人造皮革制造方法 【技术领域】
本发明涉及一种制造人造皮革的制造方法，属于人造皮革的技术领域。
背景技术
一般公知的人造皮革的制造方法，如图3及图4所示，其制造的步骤包括：
准备材料：于国外订购具有立体皮革纹理的离形纸，且将一底布与一发泡层结合，以形成为一基材；
着色：于该离形纸表面涂布设有所需颜色的树脂；
贴合：再将离形纸涂布有树脂颜色层的一面与该基材发泡层的一面黏合；
离行：当有颜色的树脂层熟成的后，再将该离形纸由该基材上剥离，而于该发泡层表面利用该树脂形成有皮革的纹路，以完成人造皮革的纹理。
但，其常用的人造皮革制造方法上仍有其缺失，因此在使用实施上至少存在有如后所揭示的缺弊：
1.成本高
习用的离形纸由于需由国外进口，而且每次进口需有最低订购量的限制，不仅离形纸的成本高，同时对于一般小量制造及多种纹理变化的订单，于制造上形成极大的成本负担以及库存的问题，且该离形纸为消耗性材料，在使用一般时间后，即无法再使用且纹理渐浅，需重新购买，增加了材料及制造的成本。
2.使用效果不佳
习用的离形纸在使用的每次过程，均会造成离形纸表面纹路的磨损，因此制造出每次的人造皮革，其纹路会随着制造的次数，逐渐变浅，显现不出纹理的三维效果，影响制造的品质。
3.纹理呆板
习用地离形纸其依真皮的效果是间接转压成型，故纹路呈现出较不自然的规则感。
因此，本发明人一本钻研发明的精神，着手研究开发，本着多年专业经验与心得，悉心试验，推陈出新，进而提出本发明，以期改善已知的缺弊。
【发明内容】
本发明的主要目的是提供一种人造皮革的制造方法，其利用一基材表面着色有所需颜色，且于基材着色的一面经高固树脂印刷一真皮纹路，再配合干与湿两种搓揉方式，使于基面形成有立体的皮革纹路，且能利用树脂印刷的平面纹理胎样的变化，而增加人造皮革制造的纹理种类，且不需使用离形纸，同时不受限于生产量多寡及多变化的市场需求，且创造出的人造皮革的纹路深刻，增进人造皮革仿真皮的逼真效果者。
为了能进一步了解本发明的结构特征及实用功效，兹以下文所述的较佳实施例配合附图详细说明如下。
附图的简要说明
图1是本发明制造过程的流程图。
图2是本发明印刷过程的示意图。
图3是本发明完成印刷步骤的立体示意图。
图4是本发明部分成品的放大示意图。
图5是本发明另一实施例的流程图。
优选实施方案的详细描述
如图1及图2所示，本发明人造皮革制造方法，其制造步骤包括：
准备材料：首先需预先将一发泡层(10)与底布(11)相互结合呈一基材(12)，并依所需的人造皮革的各种不同效果的需求，决定基材(12)的软硬度，而订制基材；
着色：将该基材(12)于该发泡层(10)的表面涂布设有一层颜色层，该色层能依需要设为不同的颜色；
印刷：藉由一树脂槽(20)内容置设有树脂(21)，该树脂(21)可为高固成份，且于该树脂槽(20)顶部跨设有一印刷轮(22)，于该印刷轮(22)表面蚀刻有立体真皮纹路，且相对于该印刷轮(22)上方设有一导轮(23)，以供该基材(12)于该颜色层的一面能滚轧于该印刷轮(22)与导轮(23)的间，如图3，而于该颜色层表面印刷形成有真皮的纹理；
浸水膨胀：将已印刷完成的基材，利用浸水，以将整体膨胀；
干燥及搓揉：如图4所示，将已加水膨胀完成的基材(12)于烘干的过程的中，持续进行搓揉的动作，而将该基材(12)表面的平面纹理(13)，在经搓揉拉扯的动作后，该基材(12)的纹理(13)间的区块受到树脂的结合效果，会使该基材(12)沿平面纹理的纹路(13)间形成拉扯变形而凹入，以将纹路间的区块(14)呈立体状浮出，形成立体状的纹路，且待干燥及搓揉完成后，即能完成人造皮革；藉由上述的步骤，以完成本发明人造皮革制造方法。
另外，如图5所示，本发明依序在准备材料、着色、印刷完成后，也能不需经过加水膨胀的步骤，直接利用搓揉该基材，以将基材的平面纹理拉扯挤压形成立体状的纹路。
由上述的结构，本发明人造皮革制造方法，系具有下列的优点：
1.成本低
本发明不需向国外购买离形纸，即能利用印刷、搓揉，以将基材的平面纹路搓揉呈立体状，且能非常弹性的依市场需求制造，减少购买离形纸及库存的成本，且该印刷轮能重复不断使用，减少成本的支出。
2.制造效果佳
本发明不仅每次的制造品质稳定，且利用搓揉的步骤，使人造皮革的纹路，相较于使用离形纸制造出的人造皮革，更具有真皮感，尤其在浸水膨胀后，再进行搓揉的人造皮革，其所产生的真皮感尤佳。
3.制造开发的灵活性佳
本发明只需变换印刷轮的纹理图案，即能改变基材的纹理，而在搓揉后，形成各种不同立体真皮纹路，增加人造皮革纹路的变化性及客户的选择性。
综上所述，由于本发明特殊人造皮革制造方法，因具有上述诸多优点及实用价值，在同类产品中均未见有类似的发明或发表，应已符合发明专利的申请要件，乃爰依法提出申请。