绞吸式挖泥船钢桩结构制作工艺.pdf

本发明公开了一种绞吸式挖泥船钢桩结构制作工艺，包括、板材下料、胎架制作、机加工卷圆、圆管分段组装、整体拼装、插销孔测量、定位安装、涂装、脱胎等步骤。本发明制作精度高、制作方便、工作效果好。

1.  一种绞吸式挖泥船钢桩结构制作工艺，其特征是：包括下列步骤：
(1)板材下料：根据图纸要求，选择DH36预处理的板材下料，下料尺寸为无余量尽尺寸，下料精度严格控制在1mm以下，对角线误差也在1mm以下，坡口下料时同时开好，卷管纵向焊缝为“X”坡口，中间留根2mm，管与管对接采用“v”字型式，所以下料注意板材正反面，反面开30坡口根部留2mm余量，考虑到板厚差位置对接应开好过渡坡口；
(2)胎架制作：胎架为底部L125角钢支撑，上部为数控切割R800mm的半圆弧模板组成，胎架中心线采用激光经纬仪取定，误差控制0.5mm；
(3)机加工卷圆：机加工要注意板材的正反面，加工时圆心度控制在0.5mm内，卷板对接缝为“X”字型坡口，中间留根2mm，正面CO₂焊接，自动焊盖面，电流180-200A，电压24-26V，气体流量20-25L/min，施焊前对坡口及两侧进行预热，预热温度150℃-200℃；反面碳弧气刨清根出向后CO₂焊接，每段圆管焊接完毕后进行超声波探伤，不合格处及时返修；
(4)圆管分段组装：圆管分段组装是指把相同壁厚的圆管吊至胎架上，让其与胎架模板完全贴合对接成型，对接中每两段圆管应加放2mm焊接收缩余量；坡口型式采用反面“v”字型坡口留根2mm；外面碳刨清根出白，纵向焊缝应锚开300mm以下，对接采用CO2或焊条电弧焊；采用焊条电弧焊时，焊条使用前必须经350℃-430℃烘焙1小时，然后放入100-150℃恒温箱内，随用随取，施焊前对坡口及两侧进行预热，预热温度150-200℃，焊接完成后用岩棉毯保温，保温缓冷后，进行直线度校正；
(5)整体拼装：采用分段组装方案进行整体拼装；桩体长42m，圆管长40m，精度控制采用每隔10米拉钢丝线配合火工校正；然后将桩头构件焊接组装；
(6)插销孔测量、定位安装：插销孔在全桩焊接完毕及同心度、直线度测量检验合格后，进行测量定位安装；以圆管上端面为基准面，纵向拉粉线作管长方向直线，另以管头基准用钢直尺量第一插销孔位置划线，开孔后用重锤引出对称端面的对称孔，用同样方法找出第二、三孔的位置。
(7)涂装：桩体工作全部结束后进行涂装工作，桩体内部采用机械打磨方法进行除锈，表面清洁度为Sa2.0级，然后进行油漆；
(8)脱胎：桩体油漆完毕后脱离胎架，马脚补磨。

绞吸式挖泥船钢桩结构制作工艺
技术领域：
本发明涉及一种绞吸式挖泥船钢桩结构制作工艺。
背景技术：
绞吸式挖泥船艉部设有两只定位钢桩，其中主钢桩是安装在可移动轨道台车上，其位置在船艉中间，主钢桩全长42米，管体板厚规格分别为DH36(25mm、30mm、40mm、50mm、60mm)，桩体上另有三个插销孔，现有的工艺一般难以满足图纸设计要求。
发明内容：
本发明的目的在于提供一种制作精度高、制作方便、工作效果好的绞吸式挖泥船钢桩结构制作工艺。
本发明的技术解决方案是：
一种绞吸式挖泥船钢桩结构制作工艺，其特征是：包括下列步骤：
(1)板材下料：根据图纸要求，选择DH36预处理的板材下料，下料尺寸为无余量尽尺寸，下料精度严格控制在1mm以下，对角线误差也在1mm以下，坡口下料时同时开好，卷管纵向焊缝为“X”坡口，中间留根2mm，管与管对接采用“v”字型式，所以下料注意板材正反面，反面开30°坡口根部留2mm余量，考虑到板厚差位置对接应开好过渡坡口；
(2)胎架制作：胎架为底部L125角钢支撑，上部为数控切割R800mm的半圆弧模板组成，胎架中心线采用激光经纬仪取定，误差控制0.5mm；
(3)机加工卷圆：机加工要注意板材的正反面，加工时圆心度控制在0.5mm内，卷板对接缝为“X”字型坡口，中间留根2mm，正面CO₂焊接，自动焊盖面，电流180-200A，电压24-26V，气体流量20-25L/min，施焊前对坡口及两侧进行预热，预热温度150℃-200℃；反面碳弧气刨清根出向后CO₂焊接，每段圆管焊接完毕后进行超声波探伤，不合格处及时返修；
(4)圆管分段组装：圆管分段组装是指把相同壁厚的圆管吊至胎架上，让其与胎架模板完全贴合对接成型，对接中每两段圆管应加放2mm焊接收缩余量；坡口型式采用反面“v”字型坡口留根2mm；外面碳刨清根出白，纵向焊缝应锚开300mm以下，对接采用CO₂或焊条电弧焊；采用焊条电弧焊时，焊条使用前必须经350℃-430℃烘焙1小时，然后放入100-150℃恒温箱内，随用随取，施焊前对坡口及两侧进行预热，预热温度150-200℃，焊接完成后用岩棉毯保温，保温缓冷后，进行直线度校正；
(5)整体拼装：采用分段组装方案进行整体拼装；桩体长42m，圆管长40m，精度控制采用每隔10米拉钢丝线配合火工校正；然后将桩头构件焊接组装；
(6)插销孔测量、定位安装：插销孔在全桩焊接完毕及同心度、直线度测量检验合格后，进行测量定位安装；以圆管上端面为基准面，纵向拉粉线作管长方向直线，另以管头基准用钢直尺量第一插销孔位置划线，开孔后用重锤引出对称端面的对称孔，用同样方法找出第二、三孔的位置。
(7)涂装：桩体工作全部结束后进行涂装工作，桩体内部采用机械打磨方法进行除锈，表面清洁度为Sa2.0级，然后进行油漆；
(8)脱胎：桩体油漆完毕后脱离胎架，马脚补磨。
本发明制作精度高、制作方便、工作效果好。
下面结合实施例对本发明作进一步说明。
具体实施方式：
一种绞吸式挖泥船钢桩结构制作工艺，包括下列步骤：
(1)板材下料：根据图纸要求，选择DH36预处理的板材下料，下料尺寸为无余量尽尺寸，下料精度严格控制在1mm以下，对角线误差也在1mm以下，坡口下料时同时开好，卷管纵向焊缝为“X”坡口，中间留根2mm，管与管对接采用“v”字型式，所以下料注意板材正反面，反面开30°坡口根部留2mm余量，考虑到板厚差位置对接应开好过渡坡口；
(2)胎架制作：胎架为底部L125角钢支撑，上部为数控切割R800mm的半圆弧模板组成，胎架中心线采用激光经纬仪取定，误差控制0.5mm；
(3)机加工卷圆：机加工要注意板材的正反面，加工时圆心度控制在0.5mm内，卷板对接缝为“X”字型坡口，中间留根2mm，正面CO₂焊接，自动焊盖面，电流180-200A，电压24-26V，气体流量20-25L/min，施焊前对坡口及两侧进行预热，预热温度150℃-200℃；反面碳弧气刨清根出向后CO₂焊接，每段圆管焊接完毕后进行超声波探伤，不合格处及时返修；
(4)圆管分段组装：圆管分段组装是指把相同壁厚的圆管吊至胎架上，让其与胎架模板完全贴合对接成型，对接中每两段圆管应加放2mm焊接收缩余量；坡口型式采用反面“v”字型坡口留根2mm；外面碳刨清根出白，纵向焊缝应锚开300mm以下，对接采用CO₂或焊条电弧焊；采用焊条电弧焊时，焊条使用前必须经350℃-430℃烘焙1小时，然后放入100-150℃恒温箱内，随用随取，施焊前对坡口及两侧进行预热，预热温度150-200℃，焊接完成后用岩棉毯保温，保温缓冷后，进行直线度校正；
(5)整体拼装：采用分段组装方案进行整体拼装；桩体长42m，圆管长40m，精度控制采用每隔10米拉钢丝线配合火工校正；然后将桩头构件焊接组装；
(6)插销孔测量、定位安装：插销孔在全桩焊接完毕及同心度、直线度测量检验合格后，进行测量定位安装；以圆管上端面为基准面，纵向拉粉线作管长方向直线，另以管头基准用钢直尺量第一插销孔位置划线，开孔后用重锤引出对称端面的对称孔，用同样方法找出第二、三孔的位置。
(7)涂装：桩体工作全部结束后进行涂装工作，桩体内部采用机械打磨方法进行除锈，表面清洁度为Sa2.0级，然后进行油漆；
(8)脱胎：桩体油漆完毕后脱离胎架，马脚补磨。