加热烹饪器具 【技术领域】
本公开涉及一种加热烹饪器具。
背景技术
一种加热烹饪器具为能够在热量上方烹饪食物的厨房用具。具体而言，本公开涉及一种能够在通过燃气燃烧产生的热量上方烹饪食物的燃气灶(gas cooktop)。也可将上述炉灶称作近年来使用得越来越多的加热板(hot plate)或灶架(hob)。
该加热烹饪器具包括燃烧燃气的燃烧器系统。板由燃烧的燃气加热，以烹饪放置在该板的顶面上的食物。利用燃气燃烧的加热烹饪器具要求改善燃烧效率。
在燃烧器系统中，例如用于燃气燃烧等的控制单元被设置在燃烧器系统的侧部上。这里，控制单元可能很容易因为燃烧器系统所产生的热量而损坏或出现故障。因此，存在防止控制单元受到高热量损坏的需要。
【发明内容】
技术问题
实施例提供了一种加热烹饪器具，其设计用以防止控制单元受到高热量的损坏。
技术方案
在一个实施例中，一种加热烹饪器具包括外壳、覆盖外壳顶部的板、通过燃烧外壳内的混合气体来产生热量的燃烧器系统、控制燃烧器系统的运行的控制单元、以及防止从燃烧器系统产生的热量使控制单元的温度升高的温度升高防止单元。该温度升高防止单元安装在外壳上。该温度升高防止单元包括阻挡件和风扇。
有利效果
由于外壳的内部空间由阻挡件分隔，所以阻挡了至控制单元的热传递，借此防止控制单元出现故障或被损坏。
此外，由于控制单元通过借助于风扇流动的空气冷却，因此能够进一步防止控制单元出现故障和被损坏。
另外，阻挡件阻挡空气通过风扇流向燃烧器系统，以至于不影响空气流至混合管单元。
【附图说明】
图1是根据本公开第一实施例的加热烹饪器具的透视图。
图2是图1的加热烹饪器具的分解透视图。
图3和图4是图1的加热烹饪器具的俯视平面图。
图5是根据第一实施例的阻挡件的透视图。
图6是图4的部分A的放大图。
图7是根据第一实施例的燃烧器系统的透视图。
图8是图7的燃烧器系统的分解透视图。
图9是沿图1的线I-I截取的剖面图。
图10是根据第一实施例的副加热单元的透视图。
图11是根据是否存在副加热单元来比较辐射能量量的曲线图。
图12是通过根据第一实施例的燃烧器罐的空气的流入路径的俯视平面图。
图13是根据第二实施例的火花塞的视图。
图14是根据第三实施例的副加热单元的透视图。
【具体实施方式】
第一实施例
图1是根据本公开第一实施例的加热烹饪器具的透视图，而图2是图1的加热烹饪器具的分解透视图。
参照图1和图2，第一实施例的加热烹饪器具包括限定加热烹饪器具的下部外观并具有开口顶部的外壳2、置于外壳2顶部上的陶瓷板1以及覆盖陶瓷板1的边缘的顶板3。
该加热烹饪器具包括排气格栅31和开关29，排气格栅31形成在加热烹饪器具后部上用以将燃烧后地气体排出，开关29形成在陶瓷板1的前部上用以控制气体燃烧的开/关。
排气格栅31和开关29的位置和结构可以改变。但是，应理解的是必须设置用于排出燃烧后的气体的排气部分以及用于控制气体燃烧的开/关的开关部分。
用于控制加热烹饪器具的运行例如气体燃烧、燃烧后的气体的排出等等的多个部件被布置在由外壳2和陶瓷板1所限定的内部空间中。下面将描述加热烹饪器具的内部结构。
首先，设置其中燃气和空气相互充分混合而实现均匀燃烧的三个燃烧器罐4。混合管单元6被布置在每个燃烧器罐4的侧面上，以通过燃烧器罐4的侧面供应混合气体。
喷嘴单元5被布置为与相应混合管单元6的入口间隔预定距离，从而朝着混合管单元6的入口注入燃气。
燃烧器框架11被布置在各个燃烧器罐4上方。每个燃烧器框架11固定对应燃烧器罐4的布置位置，并限定在对应炽热板(glow plate)12内燃烧的气体的排气通道。
布置在燃烧器框架11的后部的是用于将燃烧后的气体排到外界的排气单元10以及布置在排气单元10上方的排气格栅31。
炽热板12被布置在燃烧器罐4的开口顶部上。炽热板12由混合气体的燃烧产生的高热量加热。当炽热板12受热时，会辐射出具有与炽热板12的物理特性相应的频带的辐射能量。
更详细地，来自炽热板12的辐射能量包括允许用户识别加热烹饪器具正在运行的至少一种可见光波段的频率。很明显，能理解的是食物由炽热板12以及陶瓷板1的传导热加热。
副加热单元15被设置在各个燃烧器框架11上方用以辐射通过由来自各个炽热板12的热量加热的辐射能量，借此增加总辐射能量。稍后将参照附图更详细地描述副加热单元15。
下面将描述向每个喷嘴单元5供给燃气的结构。
燃气经由主燃气供应单元8被供应到加热烹饪器具中，且向每个燃烧器系统的燃气供应由燃气阀7控制，这些燃气阀7由各个开关29控制。另外，燃气被供应至各个燃气供应管9。
这里，燃烧器系统为供应和燃烧混合气体的部分。该燃烧器系统包括喷嘴单元5、混合管单元6、燃烧器罐4、炽热板12以及副加热单元15。
图3和图4是图1的加热烹饪器具的俯视平面图。亦即，图3示出了陶瓷板被移开的状态，而图4示出了用于将外壳的内部空间分隔成图3中的分离空间的阻挡件的状态。
参照图3和图4，两个相对较大的燃烧器罐4被布置在外壳2的两侧，而一个相对较小的燃烧器罐4被布置于相对较大燃烧器罐4之间。因此，炊具(utensil)布置在具有适合该炊具的热值的其中一个燃烧器罐4上，并在该燃烧器罐上得以加热。
混合气体在加热烹饪器具的前到后的方向上被供应至相对较小的燃烧器罐4，以至于通过二次混合处理使得空气和燃气完全相互混合。混合气体在燃烧之后被排向炽热板12上的排气单元10。
另一方面，混合气体在加热烹饪器具的后到前的方向上被供应至相对较大燃烧器罐4。混合气体在燃烧器罐4内二次混合并在炽热板12上燃烧，随后，燃烧后的混合气体被排到燃烧器罐4的后方。
燃烧器罐4的此类布置用于实现加热燃烧器系统的最优布置。其它部件的布置可通过图3和图4获知。
更详细地讲，外壳2设置有温度升高防止单元，其用于防止布置在外壳2内的部件的温度升高。
该温度升高防止单元包括阻挡件20，该阻挡件用于将外壳2的内部空间分隔成布置燃烧器系统而由此产生高热量的第一空间2a以及布置非加热部件而由此产生低热量的第二空间2b。
阻挡件20用以防止在第一空间2a内所产生的热量传递至布置在第二空间2b内的部件。由此，可将阻挡件20称作阻热单元。
布置在由阻挡件20所限定的第二空间2b内的是主燃气供应管8、连接到主燃气供应管8的多个连接管8a以及连接到各个连接管8a的多个单独燃气供应管9。燃气阀7连接至各个连接管8。施加电流以用于点燃混合气体的点火变压器17被布置在第二空间2b内。
温度升高防止单元包括风扇19，其用于冷却布置在第二空间2b内的部件。风扇19被布置于点火变压器17的侧部。风扇19所产生的空气流经由孔(未示出)被引入，该孔对应于定位风扇19的部分穿过外壳2而形成。
由于布置在第二空间2b内的部件由燃气阀7、点火变压器17等组成，因此，可将这些部件统称为控制单元。由于布置在第一空间2a内的部件为产生高热量的燃烧器系统，因此，可将这些部件称为加热单元。
此外，灯单元18被设置于控制单元的侧部以使用户在燃烧器系统产生高于预定温度的热量时知道现时情况。亦即，灯单元18让用户知道陶瓷板1通过燃烧器系统的运行而受热的事实，由此防止用户被传递至陶瓷板1的热量所伤。
同时，用于点燃混合气体的火花塞16突入各燃烧器框架11的内部空间。火花塞16通过从点火变压器17供应的电流产生火花。
也就是说，混合气体由火花塞16所产生的点火火花点燃，并在炽热板12上燃烧。然后，炽热板12受热而发出辐射能。
如上所述，由于外壳2的内部空间由阻挡件20隔开，所以阻挡了到控制单元的热传递，借此防止控制单元出现故障或被损坏。
此外，由于控制单元由通过风扇19流动的空气冷却，从而能进一步防止控制单元出现故障和被损坏。
另外，阻挡件20阻挡空气通过风扇19流向燃烧器系统，以至于不影响空气流至混合管单元6。
图5是根据第一实施例的阻挡件的透视图。
参照图5，如上所述，阻挡件20用以阻挡燃烧器系统所产生的高温热量传递至控制燃烧器系统运行的控制单元。
更详细地讲，阻挡件20包括第一挡肋201、第二挡肋202和第三挡肋203，第一挡肋201用于防止第一空间2a内的高温热量传递至第二空间2b，第二挡肋202用于防止第一空间2a内的高温热量向上移动，而第三挡肋203用于防止第一空间2a内的高温热量侧向传递。
第一挡肋201设置有通孔205和206，连接管8a和单独燃气供应管9穿过这些通孔。基座肋204被形成在第一肋201的下端上，以便能将阻挡件20牢固地布置在外壳2上。
第二挡肋202设置有开关孔207和灯孔208，开关29的一部分穿过该开关孔207，而灯单元18穿过该灯孔208。接触部分209形成在第二挡肋202的两侧面上，从而在阻挡件20被布置于外壳2上时，阻挡件20能够紧密地接触外壳2。
同时，第三挡肋203从第一挡肋201朝着第二空间2b延伸。在这一点上，第三挡肋203延伸至与第二挡肋202的前端202a间隔开预定距离的位置，以至于不妨碍主燃气供应管8。
这里，通孔205、206和207用以允许布置在第二空间2b内的部件从其穿过，并允许风扇19所产生的空气冷却通向第一空间2a的暴露部分。
图6是图4的部分A的放大图。
参照图6，由一对点火棒组成的火花塞16突入燃烧器框架11以点燃混合气体。突出的火花塞16被布置在炽热板12上方。
因此，通过炽热板12的混合气体由火花塞16所产生的火花点燃。
火花塞16被设计成使得通过施加给其中一个点火棒的电流在上述对点火棒之间产生火花。
热检测杆22被布置在火花塞16之间用以检测炽热板12所产生的热量。热检测杆22从燃烧器框架11的外侧插入燃烧器框架11，并被布置于上述对点火棒之间。在此，热检测杆22由具有高导热率的金属制成。
热检测杆22在其被插入燃烧器框架11的状态下延伸至燃烧器框架11的外侧。用于联接恒温器24的支承件23被安装在热检测杆22的延伸端部上。
由此，从炽热板12产生的热量沿着热检测杆22传递至支承件23，然后传递至恒温器24。
恒温器24具有连接至电源的第一端以及连接至灯单元18和风扇19的第二端。当恒温器24检测出的热量达到预定温度时，将电力供应至灯单元18和风扇19。
也就是说，当炽热板12通过燃烧器系统的运行而产生热量时，该热量被传递至热检测杆22。恒温器24检测从热检测杆22传递至支承件23的热量。当由恒温器24检测出的热量大于或等于预定温度时，将电力供应至灯单元18和风扇19。亦即，当超过预定温度的热量被传递至恒温器24时，灯单元和风扇19运行。
热检测杆22地接至外壳2。也就是说，接地线32连接至热检测杆22并联接至接地构件33，该接地构件联接至外壳2。在这一点上，可将螺钉用作接地构件33。
这里，电流从一个点火棒流至另一点火棒。由于热检测杆22被布置于点火棒之间，因此，电流可部分地流至热检测杆22，这也是将热检测杆22地接至外壳2的原因所在。
在此实施例中，设置三个热检测杆22，且所有的热检测杆22共同地接至接地构件33。很明显，可将热检测杆22单独地接至不同的接地构件。
根据热检测杆22与恒温器24之间的位置关系，可实现以下优点。
首先，由于热检测杆22被插入燃烧器框架11，从而直接接收炽热板12所产生的热量，因此恒温器24能够更灵敏和更快速地检测到炽热板12的温度变化。
另外，恒温器24设计用以检测联接至热检测杆22的支承件23的温度，上述热检测杆延伸至燃烧器框架11的外侧。支承件23由燃烧器系统周围的空气冷却，支承件23的温度因此被降低为低于热检测杆22的温度。从而，支承件23的温度变得低于恒温器24的内部温度(大约300℃)，进而防止损坏恒温器24。
这里，由于恒温器24与燃烧器框架11相关联，因此，此实施例中设置了三个恒温器24。由此，在恒温器24中的至少一个检测到预定温度时，灯单元18和风扇19可运行。
尽管灯单元18和风扇19在此实施例中根据恒温器24所检测的温度运行，但可响应于开关29的运行来设计灯单元18和风扇19。
也就是说，将微动开关设置在开关29下方。当打开开关29时，开关29对微动开关的接线端子施压，从而运行灯单元18和风扇19。
图7是根据第一实施例的燃烧器系统的透视图。
参照图7，如上所述，混合管单元6联接至燃烧器罐4的侧部。多个混合管61设置在混合管单元6内。燃烧器罐4设置有与相应混合管61对准的多个开口42(参见图9)。喷嘴单元5被布置为与混合管单元6的入口间隔开。
由于混合管单元6的入口成行布置，所以将喷嘴单元5形成为直的形状。因而，能将燃烧器系统设计得更加紧凑。
混合管61彼此平行地水平布置在混合管单元6内，能够增加与从喷嘴单元5注入的燃气一同引入的空气的量，以及被引入的空气的量。
也就是说，大量空气与燃气经由混合管61一同被引入。亦即，空气的量大于燃气经由单一混合管引入的情况。
例如，当燃气经由单一混合管被供应时，单一混合管上的四周形成低压环境。但是，当设置多个混合管时，能够通过其引入空气的空间增大，由此能够增大引入空气的总量。
混合管61被布置于相同的水平面。很明显，尽管混合管61的中心可在竖直方向上略微偏移预定距离，但它们基本上彼此平行地布置。由于混合管彼此平行地布置，因此被引入燃烧器罐4的混合气体碰撞而产生湍流，进而增大燃气与空气之间的混合速率。由此，能提高燃烧效率。由于能够将混合管61所定位的高度限制在能够形成开口42的范围内，因此，能够将混合管61的水平变化限制在预定范围内。
与此同时，混合管61可在相同方向上延伸。也就是说，相应混合管61的延伸线路可以不必彼此相交，进而增加从混合管61排出的燃气之间的湍流产生，并简化混合管单元6的制造过程。另外，与混合管单元6对准的喷嘴单元5的制造过程也变得简单。
另外，混合管单元6的混合管61的数量为5个。在这种情况下，混合管61在燃烧器罐4的直径内彼此等距地间隔开。在这一点上，布置在最外侧上的混合管61对应于燃烧器罐4直径的末端而布置。在此情况下，由于燃烧器罐4内所产生的湍流增强，所以能够提高被引入燃烧器罐4的混合气体的混合效率。
图8是图7的燃烧器系统的分解透视图。
参照图8，燃烧器系统包括设置有圆形凹陷部分的燃烧器罐4，在该圆形凹陷部分中，经由混合管单元6引入的空气和燃气彼此充分混合，且混合管单元6联接至燃烧器罐4的侧部。混合管单元6包括五个混合管61。
因此，当混合管单元6联接至燃烧器罐4时，五个混合管61自动地与开口42对准。混合管61的入口与喷嘴单元5之间的距离未改变，由此，空气与燃气的流入量对每个混合管61而言是均匀的。也就是说，由于混合管61被一体地形成为混合管单元6，因此，与单独安装混合管的情况相比，能获得大量优点。
当考虑到由喷射的燃气能够形成低压的空间在喷嘴单元5的出口的中心与混合管61的入口略微不重合时被减小的时候，能更清楚地认识到混合管单元6的优点。
由于混合管单元6联接至具有上述结构的燃烧器罐4，因此，能够有效实现制造和装配过程。此外，混合管单元6紧密地接触燃烧器罐4，从而能降低制造成本。
混合管61可在它们由夹具(jig)支承的状态下联接至混合管单元6。可供选择地，混合管61可与混合管单元6一体地形成。
由于混合管61的入口能够在混合管61联接至混合管单元6期间通过夹具成行对准，因此能够均匀地保持从喷嘴单元5到混合管61的入口的距离。
图9是沿着图1的线I-I截取的剖面图，而图10是根据第一实施例的副加热单元的透视图。
参照图9和图10，燃烧器框架11置于燃烧器罐4的顶部上。副加热单元15置于燃烧器框架11上。
更详细地讲，副加热单元15由炽热板12产生的热量加热而辐射出辐射能。因此，加热烹饪器具的总辐射能增加。
此外，副加热单元15二次燃烧在通过炽热板12时未燃烧的混合气体。
亦即，副加热单元15被设置在混合气体流动所顺沿的路径上，从而该副加热单元能够接触混合气体，借此燃烧混合气体。
也就是说，副加热单元15在向后流动的燃烧气体内产生湍流，由此二次燃烧包含于燃烧气体内的未燃烧气体。
副加热单元15包括加热元件156和支承构件152，该加热元件156由从炽热板12产生的热量加热，而支承构件152支承加热元件156，使得加热元件156与炽热板12间隔开。
更详细地讲，其上布置有支承构件152的基座部分112形成在燃烧器框架11的开口周围。支承构件152在被布置在基座部分112上的状态下通过联接构件联接至燃烧器框架11。为实现此目的，支承构件152设置有联接构件所穿过的通孔155。同样，燃烧器框架11也设置有联接构件所穿过的通孔。
当支承构件152被布置在燃烧器框架11上时，为防止支承构件妨碍火花塞16，支承构件152具有对应于火花塞16的切除部分。
也就是说，支承构件152被形成为C状，其中，对应于火花塞16的部分被切除。
支承构件152设置有从支承构件152向上延伸并联接至加热元件156的多个抓卡部分(catching portion)153。
这里，抓卡部分153的高度被设定为不允许加热元件156在副加热单元15被布置在燃烧器框架11上的状态中接触炽热板12。
此外，抓卡部分153的高度被设定为即便是加热元件156通过受热而膨胀时也不允许加热元件156接触炽热板。
但是，在加热元件156能够通过从炽热板12产生的热量而受热的范围内设定抓卡部分153的高度。
这里，靠近排气部分10的其中一个抓卡部分153在燃烧气体流动的方向上形成。
也就是说，在图10中，可在支承构件152的宽度方向上形成靠近排气部分10的抓卡部分13a。这将防止抓卡部分153在燃烧气体的排气过程中产生流阻。
联接凹槽154形成在每个抓卡部分153的两侧上用以将加热元件156缠绕在抓卡部分153周围。亦即，加热元件156在被插入联接凹槽154的状态下被缠绕在抓卡部分153周围。
同时，加热元件156可以是金属丝。当加热元件156被缠绕在至少一对抓卡部分153周围时，加热元件156保持预定张力。
当从顶部看时，副加热单元15具有网筛状顶部。因此，能理解的是可将燃烧气体能够穿过的多个孔形成在副加热单元15内。
这里，不具体限制加热元件156的布置。也就是说，能根据抓卡部分153来改变加热元件156的布置，所述加热元件通过抓卡部分得以支承。例如，可将加热元件156布置为星形或Z字形。
由于副加热单元15用以二次燃烧通过炽热板12的混合气体，因此，可将炽热板12称为第一燃烧单元，并且可将副加热单元15称为第二燃烧单元。
如上所述，通过将加热元件缠绕在抓卡部分153周围来实现副加热单元。但本公开并不限于此工艺。例如，在以网筛样式缠绕加热元件156之后，可将加热元件156的组件联接至支承构件152。
图11是根据是否存在副加热单元来比较辐射能量的图表。
参照图11，曲线A示出了仅设置炽热板时的总辐射能量，而曲线B示出了设置炽热板和副加热单元时的总辐射能量。
在该曲线图中，横轴表示波长，而纵轴表示辐射能量的强度。
如该曲线图所示，应该注意到，当附加设置副加热单元时，总辐射能量增加。例如，在波长为大约2500nm时，与仅设置炽热板12的情况相比，在附加设置副加热单元15的情况下的总辐射能量增加了1.5倍。
此外，总辐射能量的增加意味着辐射到陶瓷板外侧的辐射能量的增加。因此，用户能够容易地认识到加热烹饪器具通过辐射能量运行的事实。
下表1示出了根据是否设置副加热单元的一氧化碳的量以及燃烧效率。
表1
[表1]
[表]
一氧化碳(ppm) 燃烧效率(％)未设置副加热单元 20 38.60设置有副加热单元 15 41.50
在相同测试条件下使用相同结构获得表1所示的结果。
参照表1，能注意到的是，在设置有副加热单元15时，一氧化碳的量减少。这里，当混合气体未完全燃烧时产生一氧化碳。
也就是说，通过设置副加热单元15，混合气体得以二次燃烧，由此减少一氧化碳的量。
另外，同样能注意到的是，在设置副加热单元15时，由于混合气体被二次燃烧因此提高了燃烧效率。
这里，可根据测量位置和燃烧器系统的大小来改变一氧化碳的量。但在使用相同燃烧器系统并且在相同位置处进行一氧化碳的测量时，能获得表1所示的结果。
图12是通过根据第一实施例的燃烧器罐的空气的流入路径的俯视平面图。
参照图12，混合空气被引入在后到前的方向上被布置在加热烹饪器具两侧的燃烧器系统，并在燃烧器罐4中得以充分混合。随后，混合空气通过炽热板12并向上流动而得以燃烧。混合空气在通过副加热单元15的同时得以进一步燃烧，并被向后排出。
如上所述，由于通过燃烧器罐4内的混合气体之间的碰撞充分产生湍流。因此，消除了混合气体向前的流速分量，因此空气与燃气在燃烧器罐4内均匀混合。此外，混合气体经由炽热板13向上流动并燃烧。有效地实现了燃烧气体的流动。
因此，尽管在关于燃烧器系统的入口侧和出口侧处的燃气的流向彼此完全不同，但布置在加热烹饪器具两侧的燃烧器系统同样允许流体无流阻地有效流动。
第二实施例
除了火花塞的结构，第二实施例与第一实施例相同。因此，在第二实施例中不再详细描述相同部分。
图13是根据第二实施例的火花塞的视图。
参照图13，根据第二实施例的特征，热检测杆28用作火花塞26的点火棒。
更详细地讲，点火棒27朝着燃烧器框架突出，而用于检测炽热板12的温度的热检测杆27突出到与点火棒26间隔开的位置。
在将电流施加到点火棒27时，火花塞26通过在热检测杆28与点火棒27之间产生火花来点燃混合气体。
热点火杆28被插入燃烧器框架11中并延伸至燃烧器框架11的外侧。支承恒温器24的支承件23安装在热检测杆28的延伸端上。
这里，由于热检测杆28用作其中一根点火棒，因此热检测杆28地接至外壳2。由于热检测杆28的地接方法与第一实施例相同，因此，这里省略详细说明。
第三实施例
除了加热元件的结构，第三实施例与第一实施例相同。因此，在第三实施例中不再详细描述相同部分。
图14是根据第三实施例的副加热单元的透视图。
参照图14，加热元件356形成为线圈形状，并联接至支承构件352。线圈状加热元件356在具有预定弹力时联接至支承构件352。
由此，在加热元件356受热之后，加热元件356不会下垂，而是受到水平张力，从而不会接触炽热板12。
加热元件在此实施例中被形成为线圈状而具有弹力。但是，可将加热元件所联接到的支承构件的抓卡部分设计成具有弹力。
尽管已经参照实施例的多个说明性实施例对这些实施例进行了描述，但应当理解的是，本领域的技术人员能设计出许多其它改型和实施例，这些改型和实施例属于本公开的精神和范围。更确切地说，在上述公开、附图以及所附权利要求范围内，可对构成部件和/或主题组合结构的布置作出多种变化和修正。对于本领域的技术人员来说，除了构成部件与/和布置的改变和改型之外，可替代的应用也将是显而易见的。