互电容触摸屏及其驱动方法 技术领域 本发明涉及触摸屏领域， 具体地讲， 涉及一种提高了灵敏度的互电容触摸屏及其 驱动方法。
背景技术 在触摸屏技术中， 电容式触摸屏相比电阻式触摸屏具有寿命长， 透光率高， 可以支 持多点触摸等优点。而互电容感应触摸屏是电容式触摸屏中一种新兴的技术， 它不但可以 实现真正的多点触摸， 还对噪声和对地寄生电容有很好的抑制作用， 因此已经成为各电容 式触摸屏芯片厂商主攻的方向。
如图 1 和图 2 所示， 传统的互电容触摸屏包括 ： 下基板 9， 所述下基板 9 上形成有 驱动线层 ( 材料为氧化锡铟 )10， 所述驱动线层 10 包括至少一条驱动线 2， 所述驱动线 2 由 若干相互平行的驱动电极 2a， 2b......2h 组成， 所述驱动电极层 10 上具有绝缘介质 11， 所 述绝缘介质 11 的另一面上形成有感应线层 12， 所述感应线层 12 包括至少一条感应线 5， 所 述感应线 5 由若干相互平行的感应电极 5a， 5b......5i 组成， 所述感应线层 12 上形成有保
护层 13， 所述驱动电极 2a， 2b......2h 和所述感应电极 5a， 5b......5i 相互垂直， 所述传统 的互电容触摸屏还包括交流驱动电源 1， 所述交流驱动电源 1 用以向所述驱动线提供信号 ； 如图 2 所示， 每一根所述感应线 5 通过一个数字开关 17 连接到检测单元 16。
图 3 所示为所述传统的互电容触摸屏的等效电路。如图 3 所示， 所述交流驱动电 源 1 连接所述驱动线 2， 一定长度的所述驱动线 2 等效成一个电阻， 所述驱动电极和所述感 应电极在交叉点形成互电容 4， 当有触摸时， 所述互电容 4 的值会发生变化， 另外， 所述驱动 电极和所述感应电极也分别存在对地寄生电容 3， 由于感应线 5 上的感应信号比较小， 所以 一般还会在每条感应线 5 的一端连接一个放大器 6 用以放大信号， 然后通过输出端 8 输出 输出信号 Vout。
所述传统的互电容触摸屏的检测方式为 ： 依次扫描每一根驱动线 2， 即在每根驱 动线 2 上依次施加驱动电压 14， 同时其余的驱动线接地 15， 而检测端每根感应线 5 都通过 一个数字开关 17 接到检测单元 16， 由数字开关 17 控制每一根感应线 5 连接到检测单元 16 从而检测出每一根感应线 5 上的信号。
由于手指是一种导体， 当手指触摸到触摸屏表面时， 触摸位置处的互电容 4 就由 于手指的电容感应效应发生了变化。这一变化可以被检测单元 16 检测出来， 从而判断出是 否有手指触摸以及在什么位置触摸。当对地寄生电容 3 比较大时， 互电容 4 的变化仍然可 以对检测电路 6 处的信号产生较大的影响， 检测信号 6 由于互电容 4 变化所产生的变化并 不受寄生电容 3 变大的影响。因此互电容检测原理对于对地寄生电容有较强抑制作用。同 样， 这一原理对于耦合的噪声也有较好的抑制作用。
尽管互电容触摸屏对寄生电容 3 具有很强的抑制作用。但当寄生电容 3 很大时， 驱动信号会发生严重的变形。驱动脉冲的变形会对检测信号产生两方面不利影响 ： 首先是 会使检测信号严重衰减， 其次是若采用电荷采集的方式检测触摸信号， 驱动脉冲的变形会使采集的电荷一直变化， 从而难以进行检测。图 4a 至图 6b 说明了驱动脉冲的变形造成的 上述不利影响。
脉冲变形主要是由电阻电容的时间延迟 (RC 延迟 ) 造成的， 在图 4a 和图 4b 中， 从 所述驱动线 2 上的驱动信号节点 18 测得驱动信号， 在图 5a 和图 5b 中， 从所述感应线 5 上 的感应信号节点 19 测得感应信号。由于 RC(R 表示电阻， C 表示电容 ) 延迟不同， 交流驱动 电源 1 施加的驱动电压 14 分别为驱动方波 1a 和 1b 时， 在驱动线 2 的驱动信号节点 18 处 会分别变形成为波形 18a 和 18b。当驱动线 2 和感应线 5 上的电阻均为 1 千欧姆、 驱动线 2 上的寄生电容为 300pF、 感应线 5 上的寄生电容为 40pF、 互电容为 1.4pF 的情况， 驱动信号 节点 18 处的波形由驱动方波 1a 变形为波形 18a ； 当驱动线 2 上的电阻为 10 千欧姆、 感应线 5 上的电阻为 15 千欧姆、 驱动线 2 上的寄生电容为 900pF、 感应线 5 上的寄生电容为 40pF、 互电容为 1.4pF 的情况， 驱动信号节点 18 处的波形由驱动方波 1b 变形为波形 18b。其中， 图 4a 和图 4b 中， 各个波形的周期均为 16 微秒 (μs)， 所述驱动方波 1a， 1b 的峰值为正负 18 伏 (V)。波形 18a 和 18b 上升到各自幅值的 0.632 倍所需的时间就是 RC 的乘积。图 4a 显示了 RC 延迟较小的情况， 而图 4b 显示了 RC 延迟较大的情况， 从图 4a 和图 4b 可知， 当寄 生电容较大时， RC 延迟较大， 波形 18a 和 18b 上升速度较慢。在图 4b 中， 可以看出， 由于 RC 延迟， 驱动信号节点 18 处的波形 18b 还没有上升到最大值， 就因为驱动方波 1b 的下降沿到 来从而开始下降。因此驱动线 2 上的波形 18b 无法达到最大值， 从而降低了输出端 8 输出 的输出信号 Vout。此时波形 18a 的峰值仍为正负 18 伏， 而波形 18b 稳定后的峰值约 8 伏。
图 5a 和图 5b 示出了感应线 5 上感应信号节点 19 处两种情况的波形 19a 和 19b， 其中， 图 5a 对应图 4a 所示的情况， 图 5b 对应图 4b 所示的情况。图 5a 和图 5b 各个波形周 期也均为 16 微秒。驱动线 2 上的驱动信号的波形 18a 和 18b 经过了互电容 4 的高通作用， 在感应线 5 上产生了感应信号， 所述感应信号的波形为波形 19a 和 19b， 感应信号的波形的 强弱同驱动线上的波形 18a 和 18b 有关， 驱动信号节点处的波形 18a 和 18b 的减小同样也 会导致感应信号节点 19a 和 19b 的减小。图 5a 中， 波形 19a 显示了 RC 延迟较小的情况， 而 图 5b 中， 波形 19b 显示了 RC 延迟较大的情况。波形 19a 的峰值约为正负 350 毫伏 (mV)， 波 形 19b 的峰值约为 50 毫伏。
图 6a 和图 6b 示出了波形 19a 和 19b 经过放大器 6 之后的输出端 8 输出的输出信 号 Vout 的波形 8a 和 8b。其中， 图 6a 对应图 4a 所示的情况， 图 6b 对应图 4b 所示的情况。 图 6a 和图 6b 各个波形周期也均为 16 微秒。事实上， 这一输出电压实际上就是感应线信号 的波形 19a、 19b 的积分信号。因此， 由于 RC 延迟造成的信号减小现象同样在输出电压上体 现出来。图 6a 中， 波形 8a 显示了 RC 延迟较小的情况， 而图 6b 中， 波形 8b 显示了 RC 延迟较 大的情况。波形 8a 的峰值为 0 到 -1 伏， 峰峰值 1 伏， 波形 8b 的峰值为约 -300 毫伏到 -700 毫伏， 峰峰值约为 400 毫伏。所述峰峰值是指波形最大正相值与最大负向值之间的差值。
另外由于各个波形 18b、 19b 的变形， 波形 8b 的幅值一直在改变， 因此相比波形 8a， 波形 8b 更加难以被检测出来， 也就是说， 触摸以及触摸的位置较难被检测。 发明内容 本发明的目的是解决由于 RC 延迟造成的波形变形， 尤其是在寄生电容很大的情 况下， 感应信号的波形较小而且不稳定， 从而波形不容易被检测到， 触摸屏的灵敏度低的问
题。
为达到本发明的上述目的， 本发明提供了一种互电容触摸屏， 所述互电容触摸屏包括 ： 绝缘层 ；
驱动线层， 位于所述绝缘层的第一表面， 所述驱动线层包括至少两条驱动线 ；
感应线层， 位于所述绝缘层的第二表面， 所述感应线层包括至少两条感应线 ；
其特征在于， 还包括 ： 驱动信号单元， 向所述驱动线提供驱动信号， 在所述驱动信 号的波形的上升阶段， 向所述驱动线提供第一正向恒定电流 ； 在所述驱动信号的波形的下 降阶段， 向所述驱动线提供第一反向恒定电流。
可选的， 所述驱动信号单元通过第一开关单元向所述驱动线提供驱动信号。
可选的， 所述第一开关单元为单刀多掷开关。
可选的， 所述驱动信号单元还包括第一正电压源和第二正电压源， 或第一负电压 源和第二负电压源。
可选的， 所述的互电容触摸屏还包括 ： 感应信号单元， 所述感应信号单元向所述感 应线提供感应信号， 在所述感应信号的波形的正向下降阶段， 向所述感应线提供第二正向 恒定电流 ； 在所述感应信号的波形的反向上升阶段， 向所述感应线提供第二反向恒定电流。
可选的， 所述感应线包括第一感应信号输入端和第二感应信号输入端。
可选的， 所述第二正向恒定电流源包括两个连接端， 向所述感应线提供第二正向 恒定电流时， 所述第二正向恒定电流源的两个连接端分别连接所述第一感应信号输入端和 第二感应信号输入端。
可选的， 所述第二反向恒定电流源包括两个连接端， 向所述感应线提供第二反向 恒定电流时， 所述第二反向恒定电流源的两个连接端分别连接所述第一感应信号输入端和 第二感应信号输入端。
可选的， 所述感应信号单元还包括第三正向恒定电流源和第三反向恒定电流源， 在所述感应信号的波形的正向下降阶段， 向所述感应线提供第三正向恒定电流 ； 在所述感 应信号的波形的反向上升阶段， 向所述感应线提供第三反向恒定电流。
可选的， 所述感应线还包括第三感应信号输入端和第四感应信号输入端， 所述第 三感应信号输入端通过开关和所述第一感应信号输入端连接， 所述第四感应信号输入端通 过另一开关和所述第二感应信号输入端连接。
可选的， 所述第二正向恒定电流和所述第三正向恒定电流相同， 所述第二反向恒 定电流和所述第三反向恒定电流相同。
可选的， 所述第二正向恒定电流和所述第二反向恒定电流幅值大小相等。
可选的， 所述第二正向恒定电流源、 所述第二反向恒定电流源、 所述第三正向恒定 电流源和所述第三反向恒定电流源各包括一个连接端， 通过开关和所述第一感应信号输入 端或所述第二感应信号输入端连接。
本发明还提供了一种互电容触摸屏的驱动方法， 包括步骤 ：
S1 ： 所述驱动信号单元向至少一条所述驱动线提供驱动信号， 在所述驱动信号的 波形的上升阶段， 所述驱动线获得第一正向恒定电流， 在所述驱动信号的波形的下降阶段， 所述驱动线获得第一反向恒定电流 ；
S2 ： 接收所述感应线上的感应信号。
优选的， 在所述步骤 S1 还包括 ： 由感应信号单元向所述感应线提供感应信号， 在 所述感应信号的波形的正向下降阶段， 向所述感应线提供第二正向恒定电流， 在所述感应 信号的波形的反向上升阶段， 向所述感应线提供第二反向恒定电流。
本发明的所述互电容触摸屏以及互电容触摸屏的驱动方法， 由于所述驱动信号单 元， 向所述驱动线提供驱动信号， 在所述驱动信号的波形的上升阶段， 向所述驱动线提供第 一正向恒定电流 ； 在所述驱动信号的波形的下降阶段， 向所述驱动线提供第一反向恒定电 流。因此能够降低由于 RC 延迟造成的波形变形， 使得即使寄生电容很大， 仍能得到较大的 检测信号并且使检测信号较稳定从而使它更容易被检测到， 提高触摸屏的灵敏度。 附图说明 图 1 示出了传统的互电容触摸屏的截面结构示意图。
图 2 示出了传统的互电容触摸屏的驱动线层和感应线层的平面结构及连接方式 示意图。
图 3 示出了传统的互电容触摸屏的等效电路原理图。
图 4a 和图 4b 示出了传统的互电容触摸屏中驱动信号节点的波形。 图 5a 和图 5b 示出了传统的互电容触摸屏中感应信号节点的波形。 图 6a 和图 6b 示出了传统的互电容触摸屏中输出端输出的输出信号 Vout 的波形。 图 7a 和图 7b 进一步示出了传统的互电容触摸屏中驱动线和感应线上信号变形。 图 8 是根据本发明的互电容触摸屏一优选实施例的电路原理图。 图 9 是根据本发明的互电容触摸屏另一优选实施例的电路原理图。 图 10 示出了本发明互电容触摸屏较佳实施例的驱动线、 感应线和输出端的电压波形。 具体实施方式
为了使本发明的技术内容以及解决的技术问题和技术效果更加清楚易懂， 下面结 合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明， 但是本发明并不限于附图和所描述的实施 方式。
为了说明本发明实施方式的工作原理， 将传统互电容模型 ( 图 3) 中的驱动线电压 18 和感应线电压 19 作一次说明。图 7a 和图 7b 为一般情况下驱动线电压 18 和感应线电压 19 的波形示意图。在图 7a 和图 7b 中， 横轴为时间， 纵轴为电压。结合图 3 所示， 当驱动电 源 1 向驱动线 2 输入方波时， 驱动线 2 上的波形由于 RC 延迟而变形， 驱动信号节点 18 处的 驱动信号的波形如图 7a 所示， 从而使感应信号节点 19 处的感应信号的波形变成如图 7b 所 示。图 7b 中感应信号的波形的正向阶段可以分为两个阶段 ： 正向上升阶段 20 和正向下降 阶段 21。正向上升阶段 20 主要由图 7a 中波形的上升速度决定， 而正向下降阶段 21 主要由 感应线 5 上的电阻及寄生电容决定。 由图 7b 可知， 感应线 5 上的信号衰减很严重， 不利于触 摸信号的检测。 为了解决现有技术中的感应线 5 上的信号严重衰减的问题， 需要将驱动线 2 上的电压迅速升高到驱动脉冲的高电平， 而为了解决现有技术中的检测信号不稳定导致难 以检测的问题， 需要将感应线 5 上的信号迅速从高电平拉低到接近零， 从而使积分的结果( 输出电压 ) 可以较长时间保持在一个电位上。对此本发明的互电容触摸屏以及互电容触 摸屏的驱动方法， 由于具有驱动信号单元， 向所述驱动线提供驱动信号， 在所述驱动信号的 波形的上升阶段， 向所述驱动线提供第一正向恒定电流 ； 在所述驱动信号的波形的下降阶 段， 向所述驱动线提供第一反向恒定电流。因此能够降低由于 RC 延迟造成的波形变形， 使 得即使寄生电容很大， 仍能得到较大的检测信号并且使检测信号较稳定从而使它更容易被 检测到， 提高触摸屏的灵敏度。
根据本发明的互电容触摸屏包括 ： 绝缘层 ( 未图示 ) ； 驱动线层 ( 未图示 )， 位于所 述绝缘层的第一表面， 所述驱动线层包括至少两条驱动线 ； 感应线层 ( 未图示 )， 位于所述 绝缘层的第二表面， 所述感应线层包括至少两条感应线 ； 以及 ： 驱动信号单元， 向所述驱动 线提供驱动信号， 在所述驱动信号的波形的上升阶段， 向所述驱动线提供第一正向恒定电 流； 在所述驱动信号的波形的下降阶段， 向所述驱动线提供第一反向恒定电流。其中， 所述 绝缘层、 驱动线层、 感应线层可以与现有技术的位置、 形状、 材料等相同， 也可以和其他现有 的互电容触摸屏相同。
在所述驱动信号的波形的上升阶段和下降阶段分别提供第一正向恒定电流和第 一反向恒定电流可以使驱动信号的波形迅速升高到驱动脉冲的高电平， 从而减少感应信号 的衰减问题。 实施例一
图 8 示出了根据本发明的互电容触摸屏一个优选实施例的电路原理图。如图 8 所 示， 本实施例的驱动信号单元 20 通过第一开关单元 26 向所述驱动线 2 提供驱动信号， 所述 感应线 5 包括第一感应信号输入端 501 和第二感应信号输入端 502、 以及第三感应信号输 入端 503 和第四感应信号输入端 504， 所述感应信号单元 50 通过所述第一感应信号输入端 501 和所述第二感应信号输入端 502 向所述感应线 5 输入信号 ； 所述驱动信号单元 20 包括 ： 第一正向恒定电流源 22、 第一反向恒定电流源 23、 第一正电压源 Vd 24、 第二正电压源 25， 其中， 所述第一正电压源 Vd24 和第二正电压源 25 可以用第一负电压源和第二负电压源代 替； 所述感应信号单元 50 包括 ： 第二正向恒定电流源 29、 第二反向恒定电流源 30、 第三正 向恒定电流源 30、 第三反向恒定电流源 40。
所述驱动线 2 通过第一开关单元 26 选择性地与第一正向恒定电流源 22、 第一反向 恒定电流源 23、 第一正电压源 Vd 24、 第二正电压源 25 接通 ； 所述第一感应信号输入端 501 可以选择性的与所述第二正向恒定电流源 29、 第二反向恒定电流源 30 以及第三感应信号 输入端 503 接通 ； 所述第二感应信号输入端 502 可以选择性的与所述第三正向恒定电流源 39、 第三反向恒定电流源 40 以及第四感应信号输入 504 端接通。
在图 8、 图 9 中所示的互电容触摸屏中， 参数取值为 ： 驱动信号单元 20 的一个周期 为 6 微秒 (μs)、 驱动线 2 上的电阻为 25 千欧、 驱动线 2 上的寄生电容为 3000pF、 感应线 5 上的电阻为 30 千欧、 感应线 5 上寄生电容为 30pF、 未触摸时互电容 4 为 0.6pF、 触摸时互电 容 4 为 0.4pF、 检测放大器 34 的电容为 50pF、 第一正向恒定电流和第一反向恒定电流的幅 值均为 44 毫安、 第二正向恒定电流和第二反向恒定电流以及第三正向恒定电流和第三反 向恒定电流的幅值均为 6.1 微安、 检测信号放大器的输出的最大幅值为 75 毫伏 ((mV))、 第 一正电压为 15 伏 (V)、 第二正电压为 0 伏 .
如图 10 所示， 在驱动电压 14 的一个周期中， 可以将驱动线 2 上的驱动信号节点 21
处的波形 221 划分为 101 ～ 106 六个时段， 相应的， 感应线 5 上的感应信号节点 51 处的波 形以及输出端 35 处的输出电压波形也被划分成相应的六个时段 ：
在时段 101， 对应驱动信号的波形的上升阶段， 也即感应信号波形的正向上升阶 段， 所述第一开关单元 26 连接到第一正向恒定电流源 22， 所述第一感应信号输入端 501 连 接所述第三感应信号输入端 503， 所述第二感应信号输入端 502 连接所述第四感应信号输 入端 504， 从而使所述感应线 5 和检测放大器 34 连通 ； 优选的， 所述检测放大器 34 为电荷 放大器。
在时段 102， 对应感应信号的波形的正向下降阶段， 所述第一开关单元 26 连接到 所述第一正电压源 Vd 24， 所述第一感应信号输入端 501 连接所述第二正向恒定电流源 29， 所述第二感应信号输入端 502 连接所述第三正向恒定电流源 39 ；
在时段 103， 所述第一开关单元 26 连接到所述第一正向恒定电流源 22， 所述第一 感应信号输入端 501 连接所述第三感应信号输入端 503， 所述第二感应信号输入端 502 连接 所述第四感应信号输入端 504， 从而使所述感应线 5 和所述检测放大器 34 连通 ；
在时段 104， 对应驱动信号的波形的下降阶段， 也即感应信号的波形的反向上升阶 段， 所述第一开关单元 26 连接到所述第一反向恒定电流源 23， 所述第一感应信号输入端 501 连接所述第三感应信号输入端 503， 所述第二感应信号输入端 502 连接所述第四感应信 号输入端 504， 从而使所述感应线 5 和所述检测放大器 34 连通 ；
在时段 105， 对应感应信号的波形的反向下降阶段， 所述第一开关单元 26 连接到 所述第二正电压源 25， 所述第一感应信号输入端 501 连接所述第二反向恒定电流源 30， 所 述第二感应信号输入端 502 连接所述第三反向恒定电流源 40 ；
在时段 106， 所述第一开关单元 26 仍然连接到所述第一反向恒定电流源 23， 所述 第一感应信号输入端 501 连接所述第三感应信号输入端 503， 所述第二感应信号输入端 502 连接所述第四感应信号输入端 504， 从而使所述感应线 5 和所述检测放大器 34 连通 ；
对应以上六个时段， 所述感应线 5 上的感应信号节点 51 处的波形 551、 输出端 35 处的输出电压波形如图 10 所示。
以上实施例为本发明的较佳实施例， 可选的， 在时段 102 和时段 105， 可以用第一 负电压源代替第一正电压源， 用第二负电压源代替第二正电压源。
如前所述， 图 7b 中的波形的上升阶段 20 主要由图 7a 中波形的上升速度决定， 即 感应线 5 上感应信号的波形的上升阶段的速度由驱动线 2 上驱动信号的波形的上升速度决 定， 所以， 在时段 101 和时段 104， 使驱动线 2 分别连接第一正向恒定电流源 22 和第一反向 恒定电流源 23， 有利于感应线上感应信号的波形的上升。 这样， 可以有效降低感应线 5 上的 信号衰减， 有利于触摸信号的检测。
优选的， 第一正向恒定电流源 22 提供第一正向恒定电流， 第一反向恒定定电流源 23 提供第一反向恒定电流， 所述第一正向恒定电流和所述第一反向恒定电流的幅值相等。 这样， 驱动信号的波形的上升等于驱动信号的波形的下降， 从而， 使驱动信号对感应信号的 影响也是对称的， 即驱动信号的波形的上升引起的感应信号的波形的正向上升、 和驱动信 号的波形的下降引起的感应信号的波形的反向上升是等效的。
如前所述， 图 7b 中的波形的下降阶段 21 主要由感应线 5 上的电容及电阻决定， 因此， 在时段 102 和时段 105， 分别使驱动线 2 连接恒定电压源 ( 第一正电压源和第二正电压源， 或第一负电压源和第二负电压源 )， 而使感应线 5 连接恒定电流源 ( 具体连接见时段 102 和时段 105 所述 )， 从而使感应线 5 上的信号迅速从高电平下降到零。这样， 可以使输 出端 35 的电压可以较长时间的保持在一个电位上， 有利于触摸信号的检测。
优选的， 所述第二正向恒定电流源 29 和所述第三正向恒定电流源相同 39， 所述第 二反向恒定电流源 30 和所述第三反向恒定电流源相同 40， 所述第二正向恒定电流源 29 提 供的第二正向恒定电流与所述第二反向恒定电流源提供的第二反向恒定电流的幅值相等， 所述第三正向恒定电流源 39 提供的第三正向恒定电流和所述第三反向恒定电流源 40 提供 的第三反向恒定电流的幅值相等。 这样， 所述驱动线 2 上的驱动信号节点 21 处的波形 221、 所述感应线 5 上的感应信号节点 51 处的波形 551、 输出端 35 处的输出电压波形， 在各自前 半周期的变化和后各自半周期的变化是对称的。
如图 10 所示， 其中关于波形 221， 横轴为时间以微秒为单位， 纵轴为电压以伏为单 位； 关于波形 551， 横轴为时间以微秒为单位， 纵轴为电压以微伏为单位 ； 关于输出端 35 处 的输出电压波形， 横轴为时间以微秒为单位， 纵轴为电压以微伏为单位。所述波形 221、 551 以及输出端波形的周期均为 6 微秒， 波形 221 峰值 15 伏， 波形 551 峰值约 100 毫伏， 输出端 波形峰值约 50 毫伏。 实施例二
在时段 101， 所述第一开关单元 26 连接到第一正向恒定电流源 22， 所述第一感应 信号输入端 501 连接所述第三感应信号输入端 503， 所述第二感应信号输入端 502 连接所述 第四感应信号输入端 504 ；
在时段 102， 所述第一开关单元 26 连接到所述第一正电压源 Vd 24， 所述第一感应 信号输入端 501 连接所述第三感应信号输入端 503， 所述第二感应信号输入端 502 连接所述 第四感应信号输入端 504 ；
在时段 103， 所述第一开关单元 26 连接到所述第一正向恒定电流源 22， 所述第一 感应信号输入端 501 连接所述第三感应信号输入端 503， 所述第二感应信号输入端 502 连接 所述第四感应信号输入端 504 ；
在时段 104， 所述第一开关单元 26 连接到所述第一反向恒定电流源 23， 所述第一 感应信号输入端 501 连接所述第三感应信号输入端 503， 所述第二感应信号输入端 502 连接 所述第四感应信号输入端 504 ；
在时段 105， 所述第一开关单元 26 连接到所述第二正电压源 25， 所述第一感应信 号输入端 501 连接所述第三感应信号输入端 503， 所述第二感应信号输入端 502 连接所述第 四感应信号输入端 504 ；
在时段 106， 所述第一开关单元 26 仍然连接到所述第一反向恒定电流源 23， 所述 第一感应信号输入端 501 连接所述第三感应信号输入端 503， 所述第二感应信号输入端 502 连接所述第四感应信号输入端 504 ；
本实施例中， 所述感应信号单元 50 向所述感应线 5 提供的感应信号是零， 而所述 驱动信号单元 20 向所述驱动线 2 提供的驱动信号同实施例一， 各个信号的作用也同实施例 一相同。
实施例三
在本实施例中， 所述感应信号单元 50 向所述感应线 5 提供的感应信号同实施例
一， 而所述驱动信号单元 20 向所述驱动线 2 提供的驱动信号同现有技术的驱动电压 14， 各 个信号的作用也与实施例一相同。
实施例四
如图 9 所示， 本实施例与实施例一的不同主要是 ： 所述感应信号单元 50 与所述感 应线 5 的连接方式， 其他方面， 如各个时段中， 所述驱动信号单元 20 与所述感应信号单元分 别施加给所述驱动线 2 和感应线 5 的信号是相同的， 各个信号的作用也是相同的。
本实施例的所述第二正向恒定电流源 29 和第二反向恒定电流源 30 均包括两个连 接端， 所述两个连接端对应第一感应信号输入端 501 和第二感应信号输入端 502。
本实施例中的所述第一感应信号输入端 501 和第二感应信号输入端 502 可以彼此 连接。
实施例五
本发明还提供了一种互电容触摸屏的驱动方法， 包括步骤 ：
S1 ： 所述驱动信号单元向至少一条所述驱动线提供驱动信号， 在所述驱动信号的 波形的上升阶段， 所述驱动线获得第一正向恒定电流， 在所述驱动信号的波形的下降阶段， 所述驱动线获得第一反向恒定电流 ； S2 ： 接收所述感应线上的感应信号。
优选的， 在所述步骤 S1 还包括 ： 由感应信号单元向所述感应线提供感应信号， 在 所述感应信号的波形的正向下降阶段， 向所述感应线提供第二正向恒定电流， 在所述感应 信号的波形的反向上升阶段， 向所述感应线提供第二反向恒定电流。
下面参照图 10 进一步描述根据本发明的互电容触摸屏的驱动方法及所实现的效 果。
从图 10 中可以看出， 通过利用本发明的驱动信号单元 20 和感应信号单元 50， 最后 的输出端 35 的输出电压不会因为较大的寄生电容而发生变形， 仍然可以达到最大电压值 以及拥有一段较平缓的波形从而便于检测。 这样就降低了寄生电容造成的驱动脉冲波形的 变形， 解决了信号检测困难的问题。
本发明的驱动信号单元 20 和感应信号单元 50 主要利用了电流源， 从而通过电流 源像泵一样抽放电荷使由于寄生电容影响的电压上升和下降速度提高， 从而改善了波形的 变形， 克服了驱动信号变形对信号检测所产生的不利影响， 提高了触摸屏的灵敏度。
本发明的互电容触摸屏可以应用于液晶显示器， 也可以应用于有机发光二极管显 示器， 或者电子纸等现， 只要满足触摸时与未触摸时互电容发生变化即可。
本说明书中所描述的只是本发明的优选实施例， 其仅用以说明本发明的技术方案 而非对本发明的限制。凡本领域普通技术人员依本发明所公开的内容通过逻辑分析、 推理 或者有限的实验可以得到的技术方案， 皆应在本发明的范围之内。