底例如泡沫上更好地锚定胶粘剂和例如在可呼吸的膜的层压中产生能呼吸的层压板，且其中不需要闭合的胶粘剂膜。然而，在层压过程中使用减压操作或者减压和按压力的同时使用，特别是减少和避免空气内容物，这不是已知的。
当特定的设置图案方法被有目的地使用，其中以网格状方式应用胶粘剂时，形成了没有应用(或者具有非常少量的)胶粘剂的区域，尤其是线性区域(所谓的沟槽)。在层压过程中这些沟槽被保持足够长的时间，因此在片材和基底之间存在的空气的完全和广泛的，即一致的去除，为经使用吸力(减压)移除或者同时应用吸力和压力排出空气成为了可能。优选地，保持这些沟槽直至层压过程结束，且特别是，在准备即将层压的模塑零件中保持这些沟槽。
原则上，图案或栅格的几何形状是不受限的，只要它能确保能形成足够的沟槽来使得能通过吸力或吸力和挤压来去除空气，并且确保对于湿气反应的胶粘剂有足够的空气通道(因此有湿气接触胶粘剂的通道)。
优选地，胶粘剂以点或条纹应用，更优选以截短的棱锥形、多边形(例如，三角形、四边形、五边形、六边形、七边形、八边形、九边形或十边形),菱 形、矩形、椭圆形、L形、圆形或不规则形状的胶粘剂沉积的方式，尤其优选以截短的棱锥形胶粘剂沉积的形式。
进一步地，也可使用本领域技术人员足以从元件的标准纹理(grain)图案中获知的图案。
胶粘剂优选以0.1mm或更大至10.0mm或更小的间隔(在衬底表面上测量得出)设置，优选为0.3mm或更大至5.0mm或更小的间隔，更优选为0.5mm或更大至4.0mm或更小的间隔，甚至更优选从1.0mm或更大至3.5mm或更小的间隔，特别是从1.5mm或更大至2.5mm或更小的间隔来沉积。
图案的深度，即，胶粘剂沉积物的厚度(自对应基材表面测量的高度)优选在0.1mm或更大至1.5mm或更小的范围内，更优选在0.2mm或更大至1.0mm或更小的范围内，甚至更优选在0.5mm或更大至0.8mm或更小的范围内。
胶粘剂沉积物优选以不规则的设置进行应用，或者以不同的，优选不规则的设置的确定的面积设置，即，不形成伸长的线性沟槽。因此避免了形成二级结构(即，仅可通过胶粘剂沉积物的特定的规则设置而成为可识别的结构)，其结果是最终的层压元件在观察者看来具有特别光滑的表面。当然，以几何形状图案的形式、其组合进行规则沉积的胶粘剂，或者与不规则的胶粘剂沉积组合也是可能的。同样地，胶粘剂的图案可适用于模塑零件、该模塑零件的形状和/或模塑零件的表面。
特别地，由于胶粘剂栅格设计/形成的沟槽，也可对没有纹理(或者它们由平面的、通常不合适的纹理或者光滑的表面)的元件及仅具有一些(真空的)洞的元件进行层压。因此，出现了相当少的裂纹。在优选的理想情况下，最终产品没有可发现的裂纹。
如果胶粘剂是熔融的(例如当使用热熔胶粘剂时)，则该胶粘剂不会溢出整个表面。然而，如果存在合适的图案，则形成单个的液滴，且保持了液滴之 间的沟槽。然后这些沟槽能使得在元件和层压片材之间的区域能连续运输空气，并且，反过来，能在胶粘剂栅格中产生需要的水平真空流动性(空气的水平流动，即，去除空气)。
图1显示了在加热和冷却后仍然存在于片材和元件之间的胶粘剂沉积的液滴结构。
在优选的实施例中，胶粘剂选自于活性的或无活性的热塑性热熔胶粘剂。在优选的实施例中，该胶粘剂选自基于乙烯醋酸乙烯酯、聚丙烯酸酯、聚酰胺、聚酯、聚醚、聚烯烃、聚氨酯和相应的共聚物和/或三元共聚物的热熔胶粘剂。
根据本发明的方法通常按以下方式执行：其中层压片材与元件的接合通过在将胶粘剂应用至层压的片材和/或元件之后施加减压操作(或真空)或同时应用减压和按压力来执行。这样实现了通过压力(即，应用按压力)的接合，例如，通过将片材按压至元件上或者将元件按压至片材上，由此将片材设置于刚性或弹性支撑件中，该支撑件的性质适用于该元件。
胶粘剂优选应用于层压片材的表面上，该表面将在随后步骤中朝向待层压的基材。以网格方式涂覆有胶粘剂的层压的片材可立即置于元件上并且随后被层压，或者可选地，它可以储存起来以后用于层压。在后一种情况下，预涂覆有胶粘剂的片材优选在储存时是稳定的。这还意味着，当以卷状物体的形式存在时，在存储和运输期间它不会堵塞，且该图案的性质在储存和运输期间被保持。
通过真空的接合通常通过在元件周围产生真空或设置于元件中的开口来实现，通过该设置可应用减压操作(所谓的真空孔)。真空孔的数量适应于各自的元件的尺寸和几何形状，且适应于使用的胶粘剂的图案/胶粘剂的应用。优选地，在该元件中设置有至少一个真空孔。在本发明的其他实施例中，在元件(基材或基础零件)中设置有两个、三个、四个甚至更多的开口。
优选地，层压片材和元件的接合受到热的影响，尤其是在胶粘剂的熔化或变软温度范围以上的热。
根据特别优选实施例，首先将合适的热熔胶粘剂以网格方式应用于层压片材上，且该片材随后与待层压的元件接合。通常在层压片材和元件接合之前和/或之间该热熔胶粘剂通常加热至其熔化或软化温度以上，由此确保在层压片材和元件之间有可靠的胶粘剂结合。
为了确保层压片材和元件之间的牢固结合以及，同时的好的处理性质例如光学性能等，胶粘剂优选以自10g/m²或更大至200g/m²或更小的量使用或应用，优选自50g/m²或更大至100g/m²或更小的量使用。
应用之后，胶粘剂优选覆盖片材和/或提供有胶粘剂栅格的元件的整个表面的自40％或更多至99％或更少的比例，优选为片材，更优选为其表面的60％或更多至90％或更少，甚至更优选自70％或更多至85％或更少。
胶粘剂的应用可受到热的影响，通常受到熔化的影响，在40℃或更高至220℃或更低的范围内，特别是自120℃或更高至190℃或更低的范围。
在根据本发明的方法的优选实施例中，这通过在与元件接合之前和/或期间加热层压片材(该片材涂覆有胶粘剂)来实现。或者，该元件也可被加热。
优选地，无溶剂的热熔胶粘剂用作该胶粘剂。具体地，这些是在室温(21℃+/-1℃)为固体的胶粘剂，无水且无溶剂，其在熔融状态应用至待接合的材料上，且在接合之后，将通过物理上和/或化学上的冷却凝固来固化。
然而，还合适的是压力敏感的胶粘剂，分散胶粘剂，溶剂胶粘剂，例如基于聚氨酯、聚丙烯酸酯、乙烯/醋酸乙烯酯(EVA)、聚(醋酸乙烯酯)(PVAC)、苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯共聚物(SIS)、苯乙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物(SBS)或者氯丁橡胶(CR)的胶粘剂。
基于这些需求，合适的热熔胶粘剂可具体地为，实际上为热塑性或活性的热熔胶粘剂。
使用的热熔胶粘剂具体的选择取决于待结合的材料和各自的相关要求，例如接合所需的温度或抗热能力等。
作为热塑性热熔胶粘剂，具体可使用基于乙烯/醋酸乙烯酯(EVA)、聚烯烃(例如无定形聚α-烯烃或通过茂金属催化产生的烯烃)、聚丙烯酸酯、共聚酰胺、共聚酯、和/或热塑性聚氨酯、或相应的共聚物和/或三聚物的那些。特别优选的是通过茂金属催化生产的聚烯烃，因为它们具有增加的缺乏策略。
因为是活性的且，例如，湿气固化的，热熔的胶粘剂，因此可具体使用基于硅酮-接枝的无定形聚α烯烃、通过茂金属催化生产的硅酮-接枝的聚烯烃(参见EP 1508579A1)，或异氰酸酯末端的聚氨酯的胶粘剂。使用活性的热熔胶粘剂时，随后的与湿气的交联导致抵抗温度和热的结合。因此，活性的热熔胶粘剂结合了来自物理冷却固化过程的早期初始的强度和后来进行的化学交联的优势。当湿气-反应的热熔胶粘剂被处理时，必须防止在应用前由湿气引起的熔化。
用于本发明的活性湿气固化热熔胶粘剂的合适的聚合物包括，例如，硅酮修饰的聚α烯烃，商业上可获得自Degussa AG，Marl，德国，产品名称为根据本发明特别优选的是硅酮修饰的聚α烯烃，其数均分子量，Mn为5,000至25,000g/mol，优选为10,000至20,000g/mol。
如将在下文详述的，基于非-反应性的聚合物、树脂和/或蜡，例如，任选的氢化松香酯和脂肪烃树脂的添加剂可加入至活性的热熔胶粘剂中以控制运行时间和/或胶粘性质。
应用至片材和/或元件的表面的胶粘剂，优选专门应用于片材的表面的胶粘剂可在，如上所述，90℃或更高至220℃或更低的温度，优选自120℃或更高至190℃或更低的温度进行。
为了较好地应用热熔胶粘剂，通常使用在处理温度，通常为90℃至200℃，具有的布鲁克菲尔德(Brookfield)粘性在50至1,000,000mPas范围内的热熔胶粘剂。
例如，根据本发明，可优选使用基于硅酮-接枝的聚烯烃，尤其是硅酮-接枝的聚α烯烃的活性的热熔胶粘剂，其在180℃的布鲁克菲尔德粘性在50 至50,000mpas范围内，特别是1,000至10,000mPas，优选自5,000至8,000mPas，更优选自5,500至7,500mPas。
为了控制反应性和交联行为，适用于该目的的催化剂例如，二月桂酸二丁锡(DBTL)通常可以一定量用于加入至该反应性的热熔胶粘剂中，该用量为出于此目的常用的量。根据本发明合适的催化剂的例子包括在胶粘剂化学领域中已知常用的催化剂，例如有机锡化合物，例如上述的二月桂酸二丁基锡(DBTL)，或者二丁基锡的烷基硫醇盐化合物，或者有机铁、铅、钴、铋、锑和锌化合物，以及上述化合物的混合物，或者胺基的催化剂例如叔胺、1,4-二氮杂双环[2.2.2]辛烷和二吗啉二乙基醚及其混合物。根据本发明特别优选的是二月桂酸二丁基锡(DBTL)，特别是结合给予上述反应性的胶粘剂，优选是硅酮修饰的多α烯烃。使用的催化剂的量可显著地变化，特别是，使用的催化剂的量为0.01％至5％重量，基于胶粘剂的重量计。为了控制胶粘剂的应用性质，还可加入其它添加剂，例如增塑剂、高沸点有机油类或作为塑化剂的其它添加剂、稳定剂、抗氧化剂、除酸剂、填料、抗老化剂等。
为了控制上述胶粘剂的运行时间和/或胶粘性质，特别地还涉及改进处理性质，可向上述热熔胶粘剂中加入基于非活性的聚合物、树脂和/或蜡的其他添加剂。这样，可根据应用的需要调节或改进胶粘性质。
关于非活性聚合物，例如，这些可选自：(i)乙烯/醋酸乙烯酯共聚物或三元共聚物，特别是具有12％至40％重量的醋酸乙烯酯含量的那些，具体的含量为18％至28％重量，和/或具有熔体流动指数(MFIs,DIN53735)为8至800，特别是从150至500；(ii)烯烃例如非改性的无定形聚α烯烃，特别是具有5,000至25,000g/mol的数均分子量的Mn的那些，优选的数均分子量为10,000至20,000g/mol，和/或环-和球软化范围为80℃至170℃，优选为80℃至130℃，或者由茂金属催化产生的非改性的聚烯烃(参见DE 10323617A1)；和(iii)(甲基)丙烯酸酯，例如苯乙烯(甲基)丙烯酸酯，以及这些化合物的混合物。
这些非活性树脂可具体选自碳氢树脂，特别是脂肪族、环的或脂环族碳氢树脂，任选改性的松香(例如松香酯)，萜烯酚醛树脂，香豆酮-茚树脂，甲基苯乙烯树脂，聚合液体树脂，和/或酮醛树脂。
对于非活性蜡，可使用聚烯烃蜡例如，聚乙烯和聚丙烯蜡，或者在此基础上改性的蜡。
在本发明特别优选的实施例中，该元件是车辆的内部装修元件。该元件具体由基于天然纤维增强聚合物材料的材料制成，这些聚合物材料例如天然纤维-，例如亚麻-、聚丙烯材料、天然纤维-、例如亚麻-、PUR或天然纤维-、例如亚麻-、环氧树脂材料，以及由注塑工艺生产且由聚丙烯(PP)、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS)、苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯共聚物(SIS)、聚碳酸酯ABS(PCABS)、聚碳酸酯(PC)、热塑性聚氨酯(TPU)、热塑性聚烯烃(TPO)或聚胺制备的支持件。这些材料在汽车构造中广泛使用，因此是本领域技术人员熟知的。
因此，该元件优选由基于天然纤维增强聚合物材料的材料制成，该材料例如天然纤维，例如亚麻-、聚丙烯材料、天然纤维-、例如亚麻-、PUR或天然纤维-、例如亚麻-、环氧树脂材料，以及由注塑工艺生产且由聚丙烯(PP)、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS)、苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯共聚物(SIS)、聚碳酸酯ABS(PCABS)、聚碳酸酯(PC)、热塑性聚氨酯(TPU)、热塑性聚烯烃(TPO)或聚胺制备的支持件。
特别优选地，所述元件由塑性注塑的以下材料制成：丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS)、聚碳酸酯ABS(PCABS)、聚丙烯(PP)、聚碳酸酯(PC)、热塑性聚烯烃(TPO)、纤维合成材料包括天然纤维PP、玻璃纤维、碳纤维、造型纤维、矿物填料、粘结剂PP、聚氨酯、酚醛树脂或其组合。
该元件可以为有纹理的。然而，没有纹理或者其纹理不适合去除空气(这种情况下，例如当纹理过于平坦时)的元件是优选的。
进一步地，该元件优选为尺寸上稳定的和/或不透气的，或者仅部分透气的，或者真空-可渗透的。
该层压片材可为塑料片材，优选为基于聚氯乙烯(PVC)、聚烯烃、热塑性聚烯烃(TPO)、聚碳酸酯、聚醚、聚酯、聚氨酯、聚(甲基)丙烯酸酯或其组合、其共聚物和三元共聚物的塑料片材。然而，其他(装饰)材料也是合适的，例如泡沫层压板、纺织品、金属箔片、真皮、人造革、和有多种上述材料制成的层复合材料。可通过使用附加的膜来实现空气不渗透性。
该层压片材的厚度在0.1mm或更大至7.0mm或更小的范围内，优选在1.0mm或更大至3.5mm或更小的范围内，更优选在1.5mm或更大至2.5mm或更小的范围内。
该塑料片材具体包括基于聚烯烃例如聚乙烯和聚丙烯的片材。进一步，基于聚酯、聚胺、聚碳酸酯、聚氯乙烯、聚(甲基丙烯酸甲酯)和聚苯乙烯的片材是优选的。本文使用的“聚烯烃”例如聚乙烯和聚丙烯，不仅意味着对应的乙烯和丙烯同聚物，还指与其他烯烃的共聚物，例如丙烯酸或1-烯烃的共聚物。因此，本文使用的“聚乙烯”具体指，与0.1％至少于50％重量的一种或多种1-烯烃例如丙烯、1-丁烯、1-戊烯、1-己烯、1-辛烯、1-癸烯或1-十二烯的乙烯共聚物，与丙烯、1-丁烯和1-己烯为优选的。“聚丙烯”具体还指，与0.1％至少于50％重量的乙烯和/或一种或多种1-烯烃，例如、1-丁烯、1-戊烯、1-己烯、1-辛烯、1-癸烯或1-十二烯的丙烯共聚物，与乙烯、1-丁烯也1-己烯的共聚物为优选的。优选地，“聚丙烯”本质上指等规聚丙烯。
聚乙烯的片材可由HDPE或LDPE或LLDPE制备。
在聚胺的片材中，得自尼龙6的那些是优选的。
在聚酯的片材中，由聚对苯二甲酸丁二酯，特别是聚对苯二甲酸乙二酯(PET)制备的那些片材是优选的。
在聚碳酸酯的片材中，由使用双酚A制备的聚碳酸酯制得的片材是优选的。
“聚氯乙烯片材”是指刚性聚氯乙烯的片材或柔性聚氯乙烯，其中柔性聚氯乙烯包括乙烯基氯与醋酸乙烯酯和/或丙烯酸酯的共聚物。
本发明中的“塑性片材”的含义可包括复合片材例如，包括上述的片材之一的片材，和金属箔片或纤维片材。
在本发明的范围内，在光滑无纹理的元件上进行了多种层压实验，其中使用汽车领域常用的TPO泡沫片材，其中测试了不同的元件几何形状、胶粘剂图案(在TPO片材上)、层压参数和不同的数量和类型的孔以及孔在元件中不同的位置的情况。选择元件材料和胶粘剂以使得胶粘剂仅产生至元件的有限的胶粘，由此使得能剥离层压的片材且对结合点进行精确检查。根据本发明层压的元件的分析显示出完美的结合没有空气内容物。
实际上，通过应用图案形成的沟槽在层压的模塑零件中仍是可识别的。这避免了，例如，在缺乏空气接触的区域中胶粘剂的不完全的或缓慢的交联(其为害怕湿气固化反应胶粘剂)。
图2显示了将片材与元件分离后的胶粘剂结构的实施例。明亮地闪光的沟槽，其能够使得元件和片材之间存在的空气均匀移动，它们被完全地保持下来。
通过具有选定的几何形状和孔位置的元件，显示了在胶粘剂网格内自下一个孔，以及经临界区域例如边缘和半径确保了经大于10cm的距离有足够的空气运输。
进一步，已经有人发现与当前实践情况比实际上较少数量的真空孔是必要的。长的孔形状(例如长孔)，其长度超过图案栅格的长度，被证明是特别有用的。因此，这确保了孔不会被单一附着沉积物堵塞，且在胶粘剂栅格中的孔和沟槽系统之间总有接触。
具有传统的光滑(即，不是栅格类的)滚柱的比较实施例，其中应用了相同数量的胶粘剂，其没有显示出在无纹理的表面有任何水平的空气运输。只有在其中片材实际上被“铺开”至元件上的区域-这是由于该元件几何形状和层 压过程的动力学的原因，才可能没有空气内容物。具体地，所有的表面都显示缺少由表面的约20％至80％上的空气内容物引起的润湿和粘结，甚至在有许多孔的情况下。其他没有胶粘剂的比较实验也显示了实际上没有水平的空气移动。软的片材立即密封至光滑的基材上。
      实施例      
除非特别指出，否则所有的测量和测试的参数都在本领域技术人员熟悉的标准条件下执行，即，在室温(21℃+/-1℃)和大气压(1atm)下进行。
在以下实验中，使用了非活性聚烯烃基的热熔胶粘剂，得自Jowat AG，德国(238.30)。
通过凹版印刷滚轴，得自于于Hardo公司(德国)，利用滚轴将胶粘剂应用于TPO片材(Benecke-Kaliko/德国，2mm泡沫，具有0.8mm覆盖层)的底部侧。
由聚甲醛(POM)制成的没有纹理的盘状元件(240mm直径，50mm深度)，以约2cm的间隔在外周有真空孔，对该盘状元件使用涂覆的片材使用单一位置真空层压系统进行层压，该系统得自Kiefel公司(德国)，其中片材的底部侧在180℃加热，顶部侧在140℃加热，且该片材在纵向和横向上被拉长5％。然后，对该层压的元件检查由空气内容物引起的裂纹，以及层压面积的尺寸(以估计通过图案的沟槽的空气的运输范围)。
结果显示于下表1中：
      表1