人孔翻新施工方法 【技术领域】
本发明涉及一种增强已腐蚀甚至破损的已设人孔的侧壁的内周来翻新人孔的人孔翻新施工方法。
背景技术
作为上述人孔翻新施工方法的以往的代表性的施工方法，已知有以下两种施工方法。
在第一施工方法中，使用与人孔内周面的形状对应的圆筒形袋状的、由浸渗有液态热固性树脂的挠性树脂吸收材形成的衬料。将该衬料折叠后插入人孔，并利用水压从衬料的内侧将其张开，将衬料压紧在人孔的内周面上。然后通过温水喷淋对衬料进行加热，使浸渗在衬料内的热固性树脂热固化，从而对人孔内周面铺设衬里(参照专利文献1)。
在第二施工方法中，作为翻新管，在人孔内组装外径比人孔内径稍小、内周面为连续的圆筒面的管状体。因此，使用与将翻新管在其周向和高度方向(管长方向)上分别分割成多个而形成的部件对应的作为塑料成形品的多个扇形部件(segment member)。将该多个扇形部件依次插入人孔，在上述周向上连结，并在高度方向上堆积，从而组装成翻新管。然后，在人孔内周与翻新管外周之间的间隙内填充填料并使其固化，使翻新管与人孔形成一体(参照专利文献2)。
专利文献1：日本专利特开平8-150659号公报
专利文献2：日本专利特开2005-307577号公报
然而，在上述第一施工方法中，存在如下的缺点。即，在翻新施工现场，要对插入人孔内的衬料进行注水和温水的喷淋，还要进行它们的排水。因此，需要锅炉、箱、泵和各种软管等庞大、昂贵的施工机材(机器和材料)，其成本较高。另外，需要在施工现场的道路上停靠装设有锅炉等的锅炉车，该锅炉车等会占用较大的面积，对交通的影响大。
另外，在第二施工方法中，缺点是构成翻新管的扇形部件的成本较高。即，不对形状和尺寸相同的一种部件进行批量生产，就无法廉价地得到作为塑料成形品的扇形部件。相反，在人孔翻新施工中，整体上并不大量使用扇形部件。此外，根据与人孔侧壁的内周面的形状对应的翻新管的形状，也不可能用一种扇形部件来构成翻新管。例如，存在翻新管的上部为圆锥台形、其以下为圆柱形的情况。这种情况下，翻新管的圆柱形部分可用将圆等分成多份而形成的同一圆弧形的、同一尺寸的一种扇形部件来构成。与此相对，翻新管的圆锥台形部分不得不使用尺寸彼此不同的多种扇形部件来构成。因此，需要分别成形该多种扇形部件用的金属模，使用个数减少。即，特别是圆锥台形部分用的扇形部件的成本会变高。
【发明内容】
本发明鉴于上述情况而作。本发明的目的在于提供一种不需要庞大、昂贵的施工机材，施工占用面积也小，能简单、廉价地进行人孔的翻新施工的人孔翻新施工方法。
为了解决上述技术问题，本发明的第一人孔翻新施工方法是一种对具有圆锥台形侧壁和圆柱形侧壁的人孔的侧壁加衬来翻新人孔的人孔翻新施工方法，其特征在于，具有：形成形状与所要翻新的人孔的侧壁内周面整体的形状对应的翻新料片材的工序；将上述翻新料片材插入人孔后，组装将翻新料片材支撑成上述人孔的侧壁内周面的形状的模框的工序；以及用填料来填充由上述模框支撑的翻新料片材与上述人孔地侧壁内周面间的间隙，用翻新料片材对人孔的侧壁内周面加衬的工序，准备直径分别与圆锥台形的不同直径的部分的直径对应的环板以作为模框，将直径较小的环板依次堆积在直径较大的环板上，从而将翻新料片材支撑成人孔的圆锥台形侧壁的内周面的形状。
另外，本发明的第二人孔翻新施工方法是一种对在圆锥台形侧壁之下具有圆柱形侧壁的人孔的侧壁加衬来翻新人孔的人孔翻新施工方法，其特征在于，具有：形成形状与所要翻新的人孔的圆锥台形侧壁的内周面的形状对应的翻新料片材的工序；在人孔的圆柱形侧壁内连结多个扇形部件，组装外径比上述圆柱形侧壁的内径小、内周面为连续的圆筒面的圆柱形翻新管的工序；用填料来填充上述翻新管与上述圆柱形侧壁的内周面间的间隙，用翻新管对上述圆柱形侧壁的内周面加上衬衬里的工序；将上述翻新料片材插入人孔并将翻新料片材的下端部粘贴在上述翻新管的上端部内周面上之后，组装将翻新料片材支撑成上述圆锥台形侧壁的内周面的形状的模框的工序；以及用填料来填充由上述模框支撑的翻新料片材与上述圆锥台形侧壁的内周面间的间隙，用翻新料片材对上述圆锥台形侧壁的内周面加衬的工序，准备直径分别与圆锥台形的不同直径的部分的直径对应的环板以作为模框，将直径较小的环板依次堆积在直径较大的环板上，从而将翻新料片材支撑成人孔的圆锥台形侧壁的内周面的形状。
另外，本发明的第三人孔翻新施工方法是一种对具有圆锥台形侧壁和圆柱形侧壁的人孔的侧壁加衬来翻新人孔的人孔翻新施工方法，其特征在于，具有：在所要翻新的人孔的圆柱形侧壁内连结多个扇形部件，组装外径比上述圆柱形侧壁的内径小、内周面为连续的圆筒面的圆柱形翻新管的工序；用填料来填充上述翻新管与上述圆柱形侧壁的内周面间的间隙，用翻新管对上述圆柱形侧壁的内周面加衬的工序；形成形状与人孔的圆锥台形侧壁和上述圆柱形翻新管的内周面的形状对应的翻新料片材的工序；在将上述翻新料片材插入人孔后，组装将翻新料片材支撑成上述圆锥台形侧壁和上述圆柱形翻新管的内周面的形状的模框的工序；以及用填料来填充由上述模框支撑的翻新料片材与上述圆锥台形侧壁和翻新管的内周面之间的间隙，用翻新料片材对上述圆锥台形侧壁和翻新管的内周面加衬的工序，准备直径分别与圆锥台形的不同直径的部分的直径对应的环板以作为模框，将直径较小的环板依次堆积在直径较大的环板上，从而将翻新料片材支撑成人孔的圆锥台形侧壁的内周面的形状。
根据上述本发明的第一人孔翻新施工方法，不需要庞大、昂贵的施工机材，在施工现场的道路上的施工占用面积也小，对交通的影响也小。另外，翻新料片材能通过简单地加工廉价的片料而廉价地形成。
此外，与人孔的圆锥台形部分对应的模框利用与圆锥台形的直径不同的部分的直径对应的环板构成，将直径较小的环板依次堆积在直径较大的环板上，从而将翻新料片材支撑成人孔的圆锥台形侧壁的内周面的形状，因此，能简单地将翻新料片材张紧成人孔的圆锥台形的形状。
另外，环板通过连结多个扇形板进行组装，因此，只要将扇形板形成为从人孔的开口部进入的形状，就能简单地在人孔内部组装各种直径的环板。
另外，加衬整体结束后，将模框分解，将扇形板、环板从人孔撤去，就能在其它人孔翻新施工中重复使用，因此成本变得更低。
另外，根据第二人孔翻新施工方法，与第一施工方法相比，利用翻新管能使人孔的圆柱形侧壁的内周面的衬里变得更牢固。虽然组装翻新管的扇形部件的成本较高，但圆柱形翻新管可用一种扇形部件进行组装，因此，成本并非很高。
此外，根据第三人孔翻新施工方法，与第二施工方法相比成本较高，但由于利用翻新管和翻新料片材双重地对人孔的圆柱形侧壁的内周面加衬，因此能变得更牢固。
【附图说明】
图1是说明本发明实施例1的人孔翻新施工方法中形成翻新料片材的工序的说明图。
图2是表示翻新料片材3的形状、将其折叠后插入人孔1的形态的说明图。
图3是构成人孔的斜壁部部分的模框部分的模框板16和将一对模框板16连结的环板17的说明图。
图4是表示模框板16相互间的连结构造的剖视图。
图5是表示构成直壁部部分的模框部分的模框块体9和将一对模框块体9连结的短管10的形状等的立体图。
图6是表示模框块体9彼此的连结构造的剖视图。
图7是表示实施例1的工序中在人孔1内插入翻新料片材之前安装间隔物7和填背料8后的状态的剖视图。
图8是表示在人孔1内插入翻新料片材3后的状态的剖视图。
图9是表示在翻新料片材3的袋内组装直壁部1c部分的模框部分的途中状态的剖视图。
图10是表示直壁部1c部分的模框部分的组装结束后进行填料13的填充的形态的剖视图。
图11是表示斜壁部1b部分的模框部分的组装的途中状态的剖视图。
图12是表示在斜壁部1b部分的模框部分的组装结束后进行填料13的填充的形态的剖视图。
图13是表示斜壁部1b部分的模框部分的组装的途中状态的立体图。
图14是表示人孔1的翻新施工完成后的状态的剖视立体图。
图15是表示实施例2的翻新施工的工序中在人孔1的直壁部1c内组装翻新管200之后进行了填料13的填充的状态的剖视图。
图16是表示实施例2的翻新施工完成的状态的剖视图。
图17是表示实施例3的翻新施工完成的状态的剖视图。
图18是表示作为翻新管200的单位组装部件的扇形部件的构造的立体图。
图19是表示扇形部件100彼此在周向上的连结构造的剖视图。
图20是概略地表示将多个扇形部件100在周向上连结而构成的管单元110的立体图。
图21是表示扇形部件100彼此在高度方向上的连结构造的剖视图。
(符号说明)
1人孔
1a开口
1b斜壁部
1c直壁部
1d底部
1e槽
2下水管的管道
3、3’、3A翻新料片材
4～6粘接带
7间隔物
8填背料
9模框块体
10短管
11、19螺栓
12、21螺母
13填料
14填料的容器
15软管
16模框板
17环板
18连结板
20垫圈
22间隔物
23、24密封材料
100翻新管用的扇形部件
110管单元
111连结部件
200翻新管
【具体实施方式】
下面，参照附图来说明用于实施本发明的最佳实施方式的实施例。
实施例1
图1～图14说明本发明的实施例1。首先，图14表示本实施例的人孔的翻新施工完成后的状态。如该图所示，在本实施例中，实施翻新施工的人孔1形成为在上端具有开口1a的圆筒形。人孔1的圆筒形的侧壁的上部形成为朝着下方直径变大的圆锥台形，其下的部分形成为直径一定的圆柱形。下面，将侧壁的上部的圆锥台形部分称为斜壁部1b，将其下的圆柱形部分称为直壁部1c。此外，将表示侧壁整体的符号设为(1b、1c)。另外，在人孔1的圆形的底部1d形成有截面呈半圆形的槽1e。该槽1e与下水管的管道2的圆形开口的下半部连通，该下水管的管道2与人孔1交叉。
在本实施例的翻新施工中，以一定的厚度形成衬里(内衬)，使其覆盖侧壁(1b、1c)的圆筒形的内周面整体。衬里由翻新料片材3和填料13形成。翻新料片材3形成衬里的内周面(表面)。填料13填充在片材3与侧壁(1b、1c)的内周面之间的间隙内。填料13具有流动性，随着时间的经过而固化，例如使用砂浆。
翻新料片材3形成作为与衬里的内周面整体的形状、也就是将侧壁(1b、1c)的内周面整体的圆筒形的半径减小衬里厚度后的圆筒形的形状一致的圆筒形袋的片材。另外，下面将衬里内周面整体的形状称为衬里面形状。
作为翻新料片材3的材料的片料使用柔软、具有防水性和/或防腐蚀性、而且在固化的填料(砂浆)13上具有较强的附着能力的材料。例如，使用仅由高密度聚乙烯形成的片料、或在高密度聚乙烯的基体层之上形成有丙烯的涂覆层的双层片料等。这样的片料是Grace Construction Products公司产的Preprufe(注册商标)等片料。
在本实施例的翻新施工的工序中，首先利用上述片料，像图1和图2所示那样形成翻新料片材3。即，首先将长而连续的片料切割成图1中的左侧所示的片材3a、3b的形状。片材3a的形状为圆弧形的带状，形成为在该图中的左侧缘部和下侧缘部上增加了粘贴用部31、32的形状。上述圆弧形的带状是将衬里面形状中斜壁部1b的衬里部分的形状即圆锥台形的内周面展开而形成的形状。另外，片材3b的形状是在将衬里面形状中直壁部1c的衬里部分的圆柱形的内周面展开而形成的长方形的左侧缘部上增加了粘贴用部33的形状。
接着，在片材3a的粘贴用部31上粘贴未图示的双面胶带之后，将片材3a卷起，将片材3a的图中的右侧缘部重叠并粘贴在双面胶带上。然后，将图中右侧所示的粘接带4重叠并粘贴在片材3a的重叠的右侧缘和左侧缘上。这样，将片材3a形为成与衬里面形状的斜壁部1b部分一致的形状。
另外，在片材3b的粘贴用部33上粘贴未图示的双面胶带之后，将片材3b卷起，将片材3b的右侧缘部重叠并粘贴在双面胶带上。然后，将右侧所示的粘接带5重叠并粘贴在片材3b的重叠的右侧缘和左侧缘上。这样，将片材3b形成为与衬里面形状的直壁部1c部分一致的形状。
接着，将片材3a的下侧缘的粘贴用部32重叠在片材3b的上侧缘部上，用图2中左侧所示的粘接带6粘贴，从而完成作为与衬里面形状一致的圆筒形袋的翻新料片材3。另外，上面的翻新料片材3的形成工序可在翻新施工现场进行，但最好是预先在工厂进行。
接着，在施工现场，如图2的中央所示，将翻新料片材3折叠成较细的形态，并从右侧所示的人孔1的开口1a插入人孔1内。图8的剖视图表示插入的形态。
不过，在该插入之前，如图7所示，将环状的多个间隔物7粘贴固定在人孔1的侧壁(1b、1c)的内周面的多个部位上。该间隔物7用于确保之后在侧壁(1b、1c)内周面与翻新料片材3之间留有填充填料13的数cm左右的间隙。另外，将绳子状填背料8以在直壁部1c的下端内侧沿着底部1d的上表面的周缘、再沿着在直壁部1c上露出的管道2的开口的上半部的边缘的形态，通过粘接等固定。其用于确保填充填料13用的间隙，并防止填料13从下端流出。这样设置间隔物7和填背料8后，如图8所示，将翻新料片材3插入人孔1内。
接着，人进入所插入的翻新料片材3中，从内侧张开片材3。然后，在片材3的袋内，从下方起依次堆积、组装模框，该模框使片材3张紧在其外周上以将片材3支撑成衬里面形状。该模框组装成整体的外周轮廓形状与衬里面形状对应的形状。
首先，使用多个图5所示的一种扇形形状的模框块体9，如图9至图10所示，组装与衬里面形状的直壁部1c部分(圆柱形部分)对应的圆柱形的模框部分。如图5的左侧所示，模框块体9是通过用塑料将外周板9a、上下的侧板9b和两端的端板9c一体成形而构成的。外周板9a形成模框块体9的外周面，弯曲成半个圆周的圆弧形。外周板9a的直径为比直壁部1c的内径小翻新料片材3的厚度和间隔物7的厚度的合计值的尺寸或比其稍小的尺寸。另外，外周板9a的高度例如为数十cm左右。侧板9b分别沿着外周板9a的上下边缘延伸，朝外周板9a的内侧伸出规定尺寸。端板9c沿着外周板9a的周向的两端的边缘延伸，与侧板9b一样朝外周板9a的内侧伸出规定尺寸。此处，在各个端板9c上分别形成有两个孔9d，该孔9d用于将一对模框块体9彼此连结。虽然为了简化图示而作了省略，但实际上在外周板9a的内周上沿着周向和上下方向延伸形成有增强用的多个肋。
将这样的模框块体9从人孔1的开口1a依次逐个插入人孔1内的翻新料片材3中，每将两个模框块体9作为一组插入，里面的人就将该作为一组的两个模框块体9像图5的右侧所示的那样连结，形成模框用的短管10。此时，使两个模框块体9各自的两端的端板9c彼此对接。然后，如图6所示，通过从一侧朝对接后的端板9c彼此的孔9d内插通螺栓11，从相反侧朝螺栓11旋上螺母12并紧固，将两个模框块体9彼此连结，能形成短管10。该短管10的外周面为由外周板9a形成的连续的圆筒面。
就这样，在翻新料片材3的袋内依次连结两个一组的模框块体9来组装短管10，如图9～图10所示，以水平状态在人孔1的底部1d上逐层堆积。此时，通过将短管10的外周面压紧在片材3的袋的内侧，将短管10设置成水平状态，能使压紧在短管10的外周面上的片材3的部分张紧，将其支撑成与短管10的外周面一致的圆筒形。
另外，也可采用这样的结构：构成短管10的两个模框块体9彼此的两端的连结部分中的一方能进行调整，以使对接的端板9c彼此之间能扩开至规定尺寸。为此，可考虑在上述端板9c彼此之间夹入间隔物，或者采用螺栓和螺母的连结构造，根据螺母的旋入量来调整上述端板9c间的尺寸。这样一来，就能应对翻新料片材3中与衬里面形状的直壁部1b部分的直径对应的尺寸稍大的情况。即，这种情况下，通过在设置好短管10的状态下使上述端板9c彼此之间扩开，能将压紧在该短管10的外周面上的翻新料片材3的部分以充分张紧的状态顺利地予以支撑。
就这样，逐个组装相同的短管10，如图10所示，堆积多层，直到人孔1的直壁部1c的上端附近的高度。就这样，组装与直壁部1c的衬里部分对应的圆柱形的模框部分。翻新料片材3的与直壁部1c的衬里部分对应的部分张紧在该模框部分的外周面(短管10的外周面)上，被支撑成上述外周面的圆筒形。
接着，如图10所示进行填料13的填充。即，在翻新料片材3的被上述模框部分支撑的部分与直壁部1c的内周面之间的间隙内填充填料13。为了进行该填充，将充满填料13的容器14置于人孔1附近的地面上。然后，从容器14通过软管15，从直壁部1c的上端部与翻新料片材3之间的部位朝其下方的间隙注入填料13，填料13自然流下进行填充。
另外，也可在此时刻以及之前的时刻、即最初设置一层至数层的短管10而仅组装好模框整体的下端部的时刻进行填料13的填充。这是为了防止填料13从下端流出。这种情况下，在下端部的首次填充中，作为填料13，最好填充短时间内固化的填料。
接着，使用图3所示的扇形形状的模框板16，如图11～图12所示，组装与衬里面形状的斜壁部1b部分对应的模框部分。如图3的左侧所示，模框板16形成作为规定宽度的、半个圆周的圆弧形的平坦的板。模框板16例如可由胶合板等板材形成。然后，将相同的两块的模框板16作为一组，像图3的右侧所示的那样将模框板16彼此的两端对接并用连结板18连结，从而形成构成与斜壁部1b部分对应的模框部分的圆形环板17。
图4表示了模框板16的连结构造。即，在被对接的模框板16的各端部形成有孔16a。另外，在连结板18上也形成有两个孔18a。将模框板16的各端部彼此对接，在其上重叠连结板18。然后，从下方将两根螺栓19分别插通孔16a和18a。继而在螺栓19的突出到连结板18上方的部分上分别隔着垫圈20旋入螺母21并紧固，从而将模框板16彼此连结，形成环板17。
为了组装与斜壁部1b部分对应的模框部分，将相同的两块模框板16、即直径相同的两块模框板16作为一组，准备彼此直径不同的多组模框板16。在图12的图示的结构中使用了11组。模框板16的最大的组的直径与衬里面形状的斜壁部1b部分的下端的直径相同，也就是说与衬里面形状的直壁部1c部分的直径相同。另外，最小的组的直径与衬里面形状的斜壁部1b部分的上端部的直径相同。从最大的组至最小的组这多个组的直径依次相差一定的尺寸(例如数cm左右)。
将这样的模框板16的多个组从直径最大的组起，按直径的大小顺序依次逐组地在未连结的状态下插入翻新料片材3的袋内，连结形成环板17。然后，如图11～图12所示，依次将按直径的大小顺序组装的环板17通过间隔物22设置成水平状态，在上下保持大致一定的适当间隔(例如5cm左右)的状态下逐级堆积在短管10的模框上。作为立体图，图13也示出了其形态。就这样，逐级组装与斜壁部1b部分对应的模框部分。
另外，为了适当调整环板17彼此的上下间隔和环板17的水平度等，间隔物22最好能可变地调整高度。不过，也可将与上述间隔对应的一定高度的间隔物以及能重叠设置在其上方或下方的高度调整用的较薄的间隔物组合使用。
如上所述，与斜壁部1b部分对应的模框部分能像图12所示的那样进行组装。该组装好的模框部分成为多个环板17堆叠形成的整体的外周轮廓与衬里面形状的斜壁部1b部分的形状对应的圆锥台形状。另外，该模框部分的各环板17的外周被压紧在翻新料片材3的袋的内侧，从而像提灯那样，在该模框部分整体的外周上张紧翻新料片材3，将其支撑成上述圆锥台形状。
接着，再次像图12所示那样进行填料13的填充。即，从置于地面上的填料的容器14通过软管15，从斜壁部1b的上端部与翻新料片材3的上端部之间的部位朝其下方的斜壁部1b的内周面与翻新料片材3之间的间隙注入填料13，填料13自然流下进行填充。继而使用未图示的带有注入口的手提式填料容器，朝斜壁部1b的上端部与翻新料片材3的上端部之间的间隙填充填料13。
在填料13的填充完成后，等待所填充的填料13全部固化。通过填料13固化，翻新料片材3、填料13和侧壁(1b、1c)形成一体。由翻新料片材3和填料13形成的一定厚度的牢固的衬里能以覆盖侧壁(1b、1c)的内周面的形态形成。
在填料13固化后，将人孔1内的模框分解并撤去。之后，如图14所示，利用环氧树脂等密封材料24，将翻新料片材3的下侧缘与底部1d的周缘和管道2的开口的上半部的周缘之间密封。在这之前的时刻预先将封住管道2的开口的上半部的翻新料片材3的部分切除。另外，利用密封材料23将翻新料片材3的上端的周缘与开口1a的周缘之间密封。这样，翻新施工完成。
利用上述施工形成的衬里，可增强侧壁(1b、1c)的内周。另外，利用将防水性的翻新料片材3作为表面(内周面)的衬里，可防止水和湿气进入侧壁(1b、1c)。
根据上述实施例1，与以往的专利文献1那样的施工方法不同，不需要庞大、昂贵的施工机材，能简单、廉价地进行施工，并且，施工时在施工现场的道路上占用的面积小，对交通的影响也小。
另外，本实施例的翻新料片材3能通过简单地加工廉价的片料而廉价地制作。其成本与专利文献2的施工方法中的翻新管用的扇形部件的成本相比极为便宜。构成模框的模框块体9和模框板16等部件可在形成衬里后将模框分解并撤去而在其它施工现场重复使用，能多次使用，因此成本低。而且，模框板16能通过简单地加工胶合板等廉价的板材而廉价地制作。根据这些方面，也能廉价地进行翻新施工。
另外，在本实施例中，模框板16形成为半个圆周的圆弧形，通过两块一组地连结来构成环板17。但是，模框板16也可形成为1/3周的圆弧形，通过三块一组地连结来构成环板17，或者形成为1/4周的圆弧形，通过四块一组地连结来构成环板17。即，模框板16可形成为将三块以上的多块作为一组来构成环板17。同样地，模框块体9也通过两个一组地连结来构成短管10，但也可形成为将三个以上的多个作为一组连结来构成短管10。
实施例2
在实施例1中，用翻新料片材3来对人孔1的侧壁(1b、1c)的内周面整体进行加衬。与此相对，也可像用图15、图16和图18～图21说明的实施例2的那样，人孔1的斜壁部1b的内周面利用翻新料片材3A进行加衬，但直壁部1c的内周面利用将多个扇形部件100连结组装成的翻新管200进行加衬(参照图16)。下面说明该实施例2。
在图18中，图示了作为翻新管200(参照图15、图16)的单位组装部件的翻新管用的扇形部件100。将多个该扇形部件100在翻新管200的周向和管长方向(高度方向)上连结来组装翻新管200。首先说明扇形部件100的构造。
扇形部件100是使用塑料件将构成翻新管200的内周面的内面板101、在沿该内面板101的周向延伸的两侧的各缘部上垂直立设的侧板102、103、在沿上述内面板101的管长方向延伸的两端的各缘部上垂直立设的端板104、105成形为一体的块状部件。扇形部件100的侧板102、103以及端板104、105为高度相同、从四周将内面板101的周缘包围的外壁板。另外，扇形部件100的侧板102、103在管长方向上的宽度(厚度)为相同的值。扇形部件100呈弯曲成将圆周等分成多份的规定角度、例如五等分的72度的圆弧状的形状。
为了增强扇形部件100的机械强度，在侧板102、103的内侧，在内面板101的上表面垂直地设置有与侧板相同的多个内部板(增强板)106、107。另外，在侧板102、103的内侧面与内部板106、107的两侧面上，为了防止它们各自的变形，在多个部位上形成朝侧方伸出的凸板103b、106b、107b，成为肋构造，提高扇形部件100的强度。
在侧板102、103上，在周向上等间隔地形成有供连结部件111(参照图21)插通的圆形或大致圆形的多个插通孔102a、103a，连结部件111用于在管长方向上将扇形部件100彼此连结。另外，在内部板106上，在从管长方向看与侧板102、103的插通孔102a、103a分别对应的位置上也形成有供连结部件111插通的多个圆形或大致圆形的插通孔106a。插通孔106a的直径比插通孔102a、103a的直径小。此外，在内部板107上，在与侧板102、103的插通孔102a、103a分别对应的位置上形成有多个缺口部107a。
内面板101、侧板102、103、端板104、105、以及起到增强板的作用的内部板106、107和各凸板均由透明、半透明或不透明的相同的塑料形成，使用公知的成形技术成形为一体。
在内面板101的靠近端板104、105侧的端部形成有多个长方形的开口部101a，该开口部101a供用于在周向上将扇形部件100彼此连结的作业从内侧进行。
接着说明扇形部件100的周向的连结方法。扇形部件100彼此像图19所示那样在周向上连结。即，使各扇形部件100的端板104和105的外侧面紧贴，从内面板101的开口部101a使螺栓116插通插通孔104a、105a，使螺母117螺合，紧固两端板104、105，从而使各扇形部件100在周向上连结。在端板104上，在管长方向的全长范围内形成有凹部104b、104c，并且，在端板105上，在管长方向的全长范围内形成有与各凹部104b、104c嵌合的凸部105b、105c，因此，连结时将扇形部件100相互定位而紧贴的作业变得容易。另外，通过预先在各嵌合部上涂布未图示的密封材料，能提高连结部的水密封性。
在扇形部件100的周向连结结束后，利用未图示的盖将各开口部101a密闭。此时，盖的下表面与各内面板101的下表面连续，内面板101的内表面(面向管中心的面)为均一的面。
由于扇形部件100以使各内面板101的内表面成为均一的面并使各侧板102、103的外侧面分别成为同一个面的形态在周向上进行连结，因此，若使扇形部件100依次在周向上连结，则能组装成如图20所示的环状封闭的、规定的长度较短的短管体110(下面称为管单元)。管单元110为将圆管与管长方向X垂直地以规定宽度D切断成圆片时得到的形状，其外径为比应修复的人孔1的直壁部1c的内径稍小的值。扇形部件100相当于将该管单元110沿着径向R分割成多个(图示例中为五等分)时得到的部件。
另外，在图20中仅图示了作为扇形部件100的主要的构造部件的内面板101、侧板102、103、端板104、105，内部板106、107、凸板等的增强构造以及插通孔102a、103a等为了避免繁琐而未图示。
通过将图20的管单元110依次组装多个，在管长方向(高度方向)X上堆积，并在管长方向上将管单元110彼此连结，即在高度方向上将各管单元110的扇形部件100彼此连结，能组装成翻新管200。用图21来说明其高度方向的连结方法。
在图21的连结方法中，使用连结部件111进行连结，该连结部件111由将一端为螺纹部111a、另一端为形成有与该螺纹部111a螺合的螺纹孔111d的螺母部111c的两端部利用杆111b结合成一体的金属形成。
在图21中，下侧的连结部件111的下侧已与其它连结部件结合而与下侧的扇形部件100卡定，固定在下侧的扇形部件100上。在此状态下，为了在高度方向(铅垂方向)上将上侧的扇形部件100连结在下侧的扇形部件100上，首先，使两扇形部件100、100的侧板102和103的面紧贴，使各内面板101的内表面以连续成均一的面的形态对齐，从而使从下侧的扇形部件100的侧板102突出的螺母部111c与上侧的扇形部件100的侧板103的插通孔103a嵌合。
接着，将上侧的连结部件111通过上侧的扇形部件100的侧板102的插通孔102a插通，将其螺纹部111a旋入下侧的连结部件111的螺母部111c的螺纹孔111d。一旦将上侧的连结部件111的螺母部111c旋入至与上侧的扇形部件100的内部板(增强板)106抵接，上侧的连结部件111便会与上侧的扇形部件100卡定并被固定。此时，上侧的连结部件111的螺母部111c将上侧的扇形部件的内部板106紧固，因此，上侧的扇形部件100与上侧的连结部件111可靠地卡定，使上侧的连结部件111固定在上侧的扇形部件100上，并使上下的两扇形部件100连结。各扇形部件100的连结例如针对每个扇形使用四根连结部件111来进行，因此，可将上下的扇形部件100在高度方向上牢固地连结。
另外，在图21中，在下侧的扇形部件100位于最下方时，如虚线112所示，通过某种方法预先将与连结部件111的螺纹部111a螺合的螺纹部固定在侧板103上。
像这样，通过依次使上下的管单元110的扇形部件100彼此的各侧板102、103紧贴，并以使各内面板101的内表面成为均一的面的形态在高度方向上将扇形部件100彼此依次连结，能组装成图15所示的内周面为连续的圆筒面的圆柱形翻新管200。
接着，说明本实施例的翻新施工的工序。在其工序中，首先，为了像图15那样组装成翻新管200，将扇形部件100依次逐个地插入人孔1内，在直壁部1c内，通过用图19说明的连结方法在周向上将扇形部件100分别连结，组装成图20的管单元110，将其水平地设置在底部1d上。接着，在直壁部1c内将管单元110依次逐个地堆积在之前组装好的管单元110上进行组装，每组装一个，就在高度方向上将该管单元110与其下的管单元110连结。即，通过用图21说明的连结方法将上下的管单元110的扇形部件100彼此连结。另外，此时连结的上下的扇形部件100彼此最好在周向上错开位置，例如以扇形部件100的周向长度的1/2错开地连结。就这样在人孔1的直壁部1c内堆积多个管单元110，直到高度与直壁部1c的上端的高度相同或大致相同的部位，并在高度方向上连结，从而组装成图15所示的翻新管200。
翻新管200是外径比圆柱形的直壁部1c的内径稍(数cm左右)小、内周面为连续的圆筒面的圆柱形的管，是高度与从人孔1的底部1d的上表面到直壁部1c的上端的高度相等或大致相等的管。当然，使用的扇形部件100的形状、尺寸与翻新管200的直径对应。
另外，在组装翻新管200之前，将在翻新管200的外周与直壁部1c的内周面之间确保如下文所述填充填料13的间隙用的、未图示的间隔物预先固定在直壁部1c的内周面的多个部位上。
另外，将在后述的翻新料片材3A(参照图16)与斜壁部1b的内周面之间确保填充填料13的间隙用的间隔物7预先固定在斜壁部1b的内周面的多个部位上。不过，该间隔物7也可在如后面所述即将把翻新料片材3A插入斜壁部1b内之前固定。
另外，在翻新管200的下端部面向管道2的开口的上半部的扇形部件100预先与上述开口对应地切出半圆形缺口。
接着，如图15所示，在翻新管200的外周与直壁部1c的内周面之间填充填料13。通过填料13固化，翻新管200通过填料13而与直壁部1c形成一体，用翻新管200对直壁部1c的内周面加衬。
另外，虽未详细图示，但在翻新管200的组装前预先设置与实施例1的图7中的填背料8相同的填背料。由此，防止填料13在填充时从翻新管200的下端缘与底部1d上表面之间的间隙、管道2的开口的上半部的边缘与和该部分相对的扇形部件100的上述缺口的边缘之间的间隙流出。
接着，虽未图示，但在翻新管200内将支撑模框的支撑框组装到翻新管200的上端部附近的高度，上述模框用于将后述的翻新料片材3A(参照图16)张紧成圆锥台形状并予以支撑。上述支撑框例如是将短管以与图9至图10所示相同的方式堆积而成的，也可以是比其简单的构造的支撑框，其中，上述短管是通过将与用实施例1的图5说明的模框块体9相同的部件连结而构成的、与短管10相同的短管。
接着，将图16所示的翻新料片材3A插入人孔1的斜壁部1b内。该翻新料片材3A具有与实施例1的图1中的右上方所示的翻新料片材相同的形状、材质。即，如上所述，将切割成图1中左上方所示的形状的防水、防腐蚀性的片材3a卷起，使左侧缘的粘贴用部31与右侧缘重叠，并用双面胶带(未图示)和粘接带4双重粘贴，从而形成为与人孔1的圆锥台形的斜壁部1b的内周面对应的形状。也就是说，在均一地张紧并得到支撑的状态下，形成为直径比斜壁部1b的内周面的直径稍小的圆锥台形。另外，在翻新料片材3A的下端部(下侧缘)以纵向长度较短的形态形成有与图1中所示的粘贴用部32一样的粘贴用部。如上所述将翻新料片材3A插入人孔1的斜壁部1b内后，用粘接剂和粘接带等使翻新料片材3A的下端部的粘贴用部的整周与翻新管200的上端部内周面的整周粘贴。
接着，在翻新料片材3A的内侧，将模框组装在上述支撑框上，上述模框将翻新料片材3A张紧成与圆锥台形的斜壁部1b的内周面形状对应的形状并予以支撑。上述模框在图16中虽未图示，但其使用实施例1的图3中说明的模框板16，并以与利用图11～图13说明的方式相同的方式进行组装。即，将各直径不同的多个组(两块一组)的模框板16按直径的大小顺序逐组插入翻新料片材3A内连结而组装成环板17，将其水平设置，并依次通过间隔物22堆积，从而组装成整体的轮廓直径比斜壁部1b的内周面的直径稍小的圆锥台形。利用该模框，将翻新料片材3A支撑成图16中示出了截面的圆锥台形状、即直径比斜壁部1b的内周面的直径稍小的圆锥台形状。
接着，如图16所示，在被支撑成圆锥台形状的翻新料片材3A与斜壁部1b的内周面之间的间隙内填充填料13。填料13固化，通过其使翻新料片材3A与圆锥台形的斜壁部1b的内周面形成一体，对斜壁部1b的内周面加衬。
接着，将上述模框和支撑框撤去，之后，进行人孔1的开口1a的周缘和翻新管200下端的内周缘的密封等收尾处理，结束本实施例的翻新施工的工序。
根据上述实施例2，与实施例1相比，能使人孔1的直壁部1c内周面的衬里变得更牢固。另外，虽然翻新管200的扇形部件100的成本较高，但圆柱形翻新管200可用一种扇形部件100组装而成，因此，成本并非很高。
实施例3
在实施例2中，像图16那样，利用翻新料片材3A仅对人孔1的斜壁部1b的内周面进行加衬。与此相对，作为实施例3，如图17所示，也可将直壁部1c内的翻新管200的内周面也与斜壁部1b一起用翻新料片材3’进行加衬。也就是说，也可用翻新管200和翻新料片材3’双重地对直壁部1c加衬。下面说明实施例3的工序。
在实施例3的工序中，首先与实施例2一样，如图15所示在人孔1的直壁部1c内连结多个扇形部件100，将外径比直壁部1c的内径稍小、内周面为连续的圆筒面的圆柱形翻新管200组装成与直壁部1c的上端相同或大致相同的高度。然后，在翻新管200的外周与直壁部1c的内周面之间的间隙内填充填料13。通过填料13固化，使翻新管200通过填料13而与直壁部1c的内周面形成一体，用翻新管200对圆柱形的直壁部1c的内周面加衬。
另外，与实施例2一样，在组装翻新管200之前，将在翻新管200的外周与直壁部1c的内周面确保填充填料13的间隙用的未图示的间隔物预先固定在直壁部1c的内周面的多个部位上。预先设置与实施例1的图7中的填背料8相同的填背料。将在后述的翻新料片材3’(参照图17)与斜壁部1b的内周面之间确保填充填料13的间隙用的间隔物7预先固定在斜壁部1b的内周面的多个部位上。不过，该间隔物7也可在如后面所述即将把翻新料片材3’插入人孔1内之前固定。在翻新管200的下端部，面向管道2的开口上半部的扇形部件100与上述开口对应地切出半圆形缺口。
接着，虽未图示，但将在翻新管200的内周面与接着进行说明的翻新料片材3’之间填充填料13用的间隔物固定在翻新管200的内周面的多个部位上。另外，预先沿着翻新管200的下端的内周缘和上述缺口的边缘设置用于防止填料13从翻新料片材3’的下侧缘流出的未图示填背料。
接着，将图17所示的翻新料片材3’插入人孔1内。该翻新料片材3’具有与实施例1的图2中的翻新料片材3大致相同的形状、材质，形成为上部与圆锥台形的斜壁部1b的内周面的形状对应、该部分下方的部分与圆柱形翻新管200的内周面的形状对应的形状的圆筒形袋状。即，在均一地张紧并得到支撑的状态下，呈上部为直径比斜壁部1b的内周面的直径稍小的圆锥台形、其下方的部分为直径比翻新管200的内周面的直径稍小的圆柱形的圆筒形袋状。翻新料片材3’利用材质与实施例1的翻新料片材3的材质相同的片材以与翻新料片材3同样的方式形成。
在将翻新料片材3’插入人孔1后，在翻新管200内的、翻新料片材3’的内侧，将模框组装在底部1d上，上述模框将翻新料片材3’的上述上部下方的部分张紧成与圆柱形翻新管200的内周面的形状对应的形状并予以支撑。上述模框在图17中虽未图示，但其使用与实施例1的图5的模框块体9相同的扇形部件，并以利用图9和图10说明的方式相同的方式进行组装。即，将与模框块体9相同的扇形部件依次逐个插入人孔1，两个一组地连结，组装成与短管10相同的短管，并将该短管堆积至与翻新管200相同或大致相同的高度，从而组装成直径比翻新管200的内径稍小的圆柱形的管状的模框。利用该模框，将翻新料片材3’的上述上部下方的部分张紧成直径比翻新管200的内周面的直径稍小的圆柱形并予以支撑。
接着，如图17所示，在翻新料片材3’的被支撑成圆柱形的部分与翻新管200的内周面之间的间隙内填充填料13。通过填料13固化，翻新料片材3’的被支撑成圆柱形的部分与翻新管200形成一体，使翻新管200的内周面被加上衬里。
接着，在翻新料片材3’的上部的内侧，将下述模框组装在上述圆柱形的模框上，该模框将翻新料片材3’的上部张紧成与圆锥台形的斜壁部1b的内周面对应的形状并予以支撑。该模框在图17中也未图示，但其使用实施例1的图3中说明的模框板16，并以利用图11～图13说明的方式相同的方式进行组装。即，将各直径不同的多个组(两片一组)的模框板16按直径的大小顺序逐组插入翻新料片材3’的上部内而连结，组装成环板17，将其水平设置，并依次通过间隔物22堆积，从而组装成整体的轮廓直径比斜壁部1b的内周面稍小的圆锥台形。利用该模框，将翻新料片材3’的上部支撑成图17中示出了截面的圆锥台形状、即直径比斜壁部1b的内周面稍小的圆锥台形状。
接着，如图17所示，在被支撑成圆锥台形状的翻新料片材3’的上部与斜壁部1b的内周面之间的间隙内填充填料13。填料13固化，通过其使翻新料片材3’的上部与圆锥台形的斜壁部1b的内周面形成一体，使斜壁部1b的内周面被加上衬里。
接着，将上部的圆锥台形的模框及其下的圆柱形的模框撤去，之后，将在翻新料片材3’的下端部面向管道2的开口上半部的部分切出半圆形缺口，继而进行人孔1的开口1a的周缘和翻新料片材3’下端的内周缘的密封等收尾处理，结束本实施例的翻新施工的全部工序。
根据上述实施例3，虽然成本要比实施例2高，但由于利用翻新管200和翻新料片材3’通过填料13双重地对直壁部1c的内周面加衬，因此能变得更牢固。