本项发明阐明了以芦苇和芦苇杆碎段为主要原料的、用于建筑业和其他行业的预制板的制作方法。 预制板可以是复合而成的板，也可以由能单独使用、组成预制板的某一层板制成。预制板多用作建筑业中的结构板，自承重板，隔板甚至装饰板它既可用于内表面，又可用于外表面，所以可用在建筑物的不同部位，也可用于制成隔间或家具摆设、包装用品以及其他构件等等。
芦苇的使用方法人所共知，即把芦苇编成能附着灰泥涂层的芦席，或者用铁丝或其他物品把芦苇杆成单排或多排编串起来使用，然而这样制成的材料却无法达到均匀一致性，又不具备多种功能所需的足够的强度，而且编芦席或编串芦苇杆既需要一定的技术，又需要昂贵的专用工具，搬运装卸也很麻烦。正因为如此，时至今日，芦苇尚不能代替木材，即使在一些缺乏木材而盛产芦苇的地区也是如此。
本项发明的目的正是在于摒弃上述种种弊端，用合成树脂或其他材料先把芦苇杆并排粘结起来，继而把硬度不同的芦苇屑和粉碎了地杆茎粘结起来制成复合材料，或制成具有合成木材结构的、可单独使用的预制板。这样制成的板既轻又具有足够的强度，而且还有自承重特性，可以用于楼房建造、室内装修，也可用来建造隔间，空调间，隔音壁板、绝热板及防震壁板。由于这种材料抗膨胀、抗弯曲、抗拉性能良好，所以在修建无钢筋、无支架的房舍时有多种用途，可以制成墙壁、凉台、地板、隔板以及带复盖层或其他装饰层的墙壁，甚至可用于船只制造。
该制作方法的特点是预制板在真空条件下模压成型。预制板由每层均可单独使用的三层板组合而成：第一层系由剥了叶的芦苇杆一端挨一端地平行排列，之后彼此连接而成的;第二层系由沥青油纸或一层含沥青的复合物或类似材料制成，这一层既具有密封性能，又是一层联接层，还能遮挡阳光辐射;第三层系由硬芦苇和嫩芦苇的段屑或粉碎了的杆茎用合成树脂或其他材料粘接而成。
本文的附图为本发明实施方法之一种它只是作为示例，但本发明不限于此。
图1给出于构件的横断面。
图2和图3为预制板的正、反面。
图4和图5说明了碎芦苇层的成形过程。
图6、图7以及图8标明了用简单的重叠法平行放置或随意平行放置的芦苇杆预制板的成形过程。
如图1、图4所示，预制板的一层由预先破碎的硬度不同的芦苇段屑，采用热粘结法制成。
第二层2很薄，用含沥青的复合物制成，既是密封层，又是联接层。
第三层、6、7，由一层或数层平行排列的芦苇或杆茎用合成树脂粘接而成。
板1由用诸如锤式粉碎机进行过加工的芦苇屑制成的。其联接点能保证在粘结时与墙面之间有牢靠的粘着力。硬、软芦苇粉碎的颗粒所遵循的比例是这样的，其中之一所占比例为50～80%的话则另一种所占比例为50～20%。每一立方米制品大约需要150公斤粘胶或合成树脂。所用粘结剂可以是密胺-尿素-甲醛或其他具有防潮、耐热性能或抗老化性能的化合物。
这一层可使预制板（图1、2、4）的4、5两个面格外平整而洁净，这样可以涂漆，便于装饰或涂上保护层等。预制板的厚度可任意选定，甚至可制成如图所示的预制块6。
这一制作方法不同于复合材料粘结法（图1），可制成预制板6，这种构件可用于制成各种形状和尺寸规格的、有或无连接型材的，有或无强度大的金属或硬材料构架的隔墙等。
预制板构件3（图1、3、6、7、8）由剥光叶子的或外部颗粒的平行摆置的芦苇杆制成，并用聚氨基甲酸酯类或聚酯类合成树脂粘接而成。可用旋转滚筒对芦苇杆进行净化处理。
至于层迭形式可只做成一层或做成若干层，如图6中的第7、第8层或图7中第9层，第10层所示，甚至于还可以制成大梁12。
预制板（图1）用模压法制成。在这种情况下，需把在粘合剂槽中浸渍过的芦苇3放进模具内。由于机械强度大，这一层既可用作装饰面，又能达到隔音、隔热效果，还可起保护作用。
第二层2是一层防水、防蒸汽的薄膜。由于沥青本身的缘故，这一层能改善芦苇杆和第一层的芦苇屑的联接程度。第二层还能对阳光辐射及各种剥蚀起防护层作用。在对预制层1和3进行模压时，第二层除了起到隔层作用还能起联结第1和第3层的作用。
复合材料预制件所需的厚度主要取决于第1层。这一层对修正预制件的惯性模量及提高其隔音绝热性能都起到重要作用。
制作时为防空气进入预制件，最好把模具置于真空的作用下，从而提高预制板的性能，整体均匀性以及抗断裂强度（该断裂是由于材料和粘接剂内部存有的气泡而引起的）。
在粘接剂内可以加入防止化学腐蚀、机械磨损以及阳光辐射而着火的以及防止昆虫和寄生虫侵害的各种防护剂。在使用之前，可以对所用的各种材料再进行处理。
由于这种材料重量轻、强度大、坚硬耐用、所以应用范围极广，在建筑业方面可用于房屋构架、建筑物中主要部件，还可用作隔板、地板、复盖层等等。
图1、2、3或图4、5、6、7所示的预制板其内、外表面在工艺应用方面和装饰应用方面均有用处。图3、5、6所示的预制板可用来做屋顶以取代茅草。
层1、层2甚至于层3都可分别制作，并根据需要可分别单独使用。每层分别制作后如图1所示可以将它们粘接在一起，避免了采用模压法来制造整个组装件。
因此各种构件的形状、尺寸和布置方法，只要在等效范围内是可以有所变化的，但这样并不会改变上述本发明的总设计思想。