一种停车块及制造方法.pdf

本发明提供了一种停车块及其制造方法，它包括停车块体，其特征在于：停车块体是由废橡胶粉与胶粘剂混合后制成，停车块形状为，顶面为平面，与车轮的接触面为斜面，斜面下端为垂直面，停车块顶面设有至少一个荧光体。优点是：1.停车块采用废橡胶制成，具有良好的弹性，易于使得车辆停靠准确。2.与车轮接触面为斜面，接触面大，停车方便，对车轮起到一定的保护作用。3.停车块上配有荧光体，夜晚反光，可以指导司机停车，给司机带来了方便。4.采用废旧轮胎和废鞋底等粉碎后制成，废物利用，减少了环境污染。

1、  一种停车块，它包括停车块体，其特征在于：停车块体是由废橡胶粉与胶粘剂混合后制成。

2、  根据权利要求1所述的停车块，其特征在于：停车块体按下述重量份制成，废橡胶粉100份，胶粘剂为2-20份，所述的胶粘剂为聚氨酯。

3、  根据权利要求1或2所述的停车块，其特征在于：所述的停车块体是由面层和内层所构成，面层由废橡胶粉或三元乙丙橡胶粉与聚氨酯混合制成，面层为废橡胶粉时，废橡胶粉的目数范围为5～60目，内层的废橡胶粉的目数范围为2～10目。

4、  根据权利要求3所述的的停车块，其特征在于：面层为废橡胶粉时，添加颜料，重量份为100份的面层添加2～20份颜料。

5、  根据权利要求3所述的的停车块，其特征在于：停车块形状为，顶面为平面，与车轮的接触面为斜面，斜面下端为垂直面。

6、  根据权利要求5所述的的停车块，其特征在于：停车块顶面设有至少一个荧光体。

7、  根据权利要求6所述的的停车块，其特征在于：所述的停车块的斜面上设有内凹的车牌号标记面，内凹标记面两侧设有沟槽。

8、  一种制造权利要求1所述停车块的方法，其特征在于按下述步骤进行：
(1)、取重量份废橡胶粉100份，聚氨酯胶粘剂为2-20份，分别搅拌均匀；
(2)、将停车块模具安装到硫化机上进行预热，预热温度为100℃～200℃；
(3)、将搅拌好的材料均匀摊入模具中；加压固化成型压力为2Mpa-6Mpa，同时保温100℃-200℃；时间为10min-90min；
(4)、开模，将固化成型的产品取出。

9、  根据权利要求8所述的方法，其特征在于：当需制面层和内层停车块时，面层废橡胶粉的目数范围为5～60目，内层的废橡胶粉的目数范围为2～10目。

10、  根据权利要求9所述的方法，其特征在于：面层添加颜料，重量份为100份的面层添加2～20份颜料。

一种停车块及制造方法
技术领域
本发明涉及一种汽车停车场用的汽车挡块，还涉及停车块的制造方法。
背景技术
目前，一些汽车停车场地面设有混凝土制成的停车块，停车块为长方形，汽车前轮碰触在停车块上。这样可以指示司机停车到位，使停车排列整齐，阻止车辆停放时越位，以防止拥堵行车路线。但现有的混凝土停车块存在着若干不足：1、由混凝土材料制成的停车块硬，没有弹性，触感不好，不易操作至准确的停车位。2、停车块为长方形，顶面边缘与车轮接触，接触部位窄，经常碰触易使接触部位脱落，不美观，且部分损坏后，不能拆卸更换，只能砸碎残余部分重新浇注。3、停车块未设置荧光屏，夜晚停车时不能看清位置，给司机带来不便。4、不能粘贴车牌号，不能标明车主的车位，功能单一。
另外，有大量废旧橡胶未有效回收利用，如废轮胎、废鞋底等。因为未能回收利用，既占据空间，又污染环境。
发明内容
本发明一种停车块，它可以解决现有技术存在的触感不好、易损坏、不易更换等问题。
另外，本发明还提供一种停车块的制造方法。
为了达到解决上述技术问题的目的，本发明的技术方案是，一种停车块，它包括停车块体，其特征在于：停车块体是由废橡胶粉与胶粘剂混合后制成。
在本发明中，还具有以下技术特征：停车块体按下述重量份制成，废橡胶粉100份，胶粘剂为2-20份，所述的胶粘剂为聚氨酯。
在本发明中，还具有以下技术特征：所述的停车块体是由面层和内层所构成，面层由废橡胶粉或三元乙丙橡胶粉与聚氨酯混合制成，面层为废橡胶粉时，面层废橡胶粉的目数范围为5～60目，内层的废橡胶粉的目数范围为2～10目。
在本发明中，还具有以下技术特征：面层为废橡胶粉时，添加颜料，重量份为100份的面层添加2～20份颜料。当面层为带色橡胶粉时，按照不同的比例调和成所需颜色。
在本发明中，还具有以下技术特征：停车块形状为，顶面为平面，与车轮的接触面为斜面，斜面下端为垂直面。
在本发明中，还具有以下技术特征：停车块顶面设有至少一个荧光体。
在本发明中，还具有以下技术特征：所述的停车块的斜面上设有内凹的车牌号标记面，内凹标记面两侧设有沟槽。
一种制造上述停车块的方法，其特征在于按下述步骤进行：
(1)、取重量份废橡胶粉100份，聚氨酯胶粘剂为2-20份，分别搅拌均匀；
(2)、将停车块模具安装到硫化机上进行预热，预热温度为100℃～200℃；
(3)、将搅拌好的材料均匀摊入模具中；加压固化成型压力为2Mpa-6Mpa，同时保温100℃-200℃；时间为10min-90min；
(4)、开模，将固化成型的产品取出。
在上述方法中，还具有以下技术特征：当需制面层和内层停车块时，面层废橡胶粉的目数范围为5～60目，内层的废橡胶粉的目数范围为2～10目。
在上述方法中，还具有以下技术特征：面层添加颜料，重量份为100份的面层添加2～20份颜料。
本发明与现有技术相比具有以下优点和积极效果：1、停车块采用废橡胶制成，具有良好的弹性，易于使得车辆停靠准确。2、与车轮接触面为斜面，接触面大，停车方便，对车轮起到一定的保护作用。3、停车块上配有荧光体，夜晚反光，可以指导司机停车，给司机带来了方便。4、停车块中间可以写上车牌号，标明各车主的车位，停车有序，避免了不必要的争议。5、停车块表层可以配加颜色，美观，也可作为区别不同车区的标识。6、采用废旧轮胎和废鞋底等粉碎后制成，废物利用，并减少了环境污染。7、抗冲击，使用寿命长。8、停车块与地面为可拆卸连接，当损坏时，更换十分方便。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进行详细地描述。
图1是本发明停车实施例的立体图。
1、停车块；1-1、停车块顶面；1-2、荧光体；1-3、接触面；1-4垂直面；1-5、沟槽；1-6、车牌标记面。
具体实施方式
停车块1的形状如图1所示，它的顶面1-1为平面，顶面1-1设有二个荧光体1-2，其作用是夜晚可以反光，指引司机停车。与车轮的接触面为斜面1-3，斜面1-3下端为垂直面1-4。斜面1-3上设有内凹的车牌号标记面1-6，内凹标记面1-6两侧设有沟槽1-5。可以在荧光体1-2下部的橡胶体内钻有螺栓孔(图1中未示出)，螺栓固定在地面上，停车块1通过螺栓孔套入螺栓内，用螺母固定后，再安装上荧光体1-2，因而拆装停车块1十分方便。
制造上述停车块1的实施例如下：
实施例1，
(1)、取重量份废橡胶粉100份，聚氨酯胶粘剂为2份，分别搅拌均匀；面层废橡胶粉的目数范围为5目，面层添加颜料，重量份为100份的面层添加2份颜料，内层的废橡胶粉的目数范围为2目。
(2)、将停车块模具安装到硫化机上进行预热，预热温度为100℃；
(3)、按照工艺要求顺序，分别将搅拌均匀的内层材料和面层材料均匀的摊入特制的模具中，加压固化成型压力为2Mpa，同时保温100℃；时间为10min；
(4)、开模，将固化成型的产品取出。
实施例2，
(1)、取重量份废橡胶粉100份，聚氨酯胶粘剂为20份，分别搅拌均匀；面层废橡胶粉的目数范围为60目，面层添加颜料，重量份为100份的面层添加20份颜料，内层的废橡胶粉的目数范围为10目。
(2)、将停车块模具安装到硫化机上进行预热，预热温度为200℃；
(3)、按照工艺要求顺序，分别将搅拌均匀的内层材料和面层材料均匀的摊入特制的模具中，加压固化成型压力为6Mpa，同时保温200℃；时间为90min；
(4)、开模，将固化成型的产品取出。
实施例3，
(1)、取重量份废橡胶粉100份，聚氨酯胶粘剂为3份，分别搅拌均匀；面层废橡胶粉的目数范围为20目，面层添加颜料，重量份为100份的面层添加3份颜料，内层的废橡胶粉的目数范围为3目。
(2)、将停车块模具安装到硫化机上进行预热，预热温度为110℃；
(3)、按照工艺要求顺序，分别将搅拌均匀的内层材料和面层材料均匀的摊入特制的模具中，加压固化成型压力为3Mpa，同时保温110℃；时间为20min；
(4)、开模，将固化成型的产品取出。
实施例4，
(1)、取重量份废橡胶粉100份，聚氨酯胶粘剂为8份，分别搅拌均匀；面层废橡胶粉的目数范围为30目，面层添加颜料，重量份为100份的面层添加14份颜料，内层的废橡胶粉的目数范围为4目。
(2)、将停车块模具安装到硫化机上进行预热，预热温度为130℃；
(3)、按照工艺要求顺序，分别将搅拌均匀的内层材料和面层材料均匀的摊入特制地模具中，加压固化成型压力为4Mpa，同时保温130℃；时间为20min；
(4)、开模，将固化成型的产品取出。
实施例5，
(1)、取重量份废橡胶粉100份，聚氨酯胶粘剂为12份，分别搅拌均匀；面层废橡胶粉的目数范围为30目，面层添加颜料，重量份为100份的面层添加6份颜料，内层的废橡胶粉的目数范围为6目。
(2)、将停车块模具安装到硫化机上进行预热，预热温度为150℃；
(3)、按照工艺要求顺序，分别将搅拌均匀的内层材料和面层材料均匀的摊入特制的模具中，加压固化成型压力为5Mpa，同时保温150℃；时间为40min；
(4)、开模，将固化成型的产品取出。
实施例5，
(1)、取重量份废橡胶粉100份，聚氨酯胶粘剂为16份，分别搅拌均匀；面层废橡胶粉的目数范围为36目，面层添加颜料，重量份为100份的面层添加7份颜料，内层的废橡胶粉的目数范围为7目。
(2)、将停车块模具安装到硫化机上进行预热，预热温度为165℃；
(3)、按照工艺要求顺序，分别将搅拌均匀的内层材料和面层材料均匀的摊入特制的模具中，加压固化成型压力为4.5Mpa，同时保温165℃；时间为55min；
(4)、开模，将固化成型的产品取出。
实施例6，
(1)、取重量份废橡胶粉100份，聚氨酯胶粘剂为16份，分别搅拌均匀；面层废橡胶粉的目数范围为48目，面层添加颜料，重量份为100份的面层添加18份颜料，内层的废橡胶粉的目数范围为7目。
(2)、将停车块模具安装到硫化机上进行预热，预热温度为170℃；
(3)、按照工艺要求顺序，分别将搅拌均匀的内层材料和面层材料均匀的摊入特制的模具中，加压固化成型压力为5Mpa，同时保温170℃；时间为65min；
(4)、开模，将固化成型的产品取出。
上述实施例中，废橡胶粉可采用废轮胎或废鞋底粉碎制成。
面层除用废橡胶粉外，还可用三元乙丙材料制成，这样外观光亮、美观。
当然，本发明并不限于上述举例，在本发明的实质创意范围内，本发明还会有许多变化、改型或替换，都应属于本发明的保护范围。