本发明涉及一种用于工业车辆，例如叉车或类似的车辆前轴壳中的差速器壳，以及其制造方法。 众所周知，用于叉车的前轴壳要求比普通车辆更大的强度，这是因为用于支承沿车辆前后尺寸可摆动的支架装置的支承点位于轴壳上，并且，通常，前轴壳主要包括一差速器壳和一轴管，其通常分别制造然后相互焊接在一起。
用于这种情况，通常用于叉车前轴壳的典型差速器壳由铸钢制成，其能承受重载，并可焊接。
图5和6显示了用于叉车的普通铸钢差速器壳的例子，差速器壳11有下述示意结构，其中它成型为大致圆柱形，并有从车辆（未示）前端至后端（从图5平面顶到底部）延伸的轴线。它还包括一在一端沿轴线连接于一差速器架的开口12，和连接于未显示的轴管的突缘部分13，其在差速器壳11外圆周左和右侧以直径方向相对地定位，另外，一固定座和支架转动座也将前轴壳固定于体架上，图中未示。
然而，铸造缺陷-例如一“气巢”可能在上述铸钢差速器壳中产生，并且这种气巢必须被修补，这就又涉及修补部分的热处理。因为气巢经常在金属机加工期间被发现，所以它必须在机加工后进行修补。这是非常麻烦的，并且，铸钢差速器壳可产生残余应力，为了使其消除要进行热处理。
如上所述，铸钢差速器壳不仅要求普通生产程序，而且也要求用于调整目的的附加工序，于是，就使其生产率很差。
另外，差速器11有一加工参照面形式的基面15用于完成突缘部分13的内径，和一用于连接齿轮壳和机加顶孔14或类似物的基面。如图5中虚线清楚显示，为了形成最终的基面15，要从原始基面去掉相当量的材料，这样就浪费材料。另外，铸钢产品要求大量的液态金属用于非直接的生产目的，例如冒口和浇口，这也造成了材料的浪费。
所以，本发明的主要目的是提供一种轴壳中地差速器壳，它能有效地提高生产率并以不浪费材料的方式生产，并且提供了一种生产该产品的方法。
为了达到上述目的，本发明提供了一种轴壳中的差速器壳，包括：一有一轴线的大致圆柱形的环部，沿轴线位于两端的开口端，和一对在环部周壁上直径向相对的开口;用于封闭环部开口端之一的盖;和一对布置在环部开口上的突缘部;其中，环部，盖和一对突缘部分别成形，然后连接成整体。
环部和用于连接轴管-其构成了差速器壳的主要部分-的突缘部是大致圆柱形的，于是，它们可以通过滚锻成形，由此，可克服生产率较差的铸钢差速器壳的缺点。并且，由于滚锻形成的环部和突缘部的强度可以增加，于是，可以使差速器壳变的更轻，由于将原料加工成成品时的材料浪费很小，所以与铸钢差速器壳相比，该差速器的产量可以大大提高。另一方面，盖可由铁板用冲压加工成形，于是，在每个部件分别成形之后，可通过焊接或螺栓使其连接，由此完成一个预定的差速器壳。
根据本发明，也公开了一种生产这种差速器壳的方法，差速器由滚锻成形大致圆柱形部分的步骤形成，环部有一轴线，和沿环部轴线定位的开口;模压一构件，以形成一有足够尺寸封闭环部开口端之一的盖;形成一对突缘部;形成一对与一对突缘部配合的开口，其位于所形成的环部的周壁上，在直径方向相对，在一个开口端上装上盖，将一对突缘部固定在一对开口上;
通过下面对推荐实施例的描述，并参照附图，对本发明将更加清楚。
图1是本发明一推荐实施例前轴壳的剖面图;
图2是图1所示实施例的平面图;
图3是构成本发明差速器壳各部件在组装前的分解图;
图4是本发明另一实施例差速器壳的剖面图;
图5示出图6分别是普通铸钢制差速器壳的剖视图和平面图。
参照附图，特别是图1和图2，本发明一个推荐实施例的叉车前轴壳由标号7表示，前轴壳7包括一由实线表示的差速器壳1和由虚线表示的轴管5。差速器壳1由图3所示的本发明的一组部件所组成，既，一环部2，各位于差速器壳1左、右端的突缘部3a和3b，和一盖4。
环部2是差速器壳的大致圆柱形体，能在其中装上一差速器齿轮装置（未示），该体包括两个沿轴线的开口端，轴线沿车体（未示）前后向延伸。一环形突起2d（形成于环部2内周边，一对圆形通孔2a直径方向相对地同心形成于环2的周壁上。一排油口2b形成于环部2周壁的突起2d之下。因为环部2有上述形状，它由滚展锻成形，在其由滚锻成形之后，开口2a和排油口2b由机加工成形。
位于差速器壳1左和右端的突缘3a和3b被成形为圆柱形或环形，于是，它们也可以用滚锻成形。在由滚锻如此成形之后，将其靠在环部2外周边上，使其与环部2对应开口2a同轴相对，再将其焊在环部2外周边上，如图1所示。
在叉车中，差速器壳1中心线B-B通常相对于车辆中心线A-A位移，如图1所示。所以，为了调整的目的，突缘3a的长度故意作的与突缘3b的长度不同，以使从车辆中心线A-A到突缘3a和3b端部的距离分别是相等的。
盖4由板件成形为这样的形状，以致能封闭环部2后部的圆形开口端。一注油口4a形成于一基本位于图中盖4左半部的斜锥形凸脊部的侧面，在盖4右半部的平面部分有一孔4b，用于目测差速器壳中的油面。盖4由金属板一例如钢板制造，用冲压将其制成预定形状，然后，将其靠在环部2后端面上，而将盖4周边焊接在环部2上。
在图1和图2用虚线表示的轴管5是形成前轴壳7的其余部件，其被热压配合进入位于成品差速器壳1左、右端的突缘部分3a和3b，然后焊接在该突缘3a和3b。于是，前轴壳7被组装。用于将前轴壳7装在体架上的配合架6的轮毂部6a与轴管5外圆周相配合，以致它们牢固连接。轮毂部分6a有一配合面6b，用于在轮毂部分6a外圆周可转动地配合一轮毂转座（未示）。
总之，上述实施例的差速器壳1是如下结构，它分为4个部件，其中，主要部分-环部2和用于连接轴管的突缘部3a和3b各成形为大致圆柱形，以致它们可由滚锻成形。于是，滚锻的差速器壳1成形后比普通的铸钢差速器壳有更稳定的质量，所以，它完全不需要修补在铸钢件所检测到的气巢的再调整工序，和伴随的工序，例如用于消除残余应力的热处理或类似工序。结果，虽然在4个部件分别成形后需要焊接工序来连接它们，也能达到很高的生产率。
另外，在锻造期间，滚锻产品的材料特性被改善了，于是，能加强结构的精度和刚性，并能给予滚锻产品比铸钢产品更大的强度。这就能使环部2和突缘部3a和3b的壁厚更薄，所以，差速器壳可以更轻。
在该实施例中，差速器壳1的盖4由铁板制成，并包括一平面4c，由此，在组装差速器壳1之后，当形成开口2a，并当形成用于连接差速器架的座面2c，突缘3a和3b顶孔等被加工时，易于得到一加工参照面，所以，就不必切削大量的材料来得到一加工参照面，于是，减少了材料的浪费。
在图4所示的另一实施例中，由适当的衬垫材料制的衬垫8插入盖4和环部2之间，盖4不被焊接，而是通过一组螺栓牢固地装在环部2上。该实施例的其他结构相似于前一实施例，根据图4的实施例，盖4可从环部2拆下，以致必要时能容易地进行差速齿轮机构的维修工作。
上面参照实施例对本发明进行了描述，可以理解，本发明不局限于所描述的实施例，相反，本发明可有不同的变型。例如，布置在环部2内周边上的突起2d不是必需的，环部2可以是任何形状，只要环部2可以滚锻，并且，突缘部3a和3b可用滚锻之外的其他方法制造。