轴承密封件的安装构造 【技术领域】
本发明涉及一种组装到计算机设备或音响设备等的轴承密封件的安装构造。具体地说，涉及这样一种轴承密封件的安装构造，该轴承密封件的安装构造使用环体或缩径环将在加强环的一侧面配置具有唇部的弹性构件所构成的轴承密封件安装到轴承上，对该轴承进行密封，并且不将上述唇部卷入到上述加强环与轴承之间。背景技术
过去，对于密封轴承内部的润滑油并隔断来自外部的灰尘和水分等的轴承密封件，在一般的安装方法中，安装时为了使配合性良好，由柔软材料对该配合部进行造形，使其产生大的变形，压入到轴承的配合槽，实现该轴承密封件的固定。
在将上述那样的配合部压入从而固定的安装构造中，为了使该配合部产生大地变形，需要使配合部具有大的体积以确保柔软性。为此，在安装轴承密封件的状态下，存在无论如何配合部的弹性都易于变得过大、不能将轴承密封件的脱落抑制力设定得较大的问题。另外，还存在不能抑制因变形量大导致的配合不当的发生。
为了解决这样的问题点，最近开发出一种牢固的固定构造(例如参照日本实开平6-51555号公报)，该固定构造使用由加强环和配置于其单面并且具有从加强环的外周缘朝径向外侧凸出的唇部的弹性体构成的轴承密封件，将其从该弹性体侧嵌入轴承，使唇部卷入到该加强环的外周缘产生变形地固定到配合槽。
将这样的唇部卷入的形式的固定方法将由经橡胶等弹性体构成的唇部(以下称“橡胶唇”)夹持于轴承的外圈内周面与加强板的外周面之间。因此，橡胶唇由轴承外圈内周面和加强板的外周面极度摩擦而变形。因此，为了正确地将轴承密封件配置到轴承，需要高尺寸精度，如没有高尺寸精度，则该橡胶唇的卷入偏移，导致安装不当。
为此，为了沿轴承的外周内周均等地夹持橡胶唇，正确地配置轴承密封件，必须由高尺寸精度制作所有轴承和轴承密封件等所有的部件。
另外，在卷入上述那样的橡胶唇的固定方法中，由于为使橡胶唇较大地变形转入到加强板外周的构造，所以，紧迫力强，因此，要求加强板具有高强度和强弹簧作用。
另外，在卷入状态下安装于轴承的橡胶唇的剩余前端，从轴承的端面对着轴承外部以露出的状态进行配合和安装，所以，为了收容橡胶唇的前端，必须增大轴承的密封件安装空间。发明内容
本发明就是为了解决上述现有技术的各种问题而作出的，其目的在于提供一种轴承密封件安装构造，该轴承密封件安装构造将唇部的全部体积嵌入固定到设于轴承外圈的配合槽，确实地安装轴承密封件，抑制安装后的脱出力，发挥出稳定的密封性能；另外，通过使用环体或缩径环，使得可简单容易而且确实地对将唇部的全部体积嵌入固定到设于轴承外环的配合槽中的轴承密封件进行安装。
即，本发明提供一种轴承密封件的安装构造，该轴承密封件固定在设于轴承外圈内周的配合槽对该轴承的内部进行密封；其特征在于：上述轴承密封件由加强环和配置于该加强环的一侧面并具有从该加强环的外周缘凸出到径向外侧的唇部的弹性构件构成；通过从加强环侧将上述轴承密封件压入安装到具有比加强环外径尺寸大并且尺寸小于轴承外圈的口径的内径尺寸的环体，从而使上述唇部成为在轴承密封件的弹性构件侧朝从上述加强环的外周缘离开的方向折曲的状态；在该状态下，使轴承密封件的弹性构件侧朝向轴承内部，使上述环体紧密接触在轴承外圈的口部；使弹性构件侧朝向轴承内部，同时，使上述唇部在轴承密封件的弹性构件侧朝从加强环的外周缘离开的方向折曲，将处于该状态的轴承密封件从上述环体内推出，将其推入到轴承外圈的口部内，在轴承外圈的配合槽嵌入上述唇部，从而将轴承密封件固定在轴承上。
即，另一发明提供一种轴承密封件的安装构造，该轴承密封件固定在设于轴承外圈内周的配合槽对该轴承的内部进行密封；其特征在于：上述轴承密封件由加强环、和配置于该加强环的一侧面并具有从该加强环的外周缘凸出到径向外侧的唇部的弹性构件构成；在上述轴承密封件的周围安装缩径时的内径尺寸比加强环外径尺寸大并且尺寸小于轴承外圈的口径的缩径环，并使上述唇部成为在轴承密封件的弹性构件侧朝从上述加强环的外周缘离开的方向折曲的状态；在该状态下，使轴承密封件的弹性构件侧朝向轴承内部，使上述缩径环紧密接触在轴承外圈的口部；使弹性构件侧朝向轴承内部，同时，使上述唇部在轴承密封件的弹性构件侧朝从加强环的外周缘离开的方向折曲，将处于该状态的轴承密封件从上述缩径环内推出，并将其推入到轴承外圈的口部内，在轴承的外圈的配合槽嵌入上述唇部，从而将轴承密封件固定在轴承上。
在上述构造中，弹性构件由硬度为55～90°Hs的橡胶制成，另外，可由在成形后再次进行了热处理后的橡胶制成。
上述轴承密封件如上述那样，由加强环和配置于该加强环的一侧面并具有从该加强环的外周缘凸出到径向外侧的唇部的弹性构件构成。因此，例如可采用对在单侧形成橡胶材料的带橡胶材料的薄板材料进行冲裁的方法，或由预成形模使得具有唇部地形成弹性构件然后与加强环一起对其进行冲裁成形的预模压方法等各种各样的成形方法，不对该成形方法进行限制。另外，对唇部的形状也不特别进行限定，可形成各种各样的形状。
另外，加强环只要可向轴承密封件提供足够的强度即可，材质相应于轴承所要求的性能和用途等，除了可使用钢板、不锈钢板、铝板、及其它合金板外，可使用硬质塑料等过去公知的各种材料。
上述具有唇部的弹性构件可由能够防止轴承密封件从轴承脱落、可确保轴承的良好密封性的材料形成。例如，可根据轴承要求的性能适当地选择丁腈橡胶(NBR)、氟橡胶(FKM)、丙烯酸酯橡胶(ACM)、苯乙烯橡胶(SBR)、氯丁橡胶(CR)、丁二烯橡胶(BR)、异丁烯橡胶(IIR)等合成橡胶等。
另外，作为形成该弹性构件的材料，如上述那样，可采用硬度55～90°Hs的橡胶，也可在对该橡胶成形后再次进行热处理(二次硫化)提高硬度后使用。硬度为55～90°Hs，作为橡胶的硬度虽然较高，但从防止轴承密封件从轴承脱落、提高轴承的密封性考虑，最好具有该程度的硬度。
上述环体用于在轴承密封件被推入固定到轴承之前，暂时使上述唇部成为在轴承密封件的弹性构件侧朝向从上述加强环的外周缘离开的方向折曲的状态。即，通过从加强环侧将轴承密封件压入到环体内，可由加强环将唇部拉入使其跟随，这样，如上述那样折曲唇部而起到其作用。因此，轴承密封件在从加强环侧压到环体安装时，由简单的压入安装即可。
在这里，如环体的内径尺寸形成为比加强环的外径尺寸大并且尺寸小于轴承外圈的口径的大小，即，
轴承外圈的口径≥环体的内径＞加强环的外径，
则可防止轴承密封件的安装不当，使插入作业顺利。
上述环体具有比加强环的外径尺寸大的内径尺寸，是为了在环体内插入加强环，这是理所当然的。
在过去进行的不使用上述环体将唇部安装到轴承外圈的配合槽的方法中，即，在使唇部朝着轴承地推入轴承密封件的方法中，一边将唇部推压到加强板一边与轴承外圈的内周面摩擦着插入。因此，在夹窄于加强板周缘与外圈内周面之间的唇部的擦过部分残留应力，应配合到配合槽的唇部的全部体积难以进入。即，相对于唇部的厚度，如加强环的周面与轴承外圈的口径的间隙小，则唇部不能承受摩擦压而断开。相反，如该间隙大，则唇部成为不夹在上述加强环的周面与轴承的外圈的内周面之间的状态，轴承密封件的安装困难。
然而，如用上述环体，则如图8所示那样，弹性构件6的部分的外径与环体7的内径D3相同，比轴承2的外圈2a的口径D2小，而且在折曲的唇部的前端朝着轴承内部方向的状态下使弹性构件6比加强环5先行，将轴承密封件滑入到轴承内。因此，不施加过大的压入负荷，即可圆滑地推入。
轴承的外圈的口径尺寸和加强环的外径尺寸与轴承密封件的脱落力的关系较大。如该间隙较小，则可提高抑制轴承密封件的脱落的力，如相反地该间隙较大，则配合槽内的唇部的变形增加，易于脱落。因此，轴承的外圈的口径尺寸与加强环的外径尺寸的间隙相对轴承的种类和要求的性能适当。
上述缩径环用于与上述环体同样的目的。作为该缩径环，可使用弹簧筒夹或C形弹簧销。即，缩径环在缩径的状态下安装于轴承密封件的周围，唇部只要保持为在弹性构件侧朝从上述加强环的外周缘离开的方向折曲的状态即可。
上述缩径环的缩径时的内径尺寸比加强环的外径尺寸大，与上述环体的场合同样，是为了将缩径环安装于加强环的周围。
另外，与上述环体的内径尺寸同样，如使缩径环的缩径时的内径尺寸为比加强环的外径尺寸大并且在轴承外圈的口径尺寸以下的大小，即，
轴承外圈的口径≥缩径环缩径时的内径＞加强环的外径，
则可防止轴承密封件的安装不当，可使插入作业顺利，所以较理想。
当从环体内推出轴承密封件时，可使用推出夹具。附图说明
图1为示出本发明实施例的轴承密封件的一部分的断面图。
图2为示出将本发明的轴承密封件安装于环体的状态的一部分的断面图。
图3为示出将环体从图2所示状态反转的状态的一部分的断面图。
图4为用于说明在图3所示状态下将安装于环体的轴承密封件推入到轴承的状态的说明图。
图5为示出在轴承中安装该轴承密封件的状态的一部分的断面图。
图6为示出在其它实施例的轴承密封件的周围安装缩径环的状态的说明图。
图7为示出安装该实施例的其它缩径环的状态的说明图。
图8为用于说明该轴承外圈的口径与环体内径的关系的说明图。具体实施方式
下面参照附图说明实施本发明的最佳形式。
本发明的轴承密封件安装构造1(图5)如以下那样构成。
该安装构造1为轴承密封件4的安装构造，该轴承密封件4固定在形成于具有外圈2a和内圈2b的轴承2的外圈2a内周的配合槽3，对轴承1的内部进行密封。轴承密封件4由加强环5和弹性构件6构成，该弹性构件6配置在加强环5的一侧面并具有从加强环5的外周缘5a(图1)朝径向外侧凸出的唇部6a。
通过将该唇部6a嵌入到配合槽3，从而将轴承密封件4安装到轴承2，首先如图2所示那样，在具有比加强环5的外径尺寸D1大、比轴承的外圈2a的口径尺寸D2(图5)小的内径尺寸D3(图2)的环体7从加强环5侧沿箭头8的方向压入安装轴承密封件4，唇部6a在轴承密封件4的弹性构件6侧成为沿从加强环5的外周缘5a离开的方向折曲的图2所示的状态。在这里，D1、D2、及D3的关系为
D2≥D3＞D1。
然后，保持着图2所示状态，朝图3所示方向使环体7反转，使轴承密封件4的弹性构件6侧朝向轴承2的内部，将环体7紧密接触到轴承的外圈的口部。
然后，如图4所示那样，由推出夹具9从环体7内朝箭头10的方向推出唇部6a成为在轴承密封件4的弹性构件6侧沿从加强环5的外周缘5a离开的方向折曲的状态的轴承密封件4，将其推入到轴承2的外圈2a的口部内，将唇部6a嵌入到轴承2的外圈2a的配合槽3，则如图5所示那样，轴承密封件4成为固定于轴承2的轴承密封件的安装构造。
上述轴承密封件4由将钢板和形成唇部预定部的合成橡胶构件一起冲裁形成的预模压方法，在加强环5的一侧面配置具有从加强环5的外周缘5a(图1)朝径向外侧凸出的唇部6a的弹性构件6。合成橡胶通过适当地合成丁腈橡胶(NBR)、氟橡胶(FKM)、丙烯酸酯橡胶(ACM)、苯乙烯橡胶(SBR)、氯丁橡胶(CR)、丁二烯橡胶(BR)、异丁烯橡胶(IIR)等而形成。成形后，再次进行热处理(二次硫化)，硬度提高到55～90°Hs，可防止轴承密封件4从轴承2脱落，提高轴承2的密封性。
当在环体7内压入轴承密封件4、在唇部6a于轴承密封件4的弹性构件6侧沿从加强环5的外周缘5a离开的方向折曲状态下安装时，由于环体7的内径D3比加强环5的外径尺寸D1大，所以，从加强环5侧将轴承密封件4朝箭头8的方向简单地压入安装即可。
在下一工序中，使环体7反转，将轴承密封件4的弹性构件6侧朝着轴承2的内部，当环体7紧密接触到轴承的外圈的口部时，环体7与外圈2a的紧密接触部分成为图8所示那样的状态。
在下一工序中，由推出夹具9如图4所示那样从环体7内沿箭头10的方向推出轴承密封件4，但使凸出的唇部6a在加强环5之前滑入为重要的工序。此时，如图8所示，形成与外圈的口径D2和环体7的内径D3的差的二分之一相当的间隙C1，所以，轴承密封件4的推入可顺利地进行，成为图4所示状态。如从图4所示状态进一步朝箭头10的方向推入轴承密封件4，则可将应嵌入到配合槽3的唇部6a的部分正确而完全地配合收容到配合槽3，完成轴承密封件4的安装。
下面，说明使用缩径环代替上述环体7的例子。作为缩径环，可使用图6所示弹簧筒夹11、图7所示C形弹簧销等，它们都可从外周方向在全体使轴承密封件4的唇部6a收缩。
弹簧筒夹11分割地配置多个收缩爪11a，使该收缩爪11a集合，则可如符号11b所示那样使内径缩径。当将弹簧筒夹11缩径、如图6所示那样安装于轴承密封件4的周围时，如在轴承密封件4的弹性构件6侧使唇部6a成为朝离开加强环5的外周缘5a的方向折曲的状态，则可形成与上述实施例的图2所示状态相同的状态。以后，如采用与上述实施例相同的工序，则可实现图5所示轴承密封件安装构造1。
C形弹簧销12为具有开口部12a的环状的销，可以通过朝箭头13、箭头14的方向使开口部12a缩小而缩径。当C形弹簧销缩径，并如图7所示那样安装于轴承密封件4的周围时，如在轴承密封件4的弹性构件6侧使唇部6a成为朝离开加强环5的外周缘5a离开的方向折曲的状态的话，则可成为与上述实施例的图2所示状态相同的状态。以后，如进行与上述实施例相同的工序，则可实现图5所示轴承密封件的安装构造1。
按照本发明，可简单容易而且可靠地进行轴承密封件在轴承的安装，可获得在安装后抑制脱开力发挥出稳定的密封性能的轴承密封件的安装构造。
另外，进行其安装时，由于使用环体或弹簧筒夹、C形弹簧销这样的缩径环规整唇部的插入形状，所以，可不太受轴承密封件的直径尺寸、轴承配合槽的尺寸和形状等影响地将轴承密封件安装于轴承。
另外，当轴承密封件安装于轴承时，基本上没有作用于加强板上的应力，所以，可将加强板的厚度设置得较薄，减小轴承密封空间。
安装的轴承密封件可靠地固定于轴承的配合槽内，由唇部的较高的硬度发挥高的脱落防止性和密封性。