用于厚钢板生产的双边剪及其辊道输送自动剪板方法.pdf

具体实施方式

图1为本发明双边剪的结构示意图，图2为本发明剪板方法的送板控制流程图，如图所示：本实施例的用于厚钢板生产的双边剪，包括输送辊组件、夹送辊组件、剪切组件和倾斜设置的废边溜槽10，所述输送辊组件包括沿钢板输送方向分布于剪切组件两侧并列设置的辊道1和与辊道1一一对应传动配合的辊道驱动电机11，与辊道驱动电机11连接设置有可进行延时控制的控制器I2；所述夹送辊组件包括分布于剪切组件两侧的两对前夹送辊和两对后夹送辊，所述前夹送辊和后夹送辊均由上辊子3和下辊子组成4，与下辊子4传动配合设置有夹送辊驱动电机12，与夹送辊驱动电机12连接设置有控制器II5，与上辊子3传动配合设置有上辊子升降液压缸；所述剪切组件包括固定设置的下刃6、可上下往复移动的上刃7、用于切断钢边的碎边剪8和通过检测上刃7位置并发出信号的编码器9，上刃的运动是通过传动机构将主轴的圆周运动转换为上刃的上下往复运动而实现的，本实施例中，使编码器由主轴带动，经调试即可使编码器与上刃的运动周期同步，即可使编码器在上刃抬起时达到零位发出信号，所述编码器9的信号输出端分别连接控制器I 2的信号输入端和控制器II 5的信号输入端，传统的双边剪只采用夹送辊组件作为主动输送部件，本发明中，输送辊组件和夹送辊组件均可作为主动输送部件，钢板长度较长时，可使夹送辊不参与钢板的输送，减少送板分力，避免钢板在输送过程中的受到多个驱动力的作用，使送板方向更易于控制，避免发生甩板、跑偏等现象，提高产品质量；同时，也可避免夹送辊在受到动态应力的条件下工作，降低其发生松动等故障的频率，有效提高生产效率，并降低了生产成本。

本实施例中，所述废边溜槽2与水平面的夹角为45°，与现有技术的60°夹角比较，废边溜槽的倾斜角度更合理，解决了废边溜槽卡钢边的问题，当然，在安装废边溜槽时倾斜角度有一定偏差也可实现本发明的目的，偏差范围为±5°。

使用所述的用于厚钢板生产的双边剪对钢板进行剪板，方法如下：

当钢板长度＞12m时，满足采用辊道组件输送的条件，控制上辊子升降液压缸升起上辊子使前夹送辊和后夹送辊均不对钢板的输送起驱动作用，编码器在上刃抬起时向辊道驱动电机的控制器I发出启动信号，控制器I控制辊道驱动电机运转驱动辊道将钢板输送至剪切位置，在辊道与钢板之间不发生相对滑动的情况下，辊道输送速度V为定值，送板步长不超过剪切组件可剪切的最长长度L，以免发生冲板现象，由此可得出允许最长延时时间Tmax＝L/V，在不考虑钢板与辊道之间发生相对滑动的情况下，只要延时时间小于Tmax，就可以保证送入剪切位置的钢板长度小于剪切组件可剪切的最长长度L，有效避免冲板现象的发生，但实际生产中，厚长的钢板自重大，与辊道之间不容易发生相对滑动，短薄的钢板自重小，与辊道之间易发生相对滑动，因此，将控制器I的延时时间设置为两挡，短延时T(T＜Tmax)，长度大于12m小于20m的钢板选择长延时时间Tmax，长度大于或等于20m的钢板选择短延时时间T，即保证每次送板不至于过短而影响生产效率，也保证在生产过程中不发生冲板现象而造成缺陷，损坏刀具等。通过上刃的运动发出辊道驱动电机启动信号，并通过延时时间段辊道驱动电机的运转形成钢板输送与上刃运动的匹配，实现钢板的自动输送和剪切；

当钢板长度≤12m时，编码器在上刃抬起时向夹送辊驱动电机的控制器II发出启动信号，由夹送辊组件将钢板输送至剪切位置进行剪边，钢板长度较短，只能采用夹送辊输送，此方式虽容易发生甩板、跑偏的问题，但在实际生产中，短钢板仅占5％左右。

实践证明，在本发明实施前，平均每月因设备故障和损坏而导致停工的时间为1519分钟，每月至少损坏夹送辊1套，频繁出现甩板、跑偏等现象，本发明实施后，未出现设备损坏、停工等情况，甩板、跑偏等造成的牙签、剪弯等质量缺陷也得到完全控制，有力的保证了剪板生产的顺利进行。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。