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新型高强复合材料井盖
    【技术领域】

    本实用新型涉及建筑和市政工程中的污水井用井盖。

    背景技术

    在各类建筑和市政工程的给排水系统、地下电缆系统和地下通讯线缆系统中，为施工和维护管理方便，每隔一定距离都要设置污水井，或称留泥井，目前污水井使用的井盖基本上都是铸铁井盖，少数使用普通玻璃钢复合材料井盖或橡胶井盖。铸铁井盖重量大，易被盗，运输和开启井盖不方便，井盖性脆，抗冲击韧性差，易断裂损坏；普通玻璃钢复合材料井盖重量大，承载能力低，耐疲劳性能差，较易断裂损坏；橡胶井盖在高温下易变形，不抗老化。因此，在城市中，特别是城市道路上，由于井盖自身存在的缺陷造成断裂损坏，加上一些施工不慎和盗窃等人为损坏，常常发生井盖损坏或丢失，造成行人受伤，车辆受损的事故。

    【发明内容】

    本实用新型的目的是提供一种抗冲击，断裂韧性好，重量轻，防盗，耐磨、耐腐蚀，成本低的高强度复合材料井盖，最大限度地减少井盖的断裂损坏。

    实现本实用新型目的采用的技术方案有2个：

    第一方案是：井盖由硅酸铝质耐火材料和填料增强树脂芯体，包覆在芯体外表面的笼式加强体，包覆在笼式加强体外表面的玻璃纤维增强树脂壳体和涂铺在壳体上表面的砂或石和玻璃纤维增强树脂耐磨层构成。笼式加强体是由碳纤维和玻璃纤维构成的混杂复合材料增强树脂纤维纱股和网格孔构成的蜘蛛网格状笼式体。

    第二方案是：井盖由硅酸铝质耐火材料和填料增强树脂芯体，包覆在芯体外表面的玻璃纤维增强树脂壳体，位于芯体内上中部地高强空心复合体和涂铺在壳体上表面的砂或石和玻璃纤维增强树脂耐磨层构成，高强空心复合体是由玻璃纤维增强树脂外层和内层，位于内外层之间的石英砂增强树脂中间层和2个碳纤维和玻璃纤维构成的混杂复合材料增强树脂端层构成的管状或方柱状空心封闭体。

    本实用新型的优点是井盖采用倒凸字形，且朝向污水井底的突出部为似截球形状，使井盖厚度加大，有利于强度增加。井盖内设有笼式加强体或高强空心复合体，并且采用多孔硅酸铝质耐火材料和填料作为芯体的骨料，在确保井盖高强度的条件下，大大减轻了井盖重量，与同型号的普通玻璃钢复合材料井盖、铸铁井盖或橡胶井盖相比，重量要轻1/3以上，便于运输和开启井盖；而且强度高，耐疲劳性能好，断裂韧性好，抗冲击，耐磨损，耐腐蚀；无回收价值，生产成本低等特点。

    【附图说明】

    图1为本实用新型高强复合材料井盖实施方案一的主视图；

    图2为图1中笼式加强体2的主视示意图；

    图3为图1中笼式加强体2的俯视示意图；

    图4为本实用新型高强复合材料井盖实施方案二的主视图。

    【具体实施方式】

    下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。

    本实用新型的2个实施方案中井盖都制作成垂直断面为倒凸字形，朝向污水井底的突出部为似截球形状，倒凸字形的肩部搁置在污水井的井筒壁6的台肩上，且芯体1、壳体3和耐磨层4采用相同的材质和相似的结构。芯体1是以粒度为2～6mm的多孔硅酸铝质耐火材料和填料为骨料，树脂为基料，混合凝固而成。填料采用碳酸钙、白云石、滑石粉、石墨中的一种或几种的混合物。实施方案1采用的笼式加强体2包覆在芯体1的外表面，它由纤维纱股5和网格孔7构成，纤维纱股5以树脂为基料，碳纤维和玻璃纤维构成的混杂复合材料为增强材料，缠绕在已成型的芯体1外表面凝固而成，为一种蜘蛛网格状笼式体，各纱股之间形成网格孔7。然后在芯体1和笼式加强体2构成的整体的外表面包覆一层以玻璃纤维为增强材料，树脂为基料凝固而成的壳体3，并固化成型。实施方案2的高强空心复合体12由外层8、中间层9、内层10和2个端层11构成。外层8和内层10由玻璃纤维增强树脂凝固而成，中间层9夹于外层8和内层10之间，由石英砂增强树脂凝固而成。内层、中间层和外层经一种特殊的缠绕机构由内至外依次缠绕凝固成一个空心的管状体(井盖为圆形时)，或空心的方柱体(井盖为正方形或长方形时)，并固化成型；然后在管状体或方柱体的两端绕制碳纤维和玻璃纤维构成的混杂复合材料增强树脂凝固而成端层11，由外层8、中间层9、内层10和2个端层11构成一个管状或方柱状的空心封闭体。高强空心复合体12的横向长度(如管状体的直径)应小于芯体1的横向长度，将高强空心复合体12置于待成型芯体1中间的上中部，使其一个端层与芯体1的上表面位于同一平面内或低于芯体1的上表面，另一个端层位于芯体1的内部，再在芯体1和高强空心复合体12构成的整体的外表面包覆一层以玻璃纤维为增强材料，树脂为基料凝固而成的壳体3，并固化成型。在实施2个方案时，都是在包覆完壳体3后，再在倒凸字形井盖的顶部平面上涂铺一层砂或石和玻璃纤维增强树脂组成的耐磨层4，并固化成型。在涂铺耐磨层4时可根据实际需要，加入色糊，制成不同颜色的井盖；也可改进模具，制成带有似玉质浮雕的井盖，实现个性化设计，满足不同用户需要。上述实施过程中，在加入树脂时，还应按常规的树脂加工工艺加入促进剂、固化剂或引发剂，再与增强材料混合凝固成型。