水性包袋胶及其制备方法.pdf

本发明提供了一种应用在各类纸张包袋成型粘合用的水性包袋胶，该水性包袋胶主要由甲基丙烯酸，丙烯酸乙酯，苯乙烯，功能性单体，引发剂，乳化剂，缓冲剂，功能性助剂，pH调整剂，软化水通过反应制备而成的。还提供了本发明的制备方法。本发明解决了溶剂挥发问题，同时可以发挥乳液聚合的优势，增强粘结力，且由于丙烯酸体系保色性好，可以解决油性胶变色的问题。

1.  一种水性包袋胶，由以下组分通过反应制备而成：甲基丙烯酸，丙烯酸乙酯，苯乙烯，功能性单体，引发剂，乳化剂，缓冲剂，功能性助剂，pH调整剂，软化水；
所述的功能性单体选自丙烯酸羟乙酯和N-羟甲基丙烯酰胺中的至少一种；
所述的引发剂为过硫酸盐；
所述的乳化剂选自磺基琥珀酸盐和酚醚硫酸盐中的至少一种；
所述的缓冲剂选自碳酸氢铵和碳酸氢钠中的至少一种；
所述的功能性助剂选自OT75和矿物油中的至少一种；
所述的pH调整剂为氨水；
上述各组分所占的重量百分比分别为：甲基丙烯酸1～10％，丙烯酸乙酯20～30％，苯乙烯10～20％；功能性单体包括丙烯酸羟乙酯0～10％、N-羟甲基丙烯酰胺0～5％；引发剂包括过硫酸铵0～2％；乳化剂包括磺基琥珀酸盐0～2％、酚醚硫酸盐0～5％；缓冲剂包括碳酸氢铵0～2％、碳酸氢钠0～1％；功能性助剂包括OT750～3％、矿物油0～1％；pH调整剂：氨水0～5％；软化水25～40％。

2.  如权利要求1所述的水性包袋胶，其特征在于，所述的引发剂为过硫酸铵。

3.  一种制备如权利要求1所述水性包袋胶的方法，包括以下步骤：
(a)将定量的乳化剂、缓冲剂、软化水加入到反应釜中，搅拌并升温至70～80℃后得到混合原料；
(b)将定量的甲基丙烯酸、丙烯酸乙酯、苯乙烯、功能性单体、乳化剂、缓冲剂加入到预乳化釜中，搅拌30分钟后得到混合原料，放出其中的1～15％作为种子液；
(c)将步骤a反应釜中的混合原料升温至80～90℃，投入步骤b中的种子液后，再加入引发剂和软化水，控制反应釜温度至80～90℃；
(d)将定量的引发剂、功能性单体和软化水加入步骤b预乳化釜中剩余的混合原料中，搅拌得到混合料；
(e)将步骤d得到的混合料滴入反应釜中，温度控制在80～90℃，滴加时间为3～4小时；
(f)滴加完毕后，保持温度在80～90℃，反应1～3小时后，降温至50～60℃；
(g)加入功能性助剂，待温度降至40℃，调整粘度后出料。

水性包袋胶及其制备方法
技术领域
本发明涉及一种应用在各类纸张包袋成型粘合用的胶粘剂及其制备方法，尤其涉及一种水性包袋胶及其制备方法。
背景技术
包袋胶是指应用在各类纸张包袋成型粘合用的胶水。要求干燥快、粘结力强，不变色。可分为机用型和手工型。
由于历史原因，传统的包袋胶均为油性体系，而使用方式多为手工方式。
油性胶中使用的溶剂为甲苯、二甲苯，使用时必须完全挥发，但一般手工形式的工厂条件大都一般，人员密集，通风条件差，因此环境污染大，对操作工人的健康伤害极大，而且在烘干过程中的大量挥发，极易造成火灾。另外用油性包袋胶做出的产品很容易产生变色等问题。
随着人类健康意识的提高。用水性包袋胶代替油性包带胶，已经是各包袋包装厂商迫切要求，目前，市场上现有部分水性包袋胶，主要是聚乙烯缩醛类，虽然解决了苯类问题，但却又带来了醛类对人体伤害问题，同时从其性能上看，远远达不到包袋质量的要求，特别是在粘结力方面，只能局限于部分要求低的产品范围。
发明内容
本发明的目的，就是为了解决上述问题而提供一种水性包袋胶。
本发明的另一个目的在于提供一种制备本发明水性包袋胶的方法。
本发明的目的是这样实现的：
本发明公开了一种水性包袋胶，由以下组分通过反应制备而成：甲基丙烯酸，丙烯酸乙酯，苯乙烯，功能性单体，引发剂，乳化剂，缓冲剂，功能性助剂，pH调整剂，软化水；
所述的功能性单体选自丙烯酸羟乙酯和N-羟甲基丙烯酰胺中的至少一种；
所述的引发剂为过硫酸铵；
所述的乳化剂选自磺基琥珀酸盐和酚醚硫酸盐中的至少一种；
所述的缓冲剂选自碳酸氢铵和碳酸氢钠中的至少一种；
所述的功能性助剂选自OT75和矿物油中的至少一种；
所述的pH调整剂为氨水；
上述各组分所占的重量百分比分别为：甲基丙烯酸1～10％，丙烯酸乙酯20～30％，苯乙烯10～20％；功能性单体包括丙烯酸羟乙酯0～10％、N-羟甲基丙烯酰胺0～5％；引发剂包括过硫酸铵0～2％；乳化剂包括磺基琥珀酸盐0～2％、酚醚硫酸盐0～5％；缓冲剂包括碳酸氢铵0～2％、碳酸氢钠0～1％；功能性助剂包括OT75 0～3％、矿物油0～1％；pH调整剂：氨水0～5％；软化水25～40％。
本发明的原料为通用原料均由市场采购而得。
本发明还提供了一种本发明水性包袋胶的制备方法，是通过以下步骤实现的：
(a)将定量的乳化剂、缓冲剂、软化水加入到反应釜中，搅拌并升温至70～80℃后得到混合原料；
(b)将定量的甲基丙烯酸、丙烯酸乙酯、苯乙烯、功能性单体、乳化剂、缓冲剂加入到预乳化釜中，搅拌30分钟后得到混合原料，放出其中的1～15％作为种子液；
(c)将步骤a反应釜中的混合原料升温至80～90℃，投入步骤b中的种子液后，再加入引发剂和软化水，控制反应釜温度至80～90℃；
(d)将定量的引发剂、功能性单体和软化水加入步骤b预乳化釜中剩余的混合原料中，得到混合料；
(e)将步骤d得到的混合料滴入反应釜中，温度控制在80～90℃，滴加时间为3～4小时；
(f)滴加完毕后，保持温度在80～90℃，反应1～3小时后，降温至50～60℃；
(g)加入功能性助剂，待温度降至40℃，调整粘度后出料。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：解决溶剂挥发问题，同时可以发挥乳液聚合的优势，增强粘结力，且由于丙烯酸体系保色性好，可以解决油性胶变色的问题。
具体实施方式
下面的实施例可以使本专业技术人员更全面地理解本发明，但不以任何方式限制本发明。
实施例1(单位：公斤)
配方：
反应釜：
1.软化水180  酚醚硫酸盐2  碳酸氢铵0.2  碳酸氢钠0.3
2.软化水17  过硫酸铵4
预乳化釜：
3.软化水115  酚醚硫酸盐4  磺基琥珀酸盐1  碳酸氢铵0.2
4.丙烯酸乙酯220  苯乙烯140  丙烯酸羟乙酯10  甲基丙烯酸14
5.软化水8  N-羟甲基丙烯酰胺2
6.软化水18  过硫酸铵4
7.矿物油1
8.OT75 3
9.氨水8
操作步骤：
反应釜按顺序配垫底液1，然后开动搅拌升温至78℃；开动预乳化釜搅拌，配预乳化釜底液3；然后按顺序加入单体4，搅拌30分钟后，放出种子液30公斤；当反应釜垫底液1升至88℃时，投入种子液；然后再加入反应釜冲釜液2；控制反应釜温度85～86℃；预乳化釜中原料加入5、6后，开始向反应釜中滴加，温度控制在83～84℃，滴加时间为3～3.5小时；滴加结束后，升温至88℃，保温2小时；然后将温度降至60℃，加入7，温度降至50℃，加入8，当温度降至40℃，加入9后出料。
实施例2(单位：公斤)
配方：
反应釜：
1.软化水200  磺基琥珀酸盐3  碳酸氢铵0.2  碳酸氢钠0.3
2.软化水17  过硫酸铵4
预乳化釜：
3.软化水95  酚醚硫酸盐4  磺基琥珀酸盐1  碳酸氢铵0.2
4.丙烯酸乙酯220  苯乙烯120  丙烯酸羟乙酯3  甲基丙烯酸17
5.软化水8  N-羟甲基丙烯酰胺2
6.软化水18  过硫酸铵4
7.矿物油1
8.OT75 3
操作步骤
反应釜按顺序配垫底液1，然后开动搅拌升温至78℃；开动预乳化釜搅拌，配预乳化釜底液3；然后按顺序加入单体4，搅拌30分钟后，放出种子液30公斤；当反应釜垫底液1升至88℃时，投入种子液；然后再加入反应釜冲釜液2；控制反应釜温度85～86℃；预乳化釜中原料加入5、6后，开始向反应釜中滴加，温度控制在83～84℃，滴加时间为3～3.5小时；滴加结束后，升温至88℃，保温2小时；然后将温度降至60℃，加入7，温度降至50℃，加入8，当温度降至40℃后出料。