基于安防行业摄像头核心组件的自动化装配系统及其方法.pdf

本发明涉及一种自动化装配系统，尤其涉及一种基于安防行业摄像头核心组件的自动化装配系统及其方法。包括操作区域，所述的操作区域中设有操作架，所述的操作架的上方设有与操作架相固定的操作圆盘，所述的操作圆盘的旋转通过分度器控制，所述的操作架中设有控制器，所述的操作圆盘的边缘设有至少6个均匀分布的操作位组件，操作区域中包括可翻转定位治具、镜片上料机器人组件、基座上料机器人组件、侧面打钉组件、PCB板上料机器人组件、转盘夹具校准组件、PCB板打钉组件、螺栓检测组件、下料组件、螺钉供料分钉组件。基于安防行业摄像头核心组件的自动化装配系统及其方法提高装配效率，自动化程度高，提升产品质量，降低人工成本。

1.  一种基于安防行业摄像头核心组件的自动化装配系统，其特征在于:包括操作区域(1)，所述的操作区域(1)中设有操作架(2)，所述的操作架(2)的上方设有与操作架(2)相固定的操作圆盘(3)，所述的操作圆盘(3)的旋转通过分度器(4)控制，所述的操作架(2)中设有控制器(5)，所述的操作圆盘(3)的边缘设有至少6个均匀分布的操作位组件(6)，所述的操作位组件(6)上设有可翻转定位治具(7)，所述的操作架(2)的第4象限内从左至右依次设有与操作圆盘(3)相匹配分布的镜片上料机器人组件和基座上料机器人组件，所述的操作架(2)的第4象限上设有与操作圆盘(3)相匹配分布的侧面打钉组件(8)，所述的操作架(2)第3象限内设有与操作圆盘(3)相匹配分布的PCB板上料机器人组件和转盘夹具校准组件(9)，所述的操作架(2)的第2象限内设有与操作圆盘(3)相匹配分布的PCB板打钉组件(10)，所述的操作架(2)的第2象限上设有与操作圆盘(3)相匹配分布的螺栓检测组件(11)，所述的操作架(2)的第1象限内设有与操作圆盘(3)相匹配分布的下料组件(12)，所述的操作架(2)的第3象限和第2象限内分别设有与操作圆盘(3)相匹配分布的螺钉供料分钉组件(13)；
所述的镜片上料机器人组件包括镜片上料机器人(14)和镜片供料组件(15)，所述的镜片上料机器人(14)中设有镜片前端取料组件(16)，所述的镜片前端取料组件(16)分别与操作圆盘(3)与镜片供料组件(15)相匹配分布；
所述的基座上料机器人组件包括基座上料机器人(17)和基座供料组件(18)，所述的基座上料机器人(17)中设有基座搬运夹具(19)，所述的基座搬运夹具(19)分别与操作圆盘(3)与镜片供料组件(15)相匹配分布；
所述的PCB板上料机器人组件包括PCB板上料机器人(20)和PCB板供料组件(21)，所述的PCB板上料机器人(20)中设有PCB板搬运夹具(22)，所述的PCB板搬运夹具(22)分别与操作圆盘(3)与镜片供料组件(15)相匹配分布；
所述的镜片上料机器人(14)、基座上料机器人(17)和PCB板上料机器人(20)三者的结构相同，所述的基座搬运夹具(19)和PCB板搬运夹具(22)二者的结构相同，所述的镜片供料组件(15)、基座供料组件(18)和PCB板供料组件(21)三者的结构相同；
所述的操作位组件(6)包括设在操作圆盘(3)边缘呈内凹状的翻转缺口(23)，所述的翻转缺口(23)的中端设有垂直限位端(24)，所述的垂直限位端(24)的两侧端分别设有水平限位端(25)；
所述的可翻转定位治具(7)包括翻转组件和顶升回位组件，所述的翻转组件包括可翻转夹具安装板(26)和可翻转关节轴承(27)，所述的可翻转夹具安装板(26)设在翻转缺口(23)中，所述的可翻转夹具安装板(26)分别与垂直限位端(24)和水平限位端(25)相触接，所述的可翻转夹具安装板(26)的两侧端分别设有可翻转轴承座(28)，所述的可翻转轴承座(28)与操作圆盘(3)相固定，所述的可翻转轴承座(28)与可翻转夹具安装板(26)间通过可翻转旋转轴(29)相定位转动，一端的可翻转旋转轴(29)与可翻转关节轴承(27)的上端相转动连接，所述的可翻转旋转轴(29)与可翻转关节轴承(27)间设有可翻转摆动臂(30)，所述的可翻转夹具安装板(26)的上部设有可翻转定位柱(31)；
所述的顶升回位组件包括可翻转回位装置安装座(32)和可翻转导向轴(33)，所述的可翻转回位装置安装座(32)的底部设有与可翻转回位装置安 装座(32)相垂直分布的可翻转回位滑板(34)，所述的可翻转回位滑板(34)上设有可翻转回位滑轨(35)，所述的可翻转回位滑轨(35)上设有与可翻转回位滑轨(35)相滑动连接的可翻转直线滑块(36)，所述的可翻转直线滑块(36)上设有可翻转连接块(37)，所述的可翻转导向轴(33)的下端与可翻转连接块(37)相固定连接，所述的可翻转导向轴(33)的上端与可翻转回位装置安装座(32)相定位，所述的可翻转连接块(37)与可翻转导向轴(33)间设有可翻转回位弹簧(38)，所述的可翻转连接块(37)的下方设有与可翻转连接块(38)相顶升的可翻转顶升气缸(39)；
所述的镜片供料组件(15)包括储料架(40)、送料架(41)和滚珠丝杠(42)，所述的储料架(40)中设有与储料架(40)上下位移的移动料架(43)，所述的移动料架(43)中设有均匀分布的料搁层(44)，所述的料搁层(44)中设有料盘(45)，所述的储料架(40)的上端设有伺服电机(46)，所述的伺服电机(46)中设有联轴器(47)，所述的滚珠丝杠(42)的上端通过滚珠丝杠上组件(48)与联轴器(47)相固定连接，所述的滚珠丝杠(42)的下端通过滚珠丝杠下组件(49)与储料架(40)相定位，所述的滚珠丝杠(42)通过丝母座(50)带动移动料架(43)进行上下位移，所述的储料架(40)的外端设有送料架(41)，所述的送料架(41)的上部设有置物台(51)，所述的置物台(51)与料盘(45)相匹配分布，所述的置物台(51)中设有无杆缸(52)，所述的无杆缸(52)的上部设有料盘勾板(53)，所述的料搁层(44)中料盘(45)随料盘勾板(53)运动至置物台(51)上，所述的镜片上料机器人(14)与置物台(51)上的料盘(45)相匹配分布；
所述的镜片前端取料组件(16)包括基座前端安装板(54)，所述的基座前端安装板(54)的上部通过基座前端法兰盘(55)与镜片上料机器人(14) 相固定连接，所述的基座前端安装板(54)上至少设有一组基座前端取件组件，基座前端取件组件包括设在基座前端安装板(54)下方的基座前端取件安装板(56)，所述的基座前端安装板(54)的上部设有基座前端气缸(57)，所述的基座前端气缸(57)与基座前端取件安装板(56)间通过基座前端浮动接头(58)相定位连接，所述的基座前端安装板(54)中设有基座前端直线轴承(59)，所述的基座前端直线轴承(59)中设有基座前端导向轴(60)，所述的基座前端导向轴(60)的底端与基座前端取件安装板(56)相固定连接，所述的基座前端取件安装板(56)的底部设有基座前端真空连接件(61)，所述的基座前端真空连接件(61)与真空吸盘(62)相固定连接，所述的基座前端真空连接件(61)中设有基座前端气管接头(63)；
所述的PCB板搬运夹具(22)包括PCB板安装板(64)、PCB板视觉组件、PCB板气缸导向组件和PCB板夹紧组件，所述的PCB板安装板(64)上设有与PCB板上料机器人(20)相固定的PCB板法兰连接座(65)；
所述的PCB板气缸导向组件包括PCB板高精度直线轴承(66)和PCB板高精度导向轴(67)，所述的PCB板安装板(64)中设有PCB板高精度直线轴承(66)，所述的PCB板高精度直线轴承(66)中设有PCB板高精度导向轴(67)；
所述的PCB板安装板(64)中气缸导向组件的数量与PCB板夹紧组件的数量相同；
所述的PCB板安装板(64)的底部至少设有一个PCB板夹紧组件；
所述的PCB板夹紧组件包括PCB板夹爪气缸安装板(68)，所述的PCB板夹爪气缸安装板(68)中设有PCB板夹爪气缸(69)，所述的PCB板安装板(64)上设有PCB板气缸(70)，所述的PCB板气缸(70)的底部与PCB板夹爪气缸安装板(68)间通过PCB板浮动接头(71)相连接定位，所述的PCB 板高精度导向轴(67)的底部与PCB板夹爪气缸安装板(68)相固定连接，所述的PCB板夹爪气缸安装板(68)随PCB板高精度导向轴(67)而上下位移，所述的PCB板夹爪气缸(69)的底部设有PCB板可调内定距块(72)，所述的PCB板可调内定距块(72)中设有一对相间隔分布的PCB板夹爪(73)，所述的PCB板夹爪(73)间设有PCB板气嘴(74)，所述的PCB板夹爪气缸(69)中设有PCB板气管接头(75)；
所述的PCB板视觉组件包括PCB板机器人视觉系统支架(76)，所述的PCB板机器人视觉系统支架(76)与PCB板安装板(64)相固定，所述的PCB板机器人视觉系统支架(76)的上端设有PCB板视觉系统相机(77)，所述的PCB板视觉系统相机(77)底部与PCB板相机镜头(78)相固定连接，所述的PCB板机器人视觉系统支架(76)的下端设有PCB板光源支架(79)，所述的PCB板光源支架(79)中与PCB板相机镜头(78)相对应匹配的PCB板环形光源(80)；
所述的侧面打钉组件包括侧面打钉操作架(81)，所述的侧面打钉操作架(81)的内壁设有侧面打钉纵向滑轨(82)，所述的侧面打钉纵向滑轨(82)的上端设有与侧面打钉纵向滑轨(82)相滑动连接的取钉组件，所述的取钉组件的下方设有与侧面打钉纵向滑轨(82)相滑动连接的打钉组件，所述的侧面打钉纵向滑轨(82)的下方设有与侧面打钉纵向滑轨(82)相垂直分布的侧面打钉横向滑轨(83)，所述的侧面打钉横向滑轨(83)上设有与侧面打钉横向滑轨(83)相滑动连接的接钉组件；
所述的取钉组件包括与侧面打钉纵向滑轨(82)相滑动连接的取钉导轨滑块(84)，所述的侧面打钉操作架(81)的上部设有取钉气缸安装板(85)，所述的取钉气缸安装板(85)中设有取钉气缸(86)，所述的取钉导轨滑块(84) 中设有取钉气缸安装支架(87)，所述的取钉气缸(86)与取钉气缸安装支架(87)通过取钉浮动接头(88)相定位连接；
所述的打钉组件包括与侧面打钉纵向滑轨(82)相滑动连接的打钉安装板(89)，所述的取钉气缸安装板(85)中设有打钉气缸(90)，所述的打钉气缸(90)与打钉安装板(89)间通过打钉浮动接头(91)相定位连接，所述的打钉安装板(89)中设有一对相间隔分布的打钉柠紧枪(92)，的述的打钉柠紧枪(92)的底部设有打钉电批(93)；
所述的接钉组件包括与侧面打钉横向滑轨(83)相滑动连接的接钉滑块安装板(94)，所述的侧面打钉操作架(81)中设有接钉气缸(95)，所述的接钉气缸(95)与接钉滑块安装板(94)通过接钉浮动接头(96)相定位连接，所述的接钉滑块安装板(94)上设有一对相间隔分布的接钉法兰(97)，所述的接钉法兰(97)与打钉电批(93)呈上下匹配分布；
所述的转盘夹具校准组件包括校准支架(98)和安装支架(99)，所述的校准支架(98)的外壁装设有校准滑轨(100)，所述的安装支架(99)通过校准滑轨(100)与校准支架(98)相滑动连接，所述的安装支架(99)的底部设有与翻转缺口(23)相匹配分布的校准定位销(101)；
所述的螺钉供料分钉组件包括螺钉供料底板(102)，所述的螺钉供料底板(102)的上部设有螺钉供料支架(103)和螺钉供料振动盘(104)，所述的螺钉供料振动盘(104)中设有螺钉供料通道(105)，所述的螺钉供料支架(103)的上部设有螺钉供料分钉底板(106)，所述的螺钉供料分钉底板(106)的上部设有螺钉供料架(107)，所述的螺钉供料架(107)中设有螺钉供料滑座(108)，所述的螺钉供料滑座(108)中设有螺钉供料分钉孔(109)，所述的螺钉供料分钉孔(109)的上部设有螺钉供料拔钉块(110)，所述的螺钉供料通道(105) 中设有螺钉供料压板(111)，螺钉供料通道(105)与螺钉供料分钉孔(109)相连通，所述的螺钉供料架(107)中设有拔钉组件(112)，所述的拔钉组件(112)与螺钉供料拔钉块(110)相匹配固定，所述的螺钉供料分钉底板(102)的底部设有二个相间隔分布的螺钉供料落钉接头(113)，所述的螺钉供料落钉接头(113)与螺钉供料分钉孔(109)相活动连通，所述的螺钉供料底板(102)中设有与螺钉供料落钉接头(113)相对应的螺钉供料落钉孔(114)，所述的螺钉供料分钉底板(106)的上部设有螺钉供料气缸(115)，所述的螺钉供料气缸(115)带动螺钉供料推板(116)进行左右位移，所述的螺钉供料推板(116)与螺钉供料滑座(108)相固定连接；
所述的PCB板打钉组件包括PCB板打钉架(117)，所述的PCB板打钉架(117)的外壁设有PCB板打钉滑动板(118)，所述的PCB板打钉滑动板(118)与PCB板打钉架(117)间通过PCB板打钉滑块(119)相滑动连接，所述的PCB板打钉滑动板(118)上设有至少一组PCB板打钉操作组件，所述的PCB板打钉操作组件包括设在PCB板打钉滑动板(118)上端的PCB板打钉上固定板(120)，所述的PCB板打钉滑动板(118)的下端设有PCB板打钉下固定板(121)，所述的PCB板打钉上固定板(120)与PCB板打钉下固定板(121)间设有PCB板打钉拧紧枪安装板(122)，所述的PCB板打钉拧紧枪安装板(122)与PCB板打钉下固定板(121)间设有PCB板打钉间隔定板(123)，所述的PCB板打钉上固定板(120)的上部设有PCB板打钉气缸(124)，所述的PCB板打钉气缸(124)与PCB板打钉拧紧枪安装板(122)间通过PCB板打钉浮动接头(125)相定位连接，所述的PCB板打钉拧紧枪安装板(122)中设有PCB板打钉拧紧枪(126)，所述的PCB板打钉上固定板(120)与PCB板打钉拧紧枪安装板(122)间设有上直线轴承(127)，所述的PCB板打钉间隔定板(123)中设有下直线轴承(128)，所述的上直线轴承(127)与下 直线轴承(128)间通过PCB板打钉导向轴(129)相导向定位，所述的PCB板打钉导向轴(129)的下端伸出PCB板打钉间隔定板(123)，所述的PCB板打钉间隔定板(123)与PCB板打钉拧紧枪安装板(122)间设有PCB板打钉导向螺柱(130)，所述的PCB板打钉导向螺柱(130)外套有PCB板打钉回位弹簧(131)，所述的PCB板打钉拧紧枪(126)的底部设有PCB板打钉螺钉夹嘴(132)，所述的PCB板打钉螺钉夹嘴(132)与PCB板打钉间隔定板(123)间设有PCB板打钉导向套(133)，所述的PCB板打钉螺钉夹嘴(132)中设有PCB板打钉接钉头(134)；
所述的螺栓检测组件包括螺栓检测支架(135)，所述的螺栓检测支架(135)的上部设有侧面检测推送组件，所述的侧面检测推送组件的上方设有正面检测组件，所述的侧面检测推送组件包括设在螺栓检测支架(135)上部的侧面检测推送气缸(136)，所述的侧面检测推送气缸(136)的外壁设有侧面检测推板(137)，所述的侧面检测推板(137)的外壁设有侧面检测探头(138)，所述的侧面检测探头(138)随侧面检测推送气缸(136)向外位移；所述的正面检测组件包括正面检测气缸安装板(139)，所述的正面检测气缸安装板(139)的上部设有正面检测气缸(140)，所述的正面检测气缸安装板(139)的下方设有正面检测操作板(141)，所述的正面检测操作板(141)与正面检测气缸(140)间通过正面检测浮动接头(142)相定位连接，所述的正面检测气缸安装板(139)、正面检测操作板(141)、螺栓检测支架(135)间设有正面检测导向轴(143)，所述的正面检测导向轴(143)与正面检测操作板(141)间设有正面检测直线轴承(144)，所述的正面检测操作板(141)随正面检测气缸(140)向下位移，所述的正面检测操作板(141)上设有正面检测安装支架(145)，所述的正面检测安装支架(145)中设有开口传感器(146)，所述的正面检测操作板(141)中设有正面检测探头(147)，所述的正面检测探头(147)的上部与开口传感器(146)相固定连接；
所述的下料组件包括起料滑动组件和下料输送组件，所述的起料滑动组件包括起料支架(148)和起料滑板(149)，所述的起料支架(148)的上部设有与起料支架(148)相倾斜分布的起料安装板(150)，所述的起料安装板(150)的上部设有起料导轨(151)，所述的起料导轨(151)上设有与起料导轨(151)相滑动连接的起料滑板(149)，所述的起料滑板(149)的上部设有取料上下推送气缸(152)，所述的起料滑板(149)的下方设有夹取结构推板(153)，所述的夹取结构推板(153)与取料上下推送气缸(152)间通过取料浮动接头(154)相定位连接，所述的起料滑板(149)中设有起料直线轴承(155)，所述的起料直线轴承(155)中设有起料导向轴(156)，所述的起料导向轴(156)的底部与夹取结构推板(153)相固定，所述的夹取结构推板(153)的底部设有至少一组夹取机构，所述的夹取机构包括夹取薄型气爪(157)，所述的夹取薄型气爪(157)与夹取结构推板(153)相固定，所述的夹取薄型气爪(157)的底部设有一对相间隔分布的夹取抓针(158)，所述的起料安装板(150)上设有起料前后送料气缸(159)，所述的起料前后送料气缸(159)与起料滑板(149)通过起料前后浮动接头(160)相定位连接；
所述的下料输送组件包括料槽(161)，所述的料槽(161)中设有料槽输送带(162)，所述的料槽(161)的前端与起料滑板(149)相匹配分布，所述的料槽(161)的上方设有均匀分布的下料通气块(163)，所述的下料通气块(163)中设有下料喷嘴(164)。

2.  根据权利要求1所述的基于安防行业摄像头核心组件的自动化装配系统，其特征在于:所述的操作圆盘(3)上设有至少一组防静电吹风组件，所述的防静电吹风组件包括与操作位组件(6)相对应分布的防静电风扇(165)，所述的防静电风扇(165)通过轴(166)和安装法兰(167)相定位。

3.  根据权利要求1或2所述的基于安防行业摄像头核心组件的自动化装配系统，其特征在于:所述的垂直限位端(24)的高度低于水平限位端(25)的高度；
所述的可翻转回位装置安装座(32)的上部设有可翻转定位连接柱(168)，所述的可翻转连接块(37)呈直角状，所述的可翻转关节轴承(27)中设有可翻转可调连接杆(169)，可翻转夹具安装板(26)与可翻转旋转轴(29)间设有可翻转连接件(170)，所述的可翻转连接件(170)与可翻转旋转轴(29)相固定连接，所述的可翻转连接件(170)的横截面呈“U”型。
所述的储料架(40)的顶端设有上光幕发射接收端(171)，所述的储料架(40)的底端设有下光幕发射接收端(172)，所述的上光幕发射接收端(171)与下光幕发射接收端(172)呈上下直线状对称分布，所述的置物台(51)的外侧设有机器人标定块(173)，所述的镜片上料机器人(14)设在送料架(41)上；
基座前端取料组件：所述的基座前端气缸(57)的两侧端分别设有基座前端直线轴承(59)，所述的基座前端安装板(54)的下方设有二组相间隔分布的基座前端取件组件；
一个PCB板气缸导向组件中设有二个相间隔分布的PCB板高精度直线轴承(66)，所述的PCB板气缸(70)设在二个PCB板高精度直线轴承(66)间；
侧面打钉组件：所述的侧面打钉操作架(81)的背面设有限位孔(174)，所述的限位孔(174)的上端设有取钉上限位块(175)，所述的限位孔(174)的下部设有取钉下限位块(176)，所述的取钉气缸安装板(85)的背面伸至限位孔(174)中，取钉气缸安装板(85)分别与取钉上限位块(175)和取钉下限位块(176)相活动触接；
所述的校准支架(98)的外壁设有校准限位螺钉(177)，所述的校准限位 螺钉(177)位于安装支架(99)的下方，所述的安装支架(99)的横截面呈直角状；
所述的螺钉供料架(107)的上部设有螺钉供料上传感器支架(178)，所述的螺钉供料上传感器支架(178)中设有上对射传感器(179)，所述的螺钉供料底板(102)中设有螺钉供料下传感器支架(180)，螺钉供料下传感器支架(180)中设有下对射传感器(181)，所述的上对射传感器(179)、螺钉供料落钉孔(114)、下对射传感器(181)呈上下直线状分布；
PCB板打钉组件：所述的PCB板打钉架(117)的上部设有PCB板打钉滑动气缸(182)，所述的PCB板打钉滑动气缸(182)带动PCB板打钉滑动板(118)沿PCB板打钉滑块(119)进行左右位移；PCB板打钉滑动板(118)上设有二组相对称分布的PCB板打钉操作组件；
所述的螺栓检测支架(135)的上部设有上下限位支架(183)，所述的上下限位支架(183)位于正面检测操作板(141)的下方，所述的上下限位支架(183)前端的底部设有正面检测限位块(184)，所述的螺栓检测支架(135)与操作架(2)相固定；
所述的夹取抓针(158)间设有夹取通气块(185)，所述的夹取结构推板(153)的底部设有二对相间隔分布的夹取机构，所述的起料安装板(150)上设有与起料滑板(149)相活动碰接的起料限位块(186)；所述的料槽(161)通过料槽支撑架(187)相支撑定位，所述的下料通气块(163)通过下料通气安装支架(188)与料槽(161)相定位，所述的料槽(161)的后端设有带灯光蜂鸣器(189)，所述的带灯光蜂鸣器(189)通过蜂鸣器安装支架(190)与料槽(161)相定位。

4.  根据权利要求1或2基于安防行业摄像头核心组件的自动化装配系统的 方法，其特征在于按以下步骤进行：
(1)、操作圆盘分区：
在操作圆盘上设有8个均匀分布的操作位组件，操作架上依次标上工位1、工位2、工位3、工位4、工位5、工位6、工位7和工位8；
(2)、装配各组件：
将各组件按分布要求安装在操作区域和操作架中，对组件进行调试，确保能正常的运行；
(3)、镜头基座工位装配：
通过基座供料组件将装满基座的料盘由料库自动供料到一固定位置，然后由基座上料机器人中的基座前端取料组件将料盘中的基座搬运到操作圆盘上的工位1，由于料盘精度很低，故机器人在抓起基座时用机器人视觉系统对基座进行找准定位；
基座供料组件中的移动料架垂直分成多层，工人直接将来料状态的满料盘放置在每一层上，通过输送将一个满料盘传输到固定的置物台上，然后机器人从料盘中取料，再放置到操作圆盘的工位1上，由于电子行业采用的吸塑盘普遍比较轻薄，精度较差，故机器人在抓起基座时用机器人视觉系统对基座进行找准定位；
一盘料取完后，机器人自动将空料盘送回至移动料架中，再取出下一盘满料，工人可以随时用满料盘替换掉料架上用过的空料盘，保证不缺料停机，为了避免镜头上沾到灰尘，装配过程中一直吹等离子风来防静电；
(4)、镜片工位装配：
镜头基座安装到工位1后，通过分度器使操作圆盘旋转45度，使操作圆盘到达工位2装配镜片，工位1上开始装下一个镜头基座，依次循环操作；
通过镜片供料组件将装满镜片的料盘由料库自动供料到一固定位置，然后由镜片上料机器人中的镜片前端取料组件将料盘中的镜片搬运到操作圆盘上的工位2；
镜片供料组件中的移动料架垂直分成多层，工人直接将来料状态的满料盘放置在每一层上，通过输送将一个满料盘传输到固定的置物台上，然后机器人从料盘中取料，再放置到操作圆盘的工位2上；
机器人把镜片放在可翻转定位治具上，通过可翻转定位治具将镜片推入镜头基座中；
由于镜片有平面却没有适合抓取的特征，故机器人通过记忆一整盘所有物料的位置来吸取上料；
吸塑盘精度差，本设备通过真空吸盘的柔性来保证能吸取到每一个物料，然后放置到固定的位置，通过导正装置调整好镜片插入的角度位置方向等状态，再将镜片插入到带镜头基座中，在装配过程中一直吹等离子风来防静电；
(5)、打螺钉操作：
将镜片安装至工位2后，通过分度器使操作圆盘旋转45度，使操作圆盘到达工位3进行打螺钉操作，工位2上开始装下一个镜片，依次循环操作；
通过侧面打钉组件进行自动打螺钉操作，自动打M1.5螺钉。
侧面打钉组件采用振动盘进行供料，自动分出2颗螺钉吹送到拧紧枪附近，由于工作台空间紧凑，且工件小，拧螺钉的地方空间也极其有限，将螺钉送到两把拧紧枪正下方并导正，同时将转盘上的可翻转定位治具进行翻转使产品上的预装螺钉孔处于垂直向上状态，再将可翻转定位治具上的镜头基座与镜片压紧避免气翻转掉落，拧紧电枪带动磁性电批旋转下降吸取螺钉，拧紧枪再次下降将螺钉拧入到孔位中；
(6)、操作圆盘校准：
将工位4设为校准工位，操作圆盘上的所有可翻转定位治具都要依次经过工位4，要求操作圆盘上的可翻转定位治具在停留在工位4时位置都要固定；
工位4安装有转盘夹具校准组件，可以快速校正操作圆盘上的所有可翻转定位治具，当可翻转定位治具工作稳定之后，可将转盘夹具校准组件拆除，工位4可用于设备扩展功能；
(7)、PCB板工位装配：
进行打钉操作后，通过分度器使操作圆盘旋转45度，使操作圆盘到达工位5进行PCB板安装，工位3上开始下一个打钉操作，依次循环操作；
通过PCB板供料组件将装满PCB板的料盘由料库自动供料到一固定位置，然后由PCB板上料机器人中的PCB板搬运夹具将料盘中的镜片搬运到操作圆盘上的工位5，由于料盘精度很低，故机器人在抓起镜片时用机器人视觉系统对基座进行找准定位；
PCB板供料组件中的移动料架垂直分成多层，工人直接将来料状态的满料盘放置在每一层上，通过输送将一个满料盘传输到固定的置物台上，然后机器人从料盘中取料，再放置到操作圆盘的工位5上，由于电子行业采用的吸塑盘普遍比较轻薄，精度较差，故机器人在抓起基座时用机器人视觉系统对基座进行找准定位；
一盘料取完后，机器人自动将空料盘送回至移动料架中，再取出下一盘满料，工人可以随时用满料盘替换掉料架上用过的空料盘，保证不缺料停机，为了避免镜头上沾到灰尘，装配过程中一直吹等离子风来防静电；
(8)、自动打螺钉操作：
将PCB板上料后，通过分度器使操作圆盘旋转45度，使操作圆盘到达工位 6进行自动打螺钉操作，工位5上开始下一个PCB板操作，依次循环操作；
通过PCB板打钉组件自动打二颗螺钉，把PCB板与基座连接起来，螺钉通过螺钉供料分钉组件进行自动供料和自动分料；
由于PCB板打螺钉处空间充足，直接将螺钉吹至PCB板正上方的螺钉夹嘴中，再由拧紧枪拧入，PCB板螺孔朝上，工位6不需要翻转可翻转定位治具；
(9)、自动检验操作：
将PCB板拧紧螺钉后，通过分度器使操作圆盘旋转45度，使操作圆盘到达
工位7自动检验操作，工位6上开始下一个操作，依次循环操作；
通过螺栓检测组件检测每个产品上3颗螺丝是否漏打，镜片中的两块滤光片要根据白天黑夜自动切换，所以镜片不能拧太紧，检测螺钉拧入深度是否在合适范围内；
(10)、下料操作：
通过自动检验操作后，通过分度器使操作圆盘旋转45度，使操作圆盘到达工位8进行下料操作，工位7上开始下一个操作，依次循环操作；
通过起料滑动组件将产品放到料槽的料槽输送带上，流到下一设备中；
当工位7检测出的劣品转到工位8时，带灯光蜂鸣器会提示工人此次下料为劣品。

基于安防行业摄像头核心组件的自动化装配系统及其方法
技术领域
本发明涉及一种自动化装配系统，尤其涉及一种基于安防行业摄像头核心组件的自动化装配系统及其方法。
背景技术
摄像头的的核心组件由PCB板、镜片、基座组成，原先均用人工装配而成，先把镜片装入基座中，拧紧螺钉，再把PCB板放上，拧紧二个螺钉，人工检验入库，看似没几件工件，但螺钉太小，费时费力，不好装配，效率太低，且质量受人为因素影响。
为了降低生产成本，实现产品系列化，模块化，目前安防行业的监控摄像头核心组件基本上实现设计定型，由PCB板，镜片，带镜头基座组成。同系列产品变更时，不必更换镜头基座和镜片，只需要根据功能需要重新对PCB进行硬件设计及软件开发，而PCB板都具有相同的外观和安装孔。
本设备发明之前，该核心件装配全部由工人在净化房手动装配完成。先将镜片插入到基座中，用设定好扭力的小起子吸取M1.5小螺钉拧入，从侧面将插片和基座固定在一起。再用电动起子吸取两个M2.0的螺钉拧入，将PCB板和基座固定在一起，最后人工检验入库。
上述工艺工程虽然装配零件数不多，但是螺钉太小，取螺钉打螺钉的过程极不顺畅，且工人每天需要拧紧上千颗这样的小螺丝，效率低，工作枯燥，人容易疲劳，质量容易受认为因素影响。
发明内容
本发明主要是解决现有技术中存在的不足，提供一种对整个产品进行全自 动装配，三个工件用料库进行自动供料，工件采用智能机器人自动搬运上料并装配的基于安防行业摄像头核心组件的自动化装配系统及其方法。
本发明的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：
一种基于安防行业摄像头核心组件的自动化装配系统，包括操作区域，所述的操作区域中设有操作架，所述的操作架的上方设有与操作架相固定的操作圆盘，所述的操作圆盘的旋转通过分度器控制，所述的操作架中设有控制器，所述的操作圆盘的边缘设有至少6个均匀分布的操作位组件，所述的操作位组件上设有可翻转定位治具，所述的操作架的第4象限内从左至右依次设有与操作圆盘相匹配分布的镜片上料机器人组件和基座上料机器人组件，所述的操作架的第4象限上设有与操作圆盘相匹配分布的侧面打钉组件，所述的操作架第3象限内设有与操作圆盘相匹配分布的PCB板上料机器人组件和转盘夹具校准组件，所述的操作架的第2象限内设有与操作圆盘相匹配分布的PCB板打钉组件，所述的操作架的第2象限上设有与操作圆盘相匹配分布的螺栓检测组件，所述的操作架的第1象限内设有与操作圆盘相匹配分布的下料组件，所述的操作架的第3象限和第2象限内分别设有与操作圆盘相匹配分布的螺钉供料分钉组件；
所述的镜片上料机器人组件包括镜片上料机器人和镜片供料组件，所述的镜片上料机器人中设有镜片前端取料组件，所述的镜片前端取料组件分别与操作圆盘与镜片供料组件相匹配分布；
所述的基座上料机器人组件包括基座上料机器人和基座供料组件，所述的基座上料机器人中设有基座搬运夹具，所述的基座搬运夹具分别与操作圆盘与镜片供料组件相匹配分布；
所述的PCB板上料机器人组件包括PCB板上料机器人和PCB板供料组件，所述的PCB板上料机器人中设有PCB板搬运夹具，所述的PCB板搬运夹具分别与操作圆盘与镜片供料组件相匹配分布；
所述的镜片上料机器人、基座上料机器人和PCB板上料机器人三者的结构相同，所述的基座搬运夹具和PCB板搬运夹具二者的结构相同，所述的镜片供料组件、基座供料组件和PCB板供料组件三者的结构相同；
所述的操作位组件包括设在操作圆盘边缘呈内凹状的翻转缺口，所述的翻转缺口的中端设有垂直限位端，所述的垂直限位端的两侧端分别设有水平限位端；
所述的可翻转定位治具包括翻转组件和顶升回位组件，所述的翻转组件包括可翻转夹具安装板和可翻转关节轴承，所述的可翻转夹具安装板设在翻转缺口中，所述的可翻转夹具安装板分别与垂直限位端和水平限位端相触接，所述的可翻转夹具安装板的两侧端分别设有可翻转轴承座，所述的可翻转轴承座与操作圆盘相固定，所述的可翻转轴承座与可翻转夹具安装板间通过可翻转旋转轴相定位转动，一端的可翻转旋转轴与可翻转关节轴承的上端相转动连接，所述的可翻转旋转轴与可翻转关节轴承间设有可翻转摆动臂，所述的可翻转夹具安装板的上部设有可翻转定位柱；
所述的顶升回位组件包括可翻转回位装置安装座和可翻转导向轴，所述的可翻转回位装置安装座的底部设有与可翻转回位装置安装座相垂直分布的可翻转回位滑板，所述的可翻转回位滑板上设有可翻转回位滑轨，所述的可翻转回位滑轨上设有与可翻转回位滑轨相滑动连接的可翻转直线滑块，所述的可翻转直线滑块上设有可翻转连接块，所述的可翻转导向轴的下端与可翻转连接块相固定连接，所述的可翻转导向轴的上端与可翻转回位装置安装座相定位，所述的可翻转连接块与可翻转导向轴间设有可翻转回位弹簧，所述的可翻转连接块的下方设有与可翻转连接块相顶升的可翻转顶升气缸；
所述的镜片供料组件包括储料架、送料架和滚珠丝杠，所述的储料架中设有与储料架上下位移的移动料架，所述的移动料架中设有均匀分布的料搁层，所述的料搁层中设有料盘，所述的储料架的上端设有伺服电机，所述的伺服电 机中设有联轴器，所述的滚珠丝杠的上端通过滚珠丝杠上组件与联轴器相固定连接，所述的滚珠丝杠的下端通过滚珠丝杠下组件与储料架相定位，所述的滚珠丝杠通过丝母座带动移动料架进行上下位移，所述的储料架的外端设有送料架，所述的送料架的上部设有置物台，所述的置物台与料盘相匹配分布，所述的置物台中设有无杆缸，所述的无杆缸的上部设有料盘勾板，所述的料搁层中料盘随料盘勾板运动至置物台上，所述的镜片上料机器人与置物台上的料盘相匹配分布；
所述的镜片前端取料组件包括基座前端安装板，所述的基座前端安装板的上部通过基座前端法兰盘与镜片上料机器人相固定连接，所述的基座前端安装板上至少设有一组基座前端取件组件，基座前端取件组件包括设在基座前端安装板下方的基座前端取件安装板，所述的基座前端安装板的上部设有基座前端气缸，所述的基座前端气缸与基座前端取件安装板间通过基座前端浮动接头相定位连接，所述的基座前端安装板中设有基座前端直线轴承，所述的基座前端直线轴承中设有基座前端导向轴，所述的基座前端导向轴的底端与基座前端取件安装板相固定连接，所述的基座前端取件安装板的底部设有基座前端真空连接件，所述的基座前端真空连接件与真空吸盘相固定连接，所述的基座前端真空连接件中设有基座前端气管接头；
所述的PCB板搬运夹具包括PCB板安装板、PCB板视觉组件、PCB板气缸导向组件和PCB板夹紧组件，所述的PCB板安装板上设有与PCB板上料机器人相固定的PCB板法兰连接座；
所述的PCB板气缸导向组件包括PCB板高精度直线轴承和PCB板高精度导向轴，所述的PCB板安装板中设有PCB板高精度直线轴承，所述的PCB板高精度直线轴承中设有PCB板高精度导向轴；
所述的PCB板安装板中气缸导向组件的数量与PCB板夹紧组件的数量相同；
所述的PCB板安装板的底部至少设有一个PCB板夹紧组件；
所述的PCB板夹紧组件包括PCB板夹爪气缸安装板，所述的PCB板夹爪气缸安装板中设有PCB板夹爪气缸，所述的PCB板安装板上设有PCB板气缸，所述的PCB板气缸的底部与PCB板夹爪气缸安装板间通过PCB板浮动接头相连接定位，所述的PCB板高精度导向轴的底部与PCB板夹爪气缸安装板相固定连接，所述的PCB板夹爪气缸安装板随PCB板高精度导向轴而上下位移，所述的PCB板夹爪气缸的底部设有PCB板可调内定距块，所述的PCB板可调内定距块中设有一对相间隔分布的PCB板夹爪，所述的PCB板夹爪间设有PCB板气嘴，所述的PCB板夹爪气缸中设有PCB板气管接头；
所述的PCB板视觉组件包括PCB板机器人视觉系统支架，所述的PCB板机器人视觉系统支架与PCB板安装板相固定，所述的PCB板机器人视觉系统支架的上端设有PCB板视觉系统相机，所述的PCB板视觉系统相机底部与PCB板相机镜头相固定连接，所述的PCB板机器人视觉系统支架的下端设有PCB板光源支架，所述的PCB板光源支架中与PCB板相机镜头相对应匹配的PCB板环形光源；
所述的侧面打钉组件包括侧面打钉操作架，所述的侧面打钉操作架的内壁设有侧面打钉纵向滑轨，所述的侧面打钉纵向滑轨的上端设有与侧面打钉纵向滑轨相滑动连接的取钉组件，所述的取钉组件的下方设有与侧面打钉纵向滑轨相滑动连接的打钉组件，所述的侧面打钉纵向滑轨的下方设有与侧面打钉纵向滑轨相垂直分布的侧面打钉横向滑轨，所述的侧面打钉横向滑轨上设有与侧面打钉横向滑轨相滑动连接的接钉组件；
所述的取钉组件包括与侧面打钉纵向滑轨相滑动连接的取钉导轨滑块，所述的侧面打钉操作架的上部设有取钉气缸安装板，所述的取钉气缸安装板中设有取钉气缸，所述的取钉导轨滑块中设有取钉气缸安装支架，所述的取钉气缸与取钉气缸安装支架通过取钉浮动接头相定位连接；
所述的打钉组件包括与侧面打钉纵向滑轨相滑动连接的打钉安装板，所述 的取钉气缸安装板中设有打钉气缸，所述的打钉气缸与打钉安装板间通过打钉浮动接头相定位连接，所述的打钉安装板中设有一对相间隔分布的打钉柠紧枪，的述的打钉柠紧枪的底部设有打钉电批；
所述的接钉组件包括与侧面打钉横向滑轨相滑动连接的接钉滑块安装板，所述的侧面打钉操作架中设有接钉气缸，所述的接钉气缸与接钉滑块安装板通过接钉浮动接头相定位连接，所述的接钉滑块安装板上设有一对相间隔分布的接钉法兰，所述的接钉法兰与打钉电批呈上下匹配分布；
所述的转盘夹具校准组件包括校准支架和安装支架，所述的校准支架的外壁装设有校准滑轨，所述的安装支架通过校准滑轨与校准支架相滑动连接，所述的安装支架的底部设有与翻转缺口相匹配分布的校准定位销；
所述的螺钉供料分钉组件包括螺钉供料底板，所述的螺钉供料底板的上部设有螺钉供料支架和螺钉供料振动盘，所述的螺钉供料振动盘中设有螺钉供料通道，所述的螺钉供料支架的上部设有螺钉供料分钉底板，所述的螺钉供料分钉底板的上部设有螺钉供料架，所述的螺钉供料架中设有螺钉供料滑座，所述的螺钉供料滑座中设有螺钉供料分钉孔，所述的螺钉供料分钉孔的上部设有螺钉供料拔钉块，所述的螺钉供料通道中设有螺钉供料压板，螺钉供料通道与螺钉供料分钉孔相连通，所述的螺钉供料架中设有拔钉组件，所述的拔钉组件与螺钉供料拔钉块相匹配固定，所述的螺钉供料分钉底板的底部设有二个相间隔分布的螺钉供料落钉接头，所述的螺钉供料落钉接头与螺钉供料分钉孔相活动连通，所述的螺钉供料底板中设有与螺钉供料落钉接头相对应的螺钉供料落钉孔，所述的螺钉供料分钉底板的上部设有螺钉供料气缸，所述的螺钉供料气缸带动螺钉供料推板进行左右位移，所述的螺钉供料推板与螺钉供料滑座相固定连接；
所述的PCB板打钉组件包括PCB板打钉架，所述的PCB板打钉架的外壁设有PCB板打钉滑动板，所述的PCB板打钉滑动板与PCB板打钉架间通过PCB 板打钉滑块相滑动连接，所述的PCB板打钉滑动板上设有至少一组PCB板打钉操作组件，所述的PCB板打钉操作组件包括设在PCB板打钉滑动板上端的PCB板打钉上固定板，所述的PCB板打钉滑动板的下端设有PCB板打钉下固定板，所述的PCB板打钉上固定板与PCB板打钉下固定板间设有PCB板打钉拧紧枪安装板，所述的PCB板打钉拧紧枪安装板与PCB板打钉下固定板间设有PCB板打钉间隔定板，所述的PCB板打钉上固定板的上部设有PCB板打钉气缸，所述的PCB板打钉气缸与PCB板打钉拧紧枪安装板间通过PCB板打钉浮动接头相定位连接，所述的PCB板打钉拧紧枪安装板中设有PCB板打钉拧紧枪，所述的PCB板打钉上固定板与PCB板打钉拧紧枪安装板间设有上直线轴承，所述的PCB板打钉间隔定板中设有下直线轴承，所述的上直线轴承与下直线轴承间通过PCB板打钉导向轴相导向定位，所述的PCB板打钉导向轴的下端伸出PCB板打钉间隔定板，所述的PCB板打钉间隔定板与PCB板打钉拧紧枪安装板间设有PCB板打钉导向螺柱，所述的PCB板打钉导向螺柱外套有PCB板打钉回位弹簧，所述的PCB板打钉拧紧枪的底部设有PCB板打钉螺钉夹嘴，所述的PCB板打钉螺钉夹嘴与PCB板打钉间隔定板间设有PCB板打钉导向套，所述的PCB板打钉螺钉夹嘴中设有PCB板打钉接钉头；
所述的螺栓检测组件包括螺栓检测支架，所述的螺栓检测支架的上部设有侧面检测推送组件，所述的侧面检测推送组件的上方设有正面检测组件，所述的侧面检测推送组件包括设在螺栓检测支架上部的侧面检测推送气缸，所述的侧面检测推送气缸的外壁设有侧面检测推板，所述的侧面检测推板的外壁设有侧面检测探头，所述的侧面检测探头随侧面检测推送气缸向外位移；所述的正面检测组件包括正面检测气缸安装板，所述的正面检测气缸安装板的上部设有正面检测气缸，所述的正面检测气缸安装板的下方设有正面检测操作板，所述的正面检测操作板与正面检测气缸间通过正面检测浮动接头相定位连接，所述的正面检测气缸安装板、正面检测操作板、螺栓检测支架间设有正面检测导向 轴，所述的正面检测导向轴与正面检测操作板间设有正面检测直线轴承，所述的正面检测操作板随正面检测气缸向下位移，所述的正面检测操作板上设有正面检测安装支架，所述的正面检测安装支架中设有开口传感器，所述的正面检测操作板中设有正面检测探头，所述的正面检测探头的上部与开口传感器相固定连接；
所述的下料组件包括起料滑动组件和下料输送组件，所述的起料滑动组件包括起料支架和起料滑板，所述的起料支架的上部设有与起料支架相倾斜分布的起料安装板，所述的起料安装板的上部设有起料导轨，所述的起料导轨上设有与起料导轨相滑动连接的起料滑板，所述的起料滑板的上部设有取料上下推送气缸，所述的起料滑板的下方设有夹取结构推板，所述的夹取结构推板与取料上下推送气缸间通过取料浮动接头相定位连接，所述的起料滑板中设有起料直线轴承，所述的起料直线轴承中设有起料导向轴，所述的起料导向轴的底部与夹取结构推板相固定，所述的夹取结构推板的底部设有至少一组夹取机构，所述的夹取机构包括夹取薄型气爪，所述的夹取薄型气爪与夹取结构推板相固定，所述的夹取薄型气爪的底部设有一对相间隔分布的夹取抓针，所述的起料安装板上设有起料前后送料气缸，所述的起料前后送料气缸与起料滑板通过起料前后浮动接头相定位连接；
所述的下料输送组件包括料槽，所述的料槽中设有料槽输送带，所述的料槽的前端与起料滑板相匹配分布，所述的料槽的上方设有均匀分布的下料通气块，所述的下料通气块中设有下料喷嘴。
作为优选，所述的操作圆盘上设有至少一组防静电吹风组件，所述的防静电吹风组件包括与操作位组件相对应分布的防静电风扇，所述的防静电风扇通过轴和安装法兰相定位。
作为优选，所述的垂直限位端的高度低于水平限位端的高度；
所述的可翻转回位装置安装座的上部设有可翻转定位连接柱，所述的可翻 转连接块呈直角状，所述的可翻转关节轴承中设有可翻转可调连接杆，可翻转夹具安装板与可翻转旋转轴间设有可翻转连接件，所述的可翻转连接件与可翻转旋转轴相固定连接，所述的可翻转连接件的横截面呈“U”型。
所述的储料架的顶端设有上光幕发射接收端，所述的储料架的底端设有下光幕发射接收端，所述的上光幕发射接收端与下光幕发射接收端呈上下直线状对称分布，所述的置物台的外侧设有机器人标定块，所述的镜片上料机器人设在送料架上；
所述的基座前端气缸的两侧端分别设有基座前端直线轴承，所述的基座前端安装板的下方设有二组相间隔分布的基座前端取件组件；
一个PCB板气缸导向组件中设有二个相间隔分布的PCB板高精度直线轴承，所述的PCB板气缸设在二个PCB板高精度直线轴承间；
所述的侧面打钉操作架的背面设有限位孔，所述的限位孔的上端设有取钉上限位块，所述的限位孔的下部设有取钉下限位块，所述的取钉气缸安装板的背面伸至限位孔中，取钉气缸安装板分别与取钉上限位块和取钉下限位块相活动触接；
所述的校准支架的外壁设有校准限位螺钉，所述的校准限位螺钉位于安装支架的下方，所述的安装支架的横截面呈直角状；
所述的螺钉供料架的上部设有螺钉供料上传感器支架，所述的螺钉供料上传感器支架中设有上对射传感器，所述的螺钉供料底板中设有螺钉供料下传感器支架，螺钉供料下传感器支架中设有下对射传感器，所述的上对射传感器、螺钉供料落钉孔、下对射传感器呈上下直线状分布；
所述的PCB板打钉架的上部设有PCB板打钉滑动气缸，所述的PCB板打钉滑动气缸带动PCB板打钉滑动板沿PCB板打钉滑块进行左右位移；PCB板打钉滑动板上设有二组相对称分布的PCB板打钉操作组件；
所述的螺栓检测支架的上部设有上下限位支架，所述的上下限位支架位于正 面检测操作板的下方，所述的上下限位支架前端的底部设有正面检测限位块，所述的螺栓检测支架与操作架相固定；
所述的夹取抓针间设有夹取通气块，所述的夹取结构推板的底部设有二对相间隔分布的夹取机构，所述的起料安装板上设有与起料滑板相活动碰接的起料限位块；所述的料槽通过料槽支撑架相支撑定位，所述的下料通气块通过下料通气安装支架与料槽相定位，所述的料槽的后端设有带灯光蜂鸣器，所述的带灯光蜂鸣器通过蜂鸣器安装支架与料槽相定位。
基于安防行业摄像头核心组件的自动化装配系统的方法，其特征在于按以下步骤进行：
(1)、操作圆盘分区：
在操作圆盘上设有8个均匀分布的操作位组件，操作架上依次标上工位1、工位2、工位3、工位4、工位5、工位6、工位7和工位8；
(2)、装配各组件：
将各组件按分布要求安装在操作区域和操作架中，对组件进行调试，确保能正常的运行；
(3)、镜头基座工位装配：
通过基座供料组件将装满基座的料盘由料库自动供料到一固定位置，然后由基座上料机器人中的基座前端取料组件将料盘中的基座搬运到操作圆盘上的工位1，由于料盘精度很低，故机器人在抓起基座时用机器人视觉系统对基座进行找准定位；
基座供料组件中的移动料架垂直分成多层，工人直接将来料状态的满料盘放置在每一层上，通过输送将一个满料盘传输到固定的置物台上，然后机器人从料盘中取料，再放置到操作圆盘的工位1上，由于电子行业采用的吸塑盘普遍比较轻薄，精度较差，故机器人在抓起基座时用机器人视觉系统对基座进行找准定位；
一盘料取完后，机器人自动将空料盘送回至移动料架中，再取出下一盘满料，工人可以随时用满料盘替换掉料架上用过的空料盘，保证不缺料停机，为了避免镜头上沾到灰尘，装配过程中一直吹等离子风来防静电；
(4)、镜片工位装配：
镜头基座安装到工位1后，通过分度器使操作圆盘旋转45度，使操作圆盘到达工位2装配镜片，工位1上开始装下一个镜头基座，依次循环操作；
通过镜片供料组件将装满镜片的料盘由料库自动供料到一固定位置，然后由镜片上料机器人中的镜片前端取料组件将料盘中的镜片搬运到操作圆盘上的工位2；
镜片供料组件中的移动料架垂直分成多层，工人直接将来料状态的满料盘放置在每一层上，通过输送将一个满料盘传输到固定的置物台上，然后机器人从料盘中取料，再放置到操作圆盘的工位2上；
机器人把镜片放在可翻转定位治具上，通过可翻转定位治具将镜片推入镜头基座中；
由于镜片有平面却没有适合抓取的特征，故机器人通过记忆一整盘所有物料的位置来吸取上料；
吸塑盘精度差，本设备通过真空吸盘的柔性来保证能吸取到每一个物料，然后放置到固定的位置，通过导正装置调整好镜片插入的角度位置方向等状态，再将镜片插入到带镜头基座中，在装配过程中一直吹等离子风来防静电；
(5)、打螺钉操作：
将镜片安装至工位2后，通过分度器使操作圆盘旋转45度，使操作圆盘到达工位3进行打螺钉操作，工位2上开始装下一个镜片，依次循环操作；
通过侧面打钉组件进行自动打螺钉操作，自动打M1.5螺钉。
侧面打钉组件采用振动盘进行供料，自动分出2颗螺钉吹送到拧紧枪附近，由于工作台空间紧凑，且工件小，拧螺钉的地方空间也极其有限，将螺钉送到 两把拧紧枪正下方并导正，同时将转盘上的可翻转定位治具进行翻转使产品上的预装螺钉孔处于垂直向上状态，再将可翻转定位治具上的镜头基座与镜片压紧避免气翻转掉落，拧紧电枪带动磁性电批旋转下降吸取螺钉，拧紧枪再次下降将螺钉拧入到孔位中；
(6)、操作圆盘校准：
将工位4设为校准工位，操作圆盘上的所有可翻转定位治具都要依次经过工位4，要求操作圆盘上的可翻转定位治具在停留在工位4时位置都要固定；
工位4安装有转盘夹具校准组件，可以快速校正操作圆盘上的所有可翻转定位治具，当可翻转定位治具工作稳定之后，可将转盘夹具校准组件拆除，工位4可用于设备扩展功能；
(7)、PCB板工位装配：
进行打钉操作后，通过分度器使操作圆盘旋转45度，使操作圆盘到达工位5进行PCB板安装，工位3上开始下一个打钉操作，依次循环操作；
通过PCB板供料组件将装满PCB板的料盘由料库自动供料到一固定位置，然后由PCB板上料机器人中的PCB板搬运夹具将料盘中的镜片搬运到操作圆盘上的工位5，由于料盘精度很低，故机器人在抓起镜片时用机器人视觉系统对基座进行找准定位；
PCB板供料组件中的移动料架垂直分成多层，工人直接将来料状态的满料盘放置在每一层上，通过输送将一个满料盘传输到固定的置物台上，然后机器人从料盘中取料，再放置到操作圆盘的工位5上，由于电子行业采用的吸塑盘普遍比较轻薄，精度较差，故机器人在抓起基座时用机器人视觉系统对基座进行找准定位；
一盘料取完后，机器人自动将空料盘送回至移动料架中，再取出下一盘满料，工人可以随时用满料盘替换掉料架上用过的空料盘，保证不缺料停机，为了避免镜头上沾到灰尘，装配过程中一直吹等离子风来防静电；
(8)、自动打螺钉操作：
将PCB板上料后，通过分度器使操作圆盘旋转45度，使操作圆盘到达工位
6进行自动打螺钉操作，工位5上开始下一个PCB板操作，依次循环操作；
通过PCB板打钉组件自动打二颗螺钉，把PCB板与基座连接起来，螺钉通过螺钉供料分钉组件进行自动供料和自动分料；
由于PCB板打螺钉处空间充足，直接将螺钉吹至PCB板正上方的螺钉夹嘴中，再由拧紧枪拧入，PCB板螺孔朝上，工位6不需要翻转可翻转定位治具；(9)、自动检验操作：
将PCB板拧紧螺钉后，通过分度器使操作圆盘旋转45度，使操作圆盘到达
工位7自动检验操作，工位6上开始下一个操作，依次循环操作；
通过螺栓检测组件检测每个产品上3颗螺丝是否漏打，镜片中的两块滤光片要根据白天黑夜自动切换，所以镜片不能拧太紧，检测螺钉拧入深度是否在合适范围内；
(10)、下料操作：
通过自动检验操作后，通过分度器使操作圆盘旋转45度，使操作圆盘到达工位8进行下料操作，工位7上开始下一个操作，依次循环操作；
通过起料滑动组件将产品放到料槽的料槽输送带上，流到下一设备中；
当工位7检测出的劣品转到工位8时，带灯光蜂鸣器会提示工人此次下料为劣品。
优点：产品质量稳定、可靠、避免人为因素。全自动无人化装配，生产效率提高10倍以上。由于采用智能机器人及预留工位(工位4)，使设备的柔性化大大提高，当同类产品更换时，只要更换相应夹具。同时设备也具备对外围设备的扩展性。
本发明提供基于安防行业摄像头核心组件的自动化装配系统及其方法，提高装配效率，自动化程度高，提升产品质量，降低人工成本。
附图说明
图1为本发明的俯视结构图；
图2为本发明的侧视结构示意图；
图3为本发明中操作架和操作圆盘的装配立体结构示意图；
图4为本发明中操作位组件的立体结构示意图；
图5为本发明中可翻转定位治具的立体结构示意图；
图6为本发明中可翻转定位治具的装配结构示意图；
图7为图6的俯视结构示意图；
图8为本发明中镜片供料组件的立体结构示意图；
图9为本发明中镜片供料组件的侧视立体结构示意图；
图10为本发明中镜片上料机器人的立体结构示意图；
图11为图10中镜片前端取料组件的立体结构示意图；
图12为本发明中基座上料机器人的立体结构示意图；
图13为图12中基座搬运夹具的立体结构示意图；
图14为图13的主视结构示意图；
图15为本发明中侧面打钉组件的立体结构示意图；
图16是图15的侧视立体结构示意图；
图17为本发明中转盘夹具校准组件的立体结构示意图；
图18为本发明中螺钉供料分钉组件的立体结构示意图；
图19是图18中A-A剖视结构示意图；
图20为本发明中PCB板打钉组件的立体结构示意图；
图21是图20的俯视结构示意图；
图22为本发明中PCB板打钉组件另一面的立体结构示意图；
图23为本发明中螺栓检测组件的立体结构示意图；
图24为本发明中螺栓检测组件的侧视立体结构示意图；
图25为本发明中下料组件的立体结构示意图；
图26为本发明中下料组件的侧视立体结构示意图；
图27为图25中起料滑动组件的立体结构示意图；
图28为图26中A部放大立体结构示意图；
图29为本发明中防静电吹风组件的立体结构示意图。
具体实施方式
下面通过实施例，并结合附图，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。
实施例1：如图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7、图8、图9图10、图11、图12、图13、图14、图15、图16、图17、图18、图19、图20、图21、图22、图23、图24、图25、图26、图27、图28和图29所示，一种基于安防行业摄像头核心组件的自动化装配系统，包括操作区域1，所述的操作区域1中设有操作架2，所述的操作架2的上方设有与操作架2相固定的操作圆盘3，所述的操作圆盘3的旋转通过分度器4控制，所述的操作架2中设有控制器5，所述的操作圆盘3的边缘设有至少6个均匀分布的操作位组件6，所述的操作位组件6上设有可翻转定位治具7，所述的操作架2的第4象限内从左至右依次设有与操作圆盘3相匹配分布的镜片上料机器人组件和基座上料机器人组件，所述的操作架2的第4象限上设有与操作圆盘3相匹配分布的侧面打钉组件8，所述的操作架2第3象限内设有与操作圆盘3相匹配分布的PCB板上料机器人组件和转盘夹具校准组件9，所述的操作架2的第2象限内设有与操作圆盘3相匹配分布的PCB板打钉组件10，所述的操作架2的第2象限上设有与操作圆盘3相匹配分布的螺栓检测组件11，所述的操作架2的第1象限内设有与操作圆盘3相匹配分布的下料组件12，所述的操作架2的第3象限和第2象限内分别设有与操作圆盘3相匹配分布的螺钉供料分钉组件13；
所述的镜片上料机器人组件包括镜片上料机器人14和镜片供料组件15， 所述的镜片上料机器人14中设有镜片前端取料组件16，所述的镜片前端取料组件16分别与操作圆盘3与镜片供料组件15相匹配分布；
所述的基座上料机器人组件包括基座上料机器人17和基座供料组件18，所述的基座上料机器人17中设有基座搬运夹具19，所述的基座搬运夹具19分别与操作圆盘3与镜片供料组件15相匹配分布；
所述的PCB板上料机器人组件包括PCB板上料机器人20和PCB板供料组件21，所述的PCB板上料机器人20中设有PCB板搬运夹具22，所述的PCB板搬运夹具22分别与操作圆盘3与镜片供料组件15相匹配分布；
所述的镜片上料机器人14、基座上料机器人17和PCB板上料机器人20三者的结构相同，所述的基座搬运夹具19和PCB板搬运夹具22二者的结构相同，所述的镜片供料组件15、基座供料组件18和PCB板供料组件21三者的结构相同；
所述的操作位组件6包括设在操作圆盘3边缘呈内凹状的翻转缺口23，所述的翻转缺口23的中端设有垂直限位端24，所述的垂直限位端24的两侧端分别设有水平限位端25；
所述的可翻转定位治具7包括翻转组件和顶升回位组件，所述的翻转组件包括可翻转夹具安装板26和可翻转关节轴承27，所述的可翻转夹具安装板26设在翻转缺口23中，所述的可翻转夹具安装板26分别与垂直限位端24和水平限位端25相触接，所述的可翻转夹具安装板26的两侧端分别设有可翻转轴承座28，所述的可翻转轴承座28与操作圆盘3相固定，所述的可翻转轴承座28与可翻转夹具安装板26间通过可翻转旋转轴29相定位转动，一端的可翻转旋转轴29与可翻转关节轴承27的上端相转动连接，所述的可翻转旋转轴29与可翻转关节轴承27间设有可翻转摆动臂30，所述的可翻转夹具安装板26的上部设有可翻转定位柱31；
所述的顶升回位组件包括可翻转回位装置安装座32和可翻转导向轴33， 所述的可翻转回位装置安装座32的底部设有与可翻转回位装置安装座32相垂直分布的可翻转回位滑板34，所述的可翻转回位滑板34上设有可翻转回位滑轨35，所述的可翻转回位滑轨35上设有与可翻转回位滑轨35相滑动连接的可翻转直线滑块36，所述的可翻转直线滑块36上设有可翻转连接块37，所述的可翻转导向轴33的下端与可翻转连接块37相固定连接，所述的可翻转导向轴33的上端与可翻转回位装置安装座32相定位，所述的可翻转连接块37与可翻转导向轴33间设有可翻转回位弹簧38，所述的可翻转连接块37的下方设有与可翻转连接块38相顶升的可翻转顶升气缸39；
所述的镜片供料组件15包括储料架40、送料架41和滚珠丝杠42，所述的储料架40中设有与储料架40上下位移的移动料架43，所述的移动料架43中设有均匀分布的料搁层44，所述的料搁层44中设有料盘45，所述的储料架40的上端设有伺服电机46，所述的伺服电机46中设有联轴器47，所述的滚珠丝杠42的上端通过滚珠丝杠上组件48与联轴器47相固定连接，所述的滚珠丝杠42的下端通过滚珠丝杠下组件49与储料架40相定位，所述的滚珠丝杠42通过丝母座50带动移动料架43进行上下位移，所述的储料架40的外端设有送料架41，所述的送料架41的上部设有置物台51，所述的置物台51与料盘45相匹配分布，所述的置物台51中设有无杆缸52，所述的无杆缸52的上部设有料盘勾板53，所述的料搁层44中料盘45随料盘勾板53运动至置物台51上，所述的镜片上料机器人14与置物台51上的料盘45相匹配分布；
所述的镜片前端取料组件16包括基座前端安装板54，所述的基座前端安装板54的上部通过基座前端法兰盘55与镜片上料机器人14相固定连接，所述的基座前端安装板54上至少设有一组基座前端取件组件，基座前端取件组件包括设在基座前端安装板54下方的基座前端取件安装板56，所述的基座前端安装板54的上部设有基座前端气缸57，所述的基座前端气缸57与基座前端取件安装板56间通过基座前端浮动接头58相定位连接，所述的基座前端 安装板54中设有基座前端直线轴承59，所述的基座前端直线轴承59中设有基座前端导向轴60，所述的基座前端导向轴60的底端与基座前端取件安装板56相固定连接，所述的基座前端取件安装板56的底部设有基座前端真空连接件61，所述的基座前端真空连接件61与真空吸盘62相固定连接，所述的基座前端真空连接件61中设有基座前端气管接头63；
所述的PCB板搬运夹具22包括PCB板安装板64、PCB板视觉组件、PCB板气缸导向组件和PCB板夹紧组件，所述的PCB板安装板64上设有与PCB板上料机器人20相固定的PCB板法兰连接座65；
所述的PCB板气缸导向组件包括PCB板高精度直线轴承66和PCB板高精度导向轴67，所述的PCB板安装板64中设有PCB板高精度直线轴承66，所述的PCB板高精度直线轴承66中设有PCB板高精度导向轴67；
所述的PCB板安装板64中气缸导向组件的数量与PCB板夹紧组件的数量相同；
所述的PCB板安装板64的底部至少设有一个PCB板夹紧组件；
所述的PCB板夹紧组件包括PCB板夹爪气缸安装板68，所述的PCB板夹爪气缸安装板68中设有PCB板夹爪气缸69，所述的PCB板安装板64上设有PCB板气缸70，所述的PCB板气缸70的底部与PCB板夹爪气缸安装板68间通过PCB板浮动接头71相连接定位，所述的PCB板高精度导向轴67的底部与PCB板夹爪气缸安装板68相固定连接，所述的PCB板夹爪气缸安装板68随PCB板高精度导向轴67而上下位移，所述的PCB板夹爪气缸69的底部设有PCB板可调内定距块72，所述的PCB板可调内定距块72中设有一对相间隔分布的PCB板夹爪73，所述的PCB板夹爪73间设有PCB板气嘴74，所述的PCB板夹爪气缸69中设有PCB板气管接头75；
所述的PCB板视觉组件包括PCB板机器人视觉系统支架76，所述的PCB板机器人视觉系统支架76与PCB板安装板64相固定，所述的PCB板机器人视觉 系统支架76的上端设有PCB板视觉系统相机77，所述的PCB板视觉系统相机77底部与PCB板相机镜头78相固定连接，所述的PCB板机器人视觉系统支架76的下端设有PCB板光源支架79，所述的PCB板光源支架79中与PCB板相机镜头78相对应匹配的PCB板环形光源80；
所述的侧面打钉组件包括侧面打钉操作架81，所述的侧面打钉操作架81的内壁设有侧面打钉纵向滑轨82，所述的侧面打钉纵向滑轨82的上端设有与侧面打钉纵向滑轨82相滑动连接的取钉组件，所述的取钉组件的下方设有与侧面打钉纵向滑轨82相滑动连接的打钉组件，所述的侧面打钉纵向滑轨82的下方设有与侧面打钉纵向滑轨82相垂直分布的侧面打钉横向滑轨83，所述的侧面打钉横向滑轨83上设有与侧面打钉横向滑轨83相滑动连接的接钉组件；
所述的取钉组件包括与侧面打钉纵向滑轨82相滑动连接的取钉导轨滑块84，所述的侧面打钉操作架81的上部设有取钉气缸安装板85，所述的取钉气缸安装板85中设有取钉气缸86，所述的取钉导轨滑块84中设有取钉气缸安装支架87，所述的取钉气缸86与取钉气缸安装支架87通过取钉浮动接头88相定位连接；
所述的打钉组件包括与侧面打钉纵向滑轨82相滑动连接的打钉安装板89，所述的取钉气缸安装板85中设有打钉气缸90，所述的打钉气缸90与打钉安装板89间通过打钉浮动接头91相定位连接，所述的打钉安装板89中设有一对相间隔分布的打钉柠紧枪92，的述的打钉柠紧枪92的底部设有打钉电批93；
所述的接钉组件包括与侧面打钉横向滑轨83相滑动连接的接钉滑块安装板94，所述的侧面打钉操作架81中设有接钉气缸95，所述的接钉气缸95与接钉滑块安装板94通过接钉浮动接头96相定位连接，所述的接钉滑块安装板94上设有一对相间隔分布的接钉法兰97，所述的接钉法兰97与打钉电批93 呈上下匹配分布；
所述的转盘夹具校准组件包括校准支架98和安装支架99，所述的校准支架98的外壁装设有校准滑轨100，所述的安装支架99通过校准滑轨100与校准支架98相滑动连接，所述的安装支架99的底部设有与翻转缺口23相匹配分布的校准定位销101；
所述的螺钉供料分钉组件包括螺钉供料底板102，所述的螺钉供料底板102的上部设有螺钉供料支架103和螺钉供料振动盘104，所述的螺钉供料振动盘104中设有螺钉供料通道105，所述的螺钉供料支架103的上部设有螺钉供料分钉底板106，所述的螺钉供料分钉底板106的上部设有螺钉供料架107，所述的螺钉供料架107中设有螺钉供料滑座108，所述的螺钉供料滑座108中设有螺钉供料分钉孔109，所述的螺钉供料分钉孔109的上部设有螺钉供料拔钉块110，所述的螺钉供料通道105中设有螺钉供料压板111，螺钉供料通道105与螺钉供料分钉孔109相连通，所述的螺钉供料架107中设有拔钉组件112，所述的拔钉组件112与螺钉供料拔钉块110相匹配固定，所述的螺钉供料分钉底板102的底部设有二个相间隔分布的螺钉供料落钉接头113，所述的螺钉供料落钉接头113与螺钉供料分钉孔109相活动连通，所述的螺钉供料底板102中设有与螺钉供料落钉接头113相对应的螺钉供料落钉孔114，所述的螺钉供料分钉底板106的上部设有螺钉供料气缸115，所述的螺钉供料气缸115带动螺钉供料推板116进行左右位移，所述的螺钉供料推板116与螺钉供料滑座108相固定连接；
所述的PCB板打钉组件包括PCB板打钉架117，所述的PCB板打钉架117的外壁设有PCB板打钉滑动板118，所述的PCB板打钉滑动板118与PCB板打钉架117间通过PCB板打钉滑块119相滑动连接，所述的PCB板打钉滑动板118上设有至少一组PCB板打钉操作组件，所述的PCB板打钉操作组件包括设在PCB板打钉滑动板118上端的PCB板打钉上固定板120，所述的PCB板打钉 滑动板118的下端设有PCB板打钉下固定板121，所述的PCB板打钉上固定板120与PCB板打钉下固定板121间设有PCB板打钉拧紧枪安装板122，所述的PCB板打钉拧紧枪安装板122与PCB板打钉下固定板121间设有PCB板打钉间隔定板123，所述的PCB板打钉上固定板120的上部设有PCB板打钉气缸124，所述的PCB板打钉气缸124与PCB板打钉拧紧枪安装板122间通过PCB板打钉浮动接头125相定位连接，所述的PCB板打钉拧紧枪安装板122中设有PCB板打钉拧紧枪126，所述的PCB板打钉上固定板120与PCB板打钉拧紧枪安装板122间设有上直线轴承127，所述的PCB板打钉间隔定板123中设有下直线轴承128，所述的上直线轴承127与下直线轴承128间通过PCB板打钉导向轴129相导向定位，所述的PCB板打钉导向轴129的下端伸出PCB板打钉间隔定板123，所述的PCB板打钉间隔定板123与PCB板打钉拧紧枪安装板122间设有PCB板打钉导向螺柱130，所述的PCB板打钉导向螺柱130外套有PCB板打钉回位弹簧131，所述的PCB板打钉拧紧枪126的底部设有PCB板打钉螺钉夹嘴132，所述的PCB板打钉螺钉夹嘴132与PCB板打钉间隔定板123间设有PCB板打钉导向套133，所述的PCB板打钉螺钉夹嘴132中设有PCB板打钉接钉头134；
所述的螺栓检测组件包括螺栓检测支架135，所述的螺栓检测支架135的上部设有侧面检测推送组件，所述的侧面检测推送组件的上方设有正面检测组件，所述的侧面检测推送组件包括设在螺栓检测支架135上部的侧面检测推送气缸136，所述的侧面检测推送气缸136的外壁设有侧面检测推板137，所述的侧面检测推板137的外壁设有侧面检测探头138，所述的侧面检测探头138随侧面检测推送气缸136向外位移；所述的正面检测组件包括正面检测气缸安装板139，所述的正面检测气缸安装板139的上部设有正面检测气缸140，所述的正面检测气缸安装板139的下方设有正面检测操作板141，所述的正面检测操作板141与正面检测气缸140间通过正面检测浮动接头142相定位连接， 所述的正面检测气缸安装板139、正面检测操作板141、螺栓检测支架135间设有正面检测导向轴143，所述的正面检测导向轴143与正面检测操作板141间设有正面检测直线轴承144，所述的正面检测操作板141随正面检测气缸140向下位移，所述的正面检测操作板141上设有正面检测安装支架145，所述的正面检测安装支架145中设有开口传感器146，所述的正面检测操作板141中设有正面检测探头147，所述的正面检测探头147的上部与开口传感器146相固定连接；
所述的下料组件包括起料滑动组件和下料输送组件，所述的起料滑动组件包括起料支架148和起料滑板149，所述的起料支架148的上部设有与起料支架148相倾斜分布的起料安装板150，所述的起料安装板150的上部设有起料导轨151，所述的起料导轨151上设有与起料导轨151相滑动连接的起料滑板149，所述的起料滑板149的上部设有取料上下推送气缸152，所述的起料滑板149的下方设有夹取结构推板153，所述的夹取结构推板153与取料上下推送气缸152间通过取料浮动接头154相定位连接，所述的起料滑板149中设有起料直线轴承155，所述的起料直线轴承155中设有起料导向轴156，所述的起料导向轴156的底部与夹取结构推板153相固定，所述的夹取结构推板153的底部设有至少一组夹取机构，所述的夹取机构包括夹取薄型气爪157，所述的夹取薄型气爪157与夹取结构推板153相固定，所述的夹取薄型气爪157的底部设有一对相间隔分布的夹取抓针158，所述的起料安装板150上设有起料前后送料气缸159，所述的起料前后送料气缸159与起料滑板149通过起料前后浮动接头160相定位连接；
所述的下料输送组件包括料槽161，所述的料槽161中设有料槽输送带162，所述的料槽161的前端与起料滑板149相匹配分布，所述的料槽161的上方设有均匀分布的下料通气块163，所述的下料通气块163中设有下料喷嘴164。
所述的操作圆盘3上设有至少一组防静电吹风组件，所述的防静电吹风组件包括与操作位组件6相对应分布的防静电风扇165，所述的防静电风扇165通过轴166和安装法兰167相定位。
所述的垂直限位端24的高度低于水平限位端25的高度；
所述的可翻转回位装置安装座32的上部设有可翻转定位连接柱168，所述的可翻转连接块37呈直角状，所述的可翻转关节轴承27中设有可翻转可调连接杆169，可翻转夹具安装板26与可翻转旋转轴29间设有可翻转连接件170，所述的可翻转连接件170与可翻转旋转轴29相固定连接，所述的可翻转连接件170的横截面呈“U”型。
所述的储料架40的顶端设有上光幕发射接收端171，所述的储料架40的底端设有下光幕发射接收端172，所述的上光幕发射接收端171与下光幕发射接收端172呈上下直线状对称分布，所述的置物台51的外侧设有机器人标定块173，所述的镜片上料机器人14设在送料架41上；
所述的基座前端气缸57的两侧端分别设有基座前端直线轴承59，所述的基座前端安装板54的下方设有二组相间隔分布的基座前端取件组件；
一个PCB板气缸导向组件中设有二个相间隔分布的PCB板高精度直线轴承66，所述的PCB板气缸70设在二个PCB板高精度直线轴承66间；
所述的侧面打钉操作架81的背面设有限位孔174，所述的限位孔174的上端设有取钉上限位块175，所述的限位孔174的下部设有取钉下限位块176，所述的取钉气缸安装板85的背面伸至限位孔174中，取钉气缸安装板85分别与取钉上限位块175和取钉下限位块176相活动触接；
所述的校准支架98的外壁设有校准限位螺钉177，所述的校准限位螺钉177位于安装支架99的下方，所述的安装支架99的横截面呈直角状；
所述的螺钉供料架107的上部设有螺钉供料上传感器支架178，所述的螺钉供料上传感器支架178中设有上对射传感器179，所述的螺钉供料底板102 中设有螺钉供料下传感器支架180，螺钉供料下传感器支架180中设有下对射传感器181，所述的上对射传感器179、螺钉供料落钉孔114、下对射传感器181呈上下直线状分布；
所述的PCB板打钉架117的上部设有PCB板打钉滑动气缸182，所述的PCB板打钉滑动气缸182带动PCB板打钉滑动板118沿PCB板打钉滑块119进行左右位移；PCB板打钉滑动板118上设有二组相对称分布的PCB板打钉操作组件；
所述的螺栓检测支架135的上部设有上下限位支架183，所述的上下限位支架183位于正面检测操作板141的下方，所述的上下限位支架183前端的底部设有正面检测限位块184，所述的螺栓检测支架135与操作架2相固定；
所述的夹取抓针158间设有夹取通气块185，所述的夹取结构推板153的底部设有二对相间隔分布的夹取机构，所述的起料安装板150上设有与起料滑板149相活动碰接的起料限位块186；所述的料槽161通过料槽支撑架187相支撑定位，所述的下料通气块163通过下料通气安装支架188与料槽161相定位，所述的料槽161的后端设有带灯光蜂鸣器189，所述的带灯光蜂鸣器189通过蜂鸣器安装支架190与料槽161相定位。
基于安防行业摄像头核心组件的自动化装配系统的方法，按以下步骤进行：
(1)、操作圆盘分区：
在操作圆盘上设有8个均匀分布的操作位组件，操作架上依次标上工位1、工位2、工位3、工位4、工位5、工位6、工位7和工位8；
(2)、装配各组件：
将各组件按分布要求安装在操作区域和操作架中，对组件进行调试，确保能正常的运行；
(3)、镜头基座工位装配：
通过基座供料组件将装满基座的料盘由料库自动供料到一固定位置，然后由基座上料机器人中的基座前端取料组件将料盘中的基座搬运到操作圆盘上 的工位1，由于料盘精度很低，故机器人在抓起基座时用机器人视觉系统对基座进行找准定位；
基座供料组件中的移动料架垂直分成多层，工人直接将来料状态的满料盘放置在每一层上，通过输送将一个满料盘传输到固定的置物台上，然后机器人从料盘中取料，再放置到操作圆盘的工位1上，由于电子行业采用的吸塑盘普遍比较轻薄，精度较差，故机器人在抓起基座时用机器人视觉系统对基座进行找准定位；
一盘料取完后，机器人自动将空料盘送回至移动料架中，再取出下一盘满料，工人可以随时用满料盘替换掉料架上用过的空料盘，保证不缺料停机，为了避免镜头上沾到灰尘，装配过程中一直吹等离子风来防静电；
(4)、镜片工位装配：
镜头基座安装到工位1后，通过分度器使操作圆盘旋转45度，使操作圆盘到达工位2装配镜片，工位1上开始装下一个镜头基座，依次循环操作；
通过镜片供料组件将装满镜片的料盘由料库自动供料到一固定位置，然后由镜片上料机器人中的镜片前端取料组件将料盘中的镜片搬运到操作圆盘上的工位2；
镜片供料组件中的移动料架垂直分成多层，工人直接将来料状态的满料盘放置在每一层上，通过输送将一个满料盘传输到固定的置物台上，然后机器人从料盘中取料，再放置到操作圆盘的工位2上；
机器人把镜片放在可翻转定位治具上，通过可翻转定位治具将镜片推入镜头基座中；
由于镜片有平面却没有适合抓取的特征，故机器人通过记忆一整盘所有物料的位置来吸取上料；
吸塑盘精度差，本设备通过真空吸盘的柔性来保证能吸取到每一个物料，然后放置到固定的位置，通过导正装置调整好镜片插入的角度位置方向等状 态，再将镜片插入到带镜头基座中，在装配过程中一直吹等离子风来防静电；
(5)、打螺钉操作：
将镜片安装至工位2后，通过分度器使操作圆盘旋转45度，使操作圆盘到达工位3进行打螺钉操作，工位2上开始装下一个镜片，依次循环操作；
通过侧面打钉组件进行自动打螺钉操作，自动打M1.5螺钉。
侧面打钉组件采用振动盘进行供料，自动分出2颗螺钉吹送到拧紧枪附近，由于工作台空间紧凑，且工件小，拧螺钉的地方空间也极其有限，将螺钉送到两把拧紧枪正下方并导正，同时将转盘上的可翻转定位治具进行翻转使产品上的预装螺钉孔处于垂直向上状态，再将可翻转定位治具上的镜头基座与镜片压紧避免气翻转掉落，拧紧电枪带动磁性电批旋转下降吸取螺钉，拧紧枪再次下降将螺钉拧入到孔位中；
(6)、操作圆盘校准：
将工位4设为校准工位，操作圆盘上的所有可翻转定位治具都要依次经过工位4，要求操作圆盘上的可翻转定位治具在停留在工位4时位置都要固定；
工位4安装有转盘夹具校准组件，可以快速校正操作圆盘上的所有可翻转定位治具，当可翻转定位治具工作稳定之后，可将转盘夹具校准组件拆除，工位4可用于设备扩展功能；
(7)、PCB板工位装配：
进行打钉操作后，通过分度器使操作圆盘旋转45度，使操作圆盘到达工位5进行PCB板安装，工位3上开始下一个打钉操作，依次循环操作；
通过PCB板供料组件将装满PCB板的料盘由料库自动供料到一固定位置，然后由PCB板上料机器人中的PCB板搬运夹具将料盘中的镜片搬运到操作圆盘上的工位5，由于料盘精度很低，故机器人在抓起镜片时用机器人视觉系统对基座进行找准定位；
PCB板供料组件中的移动料架垂直分成多层，工人直接将来料状态的满料 盘放置在每一层上，通过输送将一个满料盘传输到固定的置物台上，然后机器人从料盘中取料，再放置到操作圆盘的工位5上，由于电子行业采用的吸塑盘普遍比较轻薄，精度较差，故机器人在抓起基座时用机器人视觉系统对基座进行找准定位；
一盘料取完后，机器人自动将空料盘送回至移动料架中，再取出下一盘满料，工人可以随时用满料盘替换掉料架上用过的空料盘，保证不缺料停机，为了避免镜头上沾到灰尘，装配过程中一直吹等离子风来防静电；
(8)、自动打螺钉操作：
将PCB板上料后，通过分度器使操作圆盘旋转45度，使操作圆盘到达工位
6进行自动打螺钉操作，工位5上开始下一个PCB板操作，依次循环操作；
通过PCB板打钉组件自动打二颗螺钉，把PCB板与基座连接起来，螺钉通过螺钉供料分钉组件进行自动供料和自动分料；
由于PCB板打螺钉处空间充足，直接将螺钉吹至PCB板正上方的螺钉夹嘴中，再由拧紧枪拧入，PCB板螺孔朝上，工位6不需要翻转可翻转定位治具；
(9)、自动检验操作：
将PCB板拧紧螺钉后，通过分度器使操作圆盘旋转45度，使操作圆盘到达
工位7自动检验操作，工位6上开始下一个操作，依次循环操作；
通过螺栓检测组件检测每个产品上3颗螺丝是否漏打，镜片中的两块滤光片要根据白天黑夜自动切换，所以镜片不能拧太紧，检测螺钉拧入深度是否在合适范围内；
(10)、下料操作：
通过自动检验操作后，通过分度器使操作圆盘旋转45度，使操作圆盘到达工位8进行下料操作，工位7上开始下一个操作，依次循环操作；
通过起料滑动组件将产品放到料槽的料槽输送带上，流到下一设备中；
当工位7检测出的劣品转到工位8时，带灯光蜂鸣器会提示工人此次下料 为劣品。