树脂制容器和复合容器以及树脂制容器的制作方法 技术领域 本发明涉及一种采用例如聚乙烯材料等制作的如树脂制桶这样的树脂制容器、 和 将内装容器装填到外装容器内的复合容器、 以及上述树脂制容器的制作方法。
背景技术 存在通过使用例如聚乙烯材料等热塑性树脂材料并利用吹塑成形进行制作、 被赋 予例如聚乙烯筒或塑料筒等名称的树脂制桶。 与钢制桶相比， 这种树脂制桶在耐药液性、 耐 腐蚀性等方面优良， 因此大多被用作收容例如半导体领域以及液晶领域的药液等的容器。 又， 作为上述药液的例子， 例如在半导体领域中是化学机械研磨液、 光致抗蚀剂、 显影液、 蚀 刻液、 洗净液等， 在液晶领域中是光致抗蚀剂、 保色剂、 颜色过滤器材料等。
上述这样的树脂制桶的尺寸各种各样， 作为大型的尺寸也存在内容量为例如 200 升的类型。 对于如此大型的树脂制桶， 在排出收容物时， 要将桶本体倾斜而排出收容物是困 难的。 因此， 作为排出方法， 采用从形成在该桶的顶板上的开口部分的口部向桶内插入排出 用软管而通过该排出用软管进行排出的方法， 并采用利用泵向上吸出收容物的泵吸方式或 通过向桶内注入氮气使桶内加压到 5 ～ 200kPa 左右的压力而将收容物挤出的加压方式。
非专利文献
非专利文献 1 ： 积水成形工业 ( 株 ) 商品目录 “积水聚乙烯桶” (2006 年 9 月发行 )
非专利文献 2 ： 积水成形工业 ( 株 ) 商品目录 “塑料胶质密封聚乙烯容器 塑料桶 复合容器” (2007 年 10 月发行 )
发明要解决课题
在上述的泵吸方式以及加压方式的任意一种的情况中， 在收容物的排出中都使用 排出用软管。此时， 排出用软管的吸入口和树脂制桶的内底面之间完全不存在间隙的状态 为上述吸入口被上述内底面所堵塞的状态， 因此， 无法进行排出动作。因此， 为了在上述吸 入口和上述内底面之间设置一些间隙， 可以使用小于上述口部到底板的深度的排出用软管 2。然而在这种情况下， 当排出收容物时， 如图 16 所示， 在树脂制桶 1 的底部上该间隙部分 一定会残留有收容物 3， 从而无法全部排出。又， 即使在泵吸方式中， 为了防止伴随收容物 3 的排出而使桶内成为负压， 也要向桶内注入例如氮气等。
另外， 尤其是在上述的大型的树脂制桶中， 如图 16 所示， 为了确保收纳收容物 3 时 的刚性， 树脂制桶的底板 4 成形为其中央部分具有向桶内侧鼓起成凸状或者圆弧状的形状 4a。又， 在图 16 中表示树脂制桶 1， 其形成有从桶的外周朝向中央的 2 段凸形状 4a。因此， 在收容物排出结束的时间点， 底板 4 的周边部分 4b 集中有收容物 3， 且在桶内收容物 3 的残 留量至少与上述凸起或者膨起的形状 4a 的高度相对应。
此时， 通过使用长于从上述口部到底板的深度的排出用软管 2， 当排出用软管 2 的 顶端偶然位于集中有收容物 3 的周边部分 4b 侧时， 残留量减少。然而， 从排出用软管 2 向 上述口部的安装方法以及排出用软管 2 的硬度等各种条件来看， 并不限于将排出用软管 2 的顶端经常定向在残留收容物侧， 只要使用较长的排出用软管 2 就行的想法并不能成为解
决办法。 另外， 在上述加压方式的情况下， 由于树脂制桶 1 的内压上升， 如图 17 所示， 排出 时残留有收容物 3 的底板 4 也向外侧膨起， 从而在底板 4 上形成凹部 4c。因此， 在加压方式 的情况下， 在此凹部 4c 中也残留有收容物 3， 一般来讲， 加压方式与泵吸方式相比， 收容物 3 的桶内残留量更多。因此， 对于选择加压方式的树脂制桶的用户， 存在必需对与树脂制桶 1 连接的收容物排出用装置侧下功夫减少残留量的问题。
另一方面， 在上述的半导体领域以及液晶领域中药液等价格非常高， 从成本方面 来说， 树脂制桶的用户希望尽可能减少残留量。 因此， 树脂制桶的用户对于桶制造商有着非 常强的减少残留量的要求。
另外， 近几年随着对于资源以及环境的意识的提高， 使用后的树脂制桶的再循环 的要求提高。在该树脂制桶的再循环中， 桶内的残留物为丢弃物， 废液处理是必需的， 从而 产生处理费用。因此， 从该点出发， 存在减少残留量的需要。
又， 树脂制桶如上述那样的通过吹塑成形而制作， 在该桶的内表面上， 沿着一对金 属模具的直线状的接缝而形成有分模线 (PL)， 从而沿着该分模线而产生树脂材料朝向桶内 侧隆起的突块 ( 突起 )。 因此， 由于上述突块， 在收容物 3 的残留量变少的时间点， 也会出现 收容物 3 被一分为二的状态。对此由于排出用软管为一根， 因此也会发生只能排出一分为 二后的单侧的收容物 3 的情况。在这样的树脂制桶中也存在减少特有结构所引起的残留量 的必要性。又， 上述突块的高度与树脂制桶的壁厚成比例。因此， 在具有 100 ～ 200 升左右 的较大内容量的大型的树脂制桶中， 减少上述的因结构所引起的残留量的必要性会增加。
发明内容
本发明根据上述这样的问题点以及要求而做成， 因此其目的在于， 提供一种与以 往相比能够减少收容物的容器内残留量的树脂制容器和复合容器、 以及上述树脂制容器的 制作方法。
用于解决课题手段
为了达成上述目的， 本发明如下这样构成。
即， 本发明的第 1 形态中的树脂制容器， 其通过使用一对金属模具将热塑性树脂 吹塑成形而制作， 通过由成形在顶板上的口部向容器内插入的排出用软管将收容物排出，
该树脂制容器的特征在于， 具有残留量减少用凸部， 其在该树脂制容器的底板上 成形为向容器内侧突起， 且引导上述排出用软管定向而使上述收容物的容器内残留量减 少， 该残留量减少用凸部具有至少在对应于上述口部的正下方的位置的倾斜面， 该倾斜面 与上述排出用软管的顶端抵接， 且将上述顶端向容器内的残留收容物侧引导。
又， 也可以构成为 ： 上述残留收容物位于上述底板的周边部分， 上述倾斜面成形为 遍及上述底板的全周， 上述残留量减少用凸部延伸到上述底板的中央部， 该中央部形成为 平坦面。
又， 也可以构成为 ： 上述残留收容物位于上述底板的周边部分或者上述底板的中 央部， 上述倾斜面以及上述残留量减少用凸部只成形在与上述口部的正下方对应的位置。
又， 也可以构成为 ： 上述残留收容物位于上述底板的中央部， 上述倾斜面成形为遍 及上述底板的全周， 上述底板的中央部相对于上述残留量减少用凸部为凹状。又， 也可以构成为 ： 上述残留量减少用凸部形成为具有位置限制部的コ字状， 该位 置限制部将上述排出用软管的顶端定位在通过上述吹塑成形而形成在上述底板上的分模 线的附近。
又， 上述残留量减少用凸部具有中央突出部， 该中央突出部沿着通过上述吹塑成 形而形成在上述底板上的分模线 ) 延伸。
又， 上述底板在分模线上的突起内、 存在上述残留收容物的部分， 具有不存在上述 突起的非突起区域， 该分模线通过上述吹塑成形而形成在上述底板上。
而且， 本发明的第 2 形态中的复合容器， 其通过使用金属模具对热塑性树脂进行 吹塑成形而制作， 且具有 ： 内装容器， 其收容收容物 ； 外装容器， 其采用比上述内装容器刚 性更高的材料制作， 且将上述内装容器装填到内侧， 该复合容器通过从上述外装容器及上 述内装容器的口部向上述内装容器内插入的排出用软管将上述收容物排出， 该复合容器的 特征在于，
上述内装容器具有残留量减少用凸部， 该残留量减少用凸部在该内装容器的底板 上成形为向容器内侧凸起， 该残留量低減用凸部具有倾斜面且引导上述排出用软管而使上 述收容物的残留量减少， 上述倾斜面至少设于与上述口部的正下方对应的位置， 与上述排 出用软管的顶端抵接， 且将上述顶端向上述内装容器内的残留收容物侧引导。 又， 本发明的第 3 形态中的树脂制容器， 其通过使用一对金属模具对热塑性树脂 进行吹塑成形而制作， 通过从成形在顶板上的口部向容器内插入的排出用软管将收容物排 出，
该树脂制容器的特征在于， 该树脂制容器的底板在分模线上的突起内、 并在存在 容器内的残留收容物的部分， 具有不存在上述突起的非突起区域， 该分模线通过上述吹塑 成形而形成在上述底板上。
又， 本发明的第 4 形态中的树脂制容器， 其通过使用一对金属模具对热塑性树脂 进行吹塑成形而制作， 通过从成形在顶板上的口部向容器内插入的排出用软管将收容物排 出，
该树脂制容器的特征在于， 该树脂制容器的底板， 在该底板的周边部分上具有集 液用斜面， 该集液用斜面相对于上述口部的正下方部分下降倾斜。
又， 在上述第 4 形态中， 也可以构成为 ： 上述底板在分模线上的突起内、 并在存在 容器内的残留收容物的部分， 还具有不存在上述突起的非突起区域， 该分模线通过上述吹 塑成形而形成在上述底板上。
又， 在上述第 4 形态中， 也可以构成为 ： 还具有残留量减少用凸部， 该残留量减少 用凸部在上述底板上成形为向容器内侧凸起， 且引导上述排出用软管定向以使上述收容物 的容器内残留量减少， 该残留量减少用凸部具有集液用斜面， 该集液用斜面至少位于与上 述口部的正下方对应的位置， 且与上述排出用软管的顶端抵接， 将上述顶端向容器内的残 留收容物侧引导。
而且， 本发明的第 5 形态中的树脂制容器的制作方法， 该树脂制容器通过使用一 对金属模具对热塑性树脂进行吹塑成形而制作， 且通过从成形在顶板上的口部向容器内插 入的排出用软管将收容物排出，
该树脂制容器的制作方法的特征在于， 在通过上述吹塑成形制作了该树脂制容器
后， 在上述热塑性树脂硬化之前， 将分模线上的突起内、 存在容器内的残留收容物的部分压 塌而形成不存在上述突起的非突起区域， 该分模线通过上述吹塑成形而形成在该树脂制容 器的底板上。
又， 本发明的第 6 形态中的树脂制容器的制作方法， 该树脂制容器通过使用一对 金属模具对热塑性树脂进行吹塑成形而制作， 且通过从成形在顶板上的口部向容器内插入 的排出用软管将收容物排出，
该树脂制容器的制作方法的特征在于， 在通过上述吹塑成形制作了该树脂制容器 后， 在上述热塑性树脂硬化之前， 在该树脂制容器的底板的周边部分上形成相对于上述口 部的正下方部分下降倾斜的集液用斜面。
发明的效果
采用上述第 1 形态的树脂制容器， 通过在底板上具有残留量减少用凸部， 可以将 从树脂制容器的口部插入的排出用软管的顶端朝向树脂制容器的底板的残留收容物侧引 导。因此， 与以往相比可以减少收容物的容器内残留量。
又， 采用上述第 2 形态的复合容器， 内装容器在底板上具有残留量减少用凸部。因 此， 可以将从口部插入的排出用软管的顶端朝向复合容器中具有的内装容器的底板的残留 收容物侧引导。因此， 与以往相比可以减少收容物的容器内残留量。 又， 采用上述第 3 形态的树脂制容器、 以及上述第 5 形态的树脂制容器的制作方 法， 通过在分模线上的突起上具有非突起区域， 在底板的周缘部份上不会使容器内的残留 收容物被分模线上的突起一分为二。因此， 上述周边部分的残留收容物能够通过一根排出 用软管进行排出， 与以往相比可以减少收容物的容器内残留量。
又， 采用上述第 4 形态的树脂制容器、 以及上述第 6 形态的树脂制容器的制作方 法， 由于底板具有相对于口部的正下方部分而下降倾斜的倾斜面， 因此底板的周边部分的 残留收容物被集中在口部的正下方部分即排出用软管的顶端所位于的部分。因此， 与以往 相比可以减少收容物的容器内残留量。
附图说明
图 1 是本发明的第 1 实施形态的树脂制容器的剖视图。 图 2 是表示在图 1 所示的树脂制容器的底板上成形的残留量减少用凸部的立体图。 图 3 是图 1 所述的树脂制容器的一个变形例的剖视图。
图 4A 是对于在图 1 所示的树脂制容器的底板上成形的残留量减少用凸部的作用 进行说明用的图。
图 4B 是对于在图 1 所示的树脂制容器的底板上成形的残留量减少用凸部的作用 进行说明用的图。
图 4C 是对于在图 1 所示的树脂制容器的底板上成形的残留量减少用凸部的作用 进行说明用的图。
图 5A 是表示在图 1 所示的树脂制容器的底板上成形的残留量减少用凸部的一个 变形例的立体图。
图 5B 是表示在图 1 所示的树脂制容器的底板上成形的残留量减少用凸部的其它
变形例的立体图。
图 6 是表示在图 1 所示的树脂制容器的底板上成形的残留量减少用凸部的又一其 它变形例的立体图。
图 7 是本发明的第 2 实施形态的树脂制容器的剖视图。
图 8 是图 7 所示的第 2 实施形态的树脂制容器的变形例的剖视图。
图 9A 是用于对在图 1 所示的树脂制容器中通过分模线的突起将残留收容物分断 的状态进行说明的立体图。
图 9B 是表示本发明的第 3 实施形态的树脂制容器的底板的立体图。
图 10 是表示本发明的第 4 实施形态的复合容器的剖视图。
图 11A 是表示本发明的第 5 实施形态的树脂制容器的底板的立体图。
图 11B 是表示图 11A 所示的树脂制容器的底板的变形例的立体图。
图 12 是用于对制作图 11A 所示的树脂制容器的非突起区域的方法进行说明的图。
图 13A 是表示本发明的第 5 实施形态的树脂制容器的底板的立体图。
图 13B 是图 13A 所示的 A-A 部分的剖视图。
图 13C 是表示图 13A 所示的树脂制容器的变形例的底板的立体图。 图 14 是用于制作图 13A 所示的树脂制容器的夹具的立体图。
图 15 是表示将本发明的第 5 实施形态以及第 6 实施形态组合后的树脂制容器的 底板的立体图。
图 16 是采用以往的树脂制桶的剖视图来表示泵吸方式情况的图。
图 17 是采用以往的树脂制桶的剖视图来表示加压方式情况的图。
符号说明
3…收容物，
101、 101-2、 101-3…树脂制桶， 102…排出用软管，
102a…顶端， 104…底板， 104b…周边部分， 104c…中央部，
106a…口部， 107…分模线， 107a…突起，
110、 117…残留量减少用凸部， 117a、 117b…位置限制部，
118…残留量减少用凸部， 118a…中央突出部，
131…残留量减少用凸部， 141…非突起区域，
150…复合容器， 151…内装容器， 152…残留量减少用凸部，
213…集液用斜面。
具体实施方式
对于本发明实施形态的树脂制容器和复合容器、 还有上述树脂制容器的制作方 法， 参照附图进行以下说明。 又， 在各图中， 对于同一或者相同的结构部分标注相同的符号。 另外， 上述复合容器是指， 将树脂制的内装容器装填到比该内装容器刚性高的外装容器内 的容器， 相当于双重容器。
第 1 实施形态
在图 1 中， 表示本实施形态的树脂制桶 101。这里， 树脂制桶 101 相当于树脂制容 器的一个例子。另外， 该树脂制容器并不限于树脂制桶 101 这样的圆筒形状， 也可以为例如方形等， 其形状不受限制。
树脂制桶 101 与上述的以往的树脂制桶 1 相同， 使用一对金属模具对例如聚乙烯 材料等热塑性树脂材料进行吹塑成形而制作。 另外， 由于被吹塑成形， 因此在桶内表面上形 成有直线状的分模线 (PL)107( 图 2)， 该分模线 107 将该树脂制桶 101 在纵向两等分且与上 述一对金属模具的结合部分相对应。在该分模线 107 上， 与分模线 107 以外的桶内表面相 比， 沿着分模线 107 在桶内侧形成有凸状的突块。
另外， 参照图 16 所说明的那样， 为了确保在收容收容物时的刚性， 以往的树脂制 桶 1 的底板 4 成形为其中央部分向桶内侧膨起成凸状或者圆弧状的形状 4a。如图 1 所示， 本实施形态的树脂制桶 101 的底板 104 也同样成形为底板中央部分向桶内侧 101a 膨起成 凸状或者圆弧状的形状 104a。
在本实施形态的树脂制桶 101 中， 在底板 104 上除了上述形状 104a 之外， 还成形 有作为该树脂制桶 101 的一个特征构成部分的残留量减少用凸部 110。关于残留量减少用 凸部 110， 以下进行详细说明。
与以往的树脂制桶 1 相同， 在树脂制桶 101 的顶板 105 上， 在沿着顶板 105 的直径 方向的两个部位上成形有口部 106a、 106b。口部 106a、 106b 是用于进行收容物的注入及排 出的顶板 105 的开口部， 在为了排出收容物而使用排出用软管 102 时， 如图 1 所示， 在口部 106a、 106b 的其中任一方中， 例如在口部 106a 中插入排出用软管 102， 在另一方中安装例如 氮气注入管。又， 口部 106a、 106b 具有保持桶内侧 101a 气密的结构。又， 在本实施形态的 树脂制桶 101 中， 使用排出用软管 102 的收容物的排出方法与以往相同， 选择上述的泵吸方 式或加压方式。 另外， 也可以构成为在口部 106a、 106b 的其中任一方上安装排出用软管 102 及上述氮气注入管。在这种情况下， 另一方的口部被塞严。
另外， 口部 106a、 106b 位于上述一对金属模具的接合部分。因此， 口部 106a、 106b 位于上述分模线 107 上。
排出用软管 102 在本实施形态中为树脂制且具有可弯曲性的管子。又， 排出用软 管 102 只要至少在顶端部分上具有可弯曲性即可， 其整体也可以不采用树脂材料制作， 整 体也可以不具有可弯曲性。
如图 2 所示， 残留量减少用凸部 110， 在底板 104 且对应于上述的口部内插入有排 出用软管 102 的口部 ( 为便于说明， 以下与图 1 对应而标注 “106a” ) 的正下方的位置上， 通 过朝向桶内侧 101a 凸出而成形为底板 104 的一部分。又， 在图 2 中， 表示对应于口部 106a、 106b 而在底板 104 上成形有两个残留量减少用凸部 110 的形态， 然而至少对应于插入有排 出用软管 102 的口部 106a 而成形有一个残留量减少用凸部 110 即可。
又， 对图 2 所示的残留量减少用凸部 110 还进行以下说明， 如 5A 所示的残留量减 少用凸部 118 以及图 5B 所示的残留量减少用凸部 119 中的任一个都成形为以分模线 107 作为中心而左右对称的形状， 但其并不限于此， 也可以形成为左右非对称的形状。
这样的残留量减少用凸部 110 具有倾斜面 111。该倾斜面 111 是与通过口部 106a 插入的排出用软管 102 的顶端 102a 抵接、 且将上述的顶端 102a 向桶内的残留收容物 3 侧 引导的斜面。在即将结束收容物排出之前， 例如在底板 104 的周边部分 104b 侧集中残留收 容物 3 的情况下， 如图 1 所示， 配置上述倾斜面 111， 以将排出用软管 102 的顶端 102a 向周 边部分 104b 侧引导。又， 周边部分 104b 在底板 104 中相当于上述膨起的形状 104a 以外的部分。 另一方面， 如已说明的那样， 在通过上述加压方式进行收容液的排出时， 底板 104 的中央部 104c 通过向桶外侧膨起而成为凸状， 也有在中央部 104c 侧集中残留收容物 3 的 情况。在这种情况下， 如图 3 所示， 配置倾斜面 111， 以将排出用软管 102 的顶端 102a 向中 央部 104c 侧引导。
又， 在即将结束收容物排出之前， 能够预先预测是在周边部分 104b 侧还是在中央 部 104c 侧集中残留收容物 3。即， 在泵吸方式的情况下为周边部分 104b 侧 ； 在加压方式的 情况下， 能够基于底板 104 的上述形状 4a 的形态和尺寸等以及加压压力来预测。因此， 是 能够设计倾斜面 111 的设置位置的。
排出用软管 102 的顶端 102a 的向底板 104 的周边部分 104b 侧或中央部 104c 侧 的引导方向是能够通过倾斜面 111 的设置位置来决定的。即， 如上述那样在插入有排出用 软管 102 的口部 106a 的正下方设置倾斜面 111， 而使穿过口部 106a 的排出用软管 102 沿着 铅直线或者大致铅直线而在桶内下降。因此， 如图 4A 所示， 当想将排出用软管 102 的顶端 102a 朝向底板 104 的周边部分 104b 侧定向时， 只要使残留量减少用凸部 110 的顶上部 112 位于排出用软管 102 的下降位置 102b 的中央部 104c 侧即可。另一方面， 如图 3 所示， 当想 将排出用软管 102 的顶端 102a 朝向底板 104 的中央部 104c 侧定向时， 只要使上述顶上部 112 位于上述下降位置 102b 的底板 104 的周边部分 104b 侧即可。这样做是能够设计排出 用软管 102 的引导方向的。
作为一个例子， 残留量减少用凸部 110 的形状为如图 2 所示这样的形状， 上述倾斜 面 111 及上述顶上部 112 沿着底板 104 的圆周方向弯曲地延伸。 另外， 在如图 2 所示的残留 量减少用凸部 110 的一个实施例中， 长度 L 必需至少为 40mm 左右。当长度 L 小于此值时， 存在无法可靠地使排出用软管 102 的顶端 102a 朝向残留收容物 3 侧定向的可能性。另外， 从底板 104 的最下面到顶上部 112 的高度 H 为 6 ～ 50mm 左右。当高度 H 低于 6mm 时， 存在 无法可靠地使排出用软管 102 的顶端 102a 朝向残留收容物 3 侧定向的可能性， 因而不佳， 另一方面， 当其高于 50mm 时， 会使残留量减少用凸部 110 的形状大型化， 因此在吹塑成形时 会存在在残留量减少用凸部 110 的成形性方面产生障碍、 树脂制桶 101 的基本强度低等不 良现象的可能性， 因而不佳。
另外， 倾斜面 111 的角度相对于底板 104 的水平部分为大约 10 度到大约 80 度， 45 度到 60 度左右最佳。通过使倾斜面 111 具有大约 10 度到大约 80 度的倾斜角度， 可以更加 可靠地将排出用软管 102 的顶端 102a 朝向残留收容物 3 侧定向。
另外， 残留量减少用凸部 110 的形状并不限于图 2 所示的形状。也可以采用例如 图 5A 所示的残留量减少用凸部 117 以及图 5B 所示的残留量减少用凸部 118 这样的形状。
图 5A 的残留量减少用凸部 117 具有 C 字状或者コ字状的平面形状， 以将排出用软 管 102 的顶端 102a 定向在分模线 107 的附近。即， 残留量减少用凸部 117 具有位置限制部 117a、 117b， 其将排出用软管 102 的顶端 102a 定位在分模线 107 的附近。
又， 当将排出用软管 102 的顶端 102a 朝向底板 104 的中央部 104c 侧定向时， 与图 5A 的情况相反， 位置限制部 117a、 117b 朝向中央部 104c 侧配置。
图 5B 的残留量减少用凸部 118 具有沿着分模线 107 延伸的中央突出部 118a， 以避 开分模线 107 来定向排出用软管 102 的顶端 102a。
另外， 在对应于口部 106a、 106b 而在底板 104 上成形有两个残留量减少用凸部 110 的形态中， 如图 6 所示， 也可以将两个残留量减少用凸部 110 的顶上部 112 连接且以与膨起 为凸状或者圆弧状的形状 104a 相同的高度与形状 104a 成形为一体。
对于像以上说明这样构成的残留量减少用凸部 110 的动作， 参照图 1、 以及图 4A ～ 图 4C 进行说明。又， 这里， 选择为了使排出用软管 102 的顶端 102a 朝向底板 104 的周边部 分 104b 侧定向而将残留量减少用凸部 110 成形在底板 104 上的情况作为例子。
如图 4A 所示， 排出用软管 102 的顶端 102a 和相对于残留量减少用凸部 110 的顶 上部 112 位于底板 104 的周边部分 104b 侧的残留量减少用凸部 110 的倾斜面 111 抵接， 该 排出用软管 102 插入在树脂制桶 101 的口部 106a 中且穿过口部 106a 沿着铅直方向或者大 致铅直方向下降。之后， 如图 4B 以及图 4C 所示， 通过将排出用软管 102 进一步插入， 排出 用软管 102 的顶端 102a 一边由倾斜面 111 引导一边下降， 从而定位于底板 104 的周边部分 104b 侧。
因此， 在即将结束收容物排出之前， 在底板 104 的周边部分 104b 侧集中残留收容 物 3 时， 可以将排出用软管 102 的顶端 102a 定位于周边部分 104b 侧。
如此， 采用本实施形态的树脂制桶 101， 可以将排出用软管 102 的顶端 102a 可靠地 定向在即将结束收容物排出之前集中残留收容物 3 的底板 104 的位置、 即周边部分 104b 侧 或者中央部 104c 侧， 进而可以将残留收容物 3 排出。因此， 与以往相比， 采用本实施形态的 树脂制桶 101 可以减少收容物 3 的桶内残留量。 又， 如图 4B 以及图 4C 所示， 排出用软管 102 通过与残留量减少用凸部 110 抵接而 稍稍弯曲。而且， 如图 4C 所示， 为了尽可能减少桶内收容物 3 的残留量， 存在使排出用软管 102 的顶端 102a 在可能的范围内靠近底板 104 的内表面的需要。因此， 根据本申请人的实 验， 在设置残留量减少用凸部 110 时的排出用软管 102 的长度， 相对于从口部 106a 到底板 104 的内表面的规定的铅直方向深度， 设定为超过 5 ～ 60mm 左右长度为佳。
另外， 在本实施形态的树脂制桶 101 中， 残留量减少用凸部 110 的成形， 在进行吹 塑成形的以往的金属模具中仅安装用于使残留量减少用凸部 110 成形的凸状部件即可， 无 需重新调整金属模具整体。因此， 本实施形态的树脂制桶 101 可以通过非常低的成本得到 优良的效果， 因而较佳。
第 2 实施形态
在上述的第 1 实施形态的树脂制桶 101 中， 是仅在相对于口部 106a 的一部分底板 104 上成形有残留量减少用凸部 110 的形态。对此， 图 7 所示的该第 2 实施形态的树脂制桶 101-2 具有遍及底板 104-2 的全周而成形的残留量减少用凸部 131。又， 在树脂制桶 101-2 中， 底板 104-2 以外的构成部分不存在与上述树脂制桶 101 结构不同的部分。因此， 以下只 对于在底板 104-2 上成形的残留量减少用凸部 131 进行说明。
如图 7 所示， 底板 104-2 具有遍及底板 104-2 的全周而成形的倾斜面 111-2。倾斜 面 111-2 与上述的倾斜面 111 相比仅仅长度不同， 其功能与上述的倾斜面 111 的情况相同。 第 2 实施形态的树脂制桶 101-2 被设想成在即将结束收容物排出之前在底板 104-2 的周边 部分 104b-2 侧集中残留收容物 3 的类型。因此， 倾斜面 111-2 的顶上部 112-2 相对于从口 部 106a 下降的排出用软管 102 的顶端 102a 位于底板 104-2 的中央部 104c-2 侧。因此， 将 上述下降而来的排出用软管 102 朝向上述周边部分 104b-2 侧定向。另外， 倾斜面 111-2 距
离底面的高度 H 可以选择与第 1 实施形态情况下的倾斜面 111 的高度 H 相同的值。
在本树脂制桶 101-2 中， 如图 7 所示， 上述顶上部 112-2 搭上底板 104-2 的中央部 104c-2 而成形为平坦面。 然而， 并不限于该形态， 也可以使上述中央部 104c-2 成形为凹状。
另外， 如图 8 所示， 当该第 2 实施形态的树脂制桶 101-2 为即将结束收容物排出之 前在底板 104-2 的中央部 104c-2 侧集中残留收容物 3 的类型时， 使顶上部 112-2 相对于 上述下降的排出用软管 102 的顶端 102a 位于底板 104-2 的周边部分 104b-2 侧， 且倾斜面 111-2 遍及底板 104-2 的全周而成形。另外， 中央部 104c-2 成形为凹状。
第 3 实施形态
在第 1 实施形态以及第 2 实施形态的任意一种形态中， 因制作方法而如上述那样 在树脂制桶 101、 101-2 的内表面上沿着分模线 107 形成有朝向桶内侧 101a 突出的凸状的 突块 ( 突起 )。因此， 如图 9A 所示， 在例如图 1 所示的树脂制桶 101 的情况下， 集中在底板 104 的周边部分 104b 侧的残留收容物 3， 通过在底面 104 沿直径方向延伸的上述突起 107a 而分断成为残留收容物 3a 和残留收容物 3b。 又， 在上述的其他任意一种形态的树脂制桶的 底板上也会发生这样的现象。
当这样使残留收容物 3 分断成两部分时， 即使用残留量减少用凸部 110 等进行排 出用软管 102 的顶端 102a 的定向， 也会存在只能排出单侧的残留收容物 3 的状态。 因此， 如图 9B 所示， 本实施形态的树脂制桶 101-3 在底板 104 的周边部分 104b 上 具有不存在突起 107a 的非突起区域 141。又， 在本实施形态中， 选择在底板 104 的周边部 分 104b 上集中残留收容物 3 的树脂制桶 101 作为例子， 所以在周边部分 104b 上形成有非 突起区域 141， 但总之， 只要对应于即将结束收容物排出之前在底板 104 上集中残留收容物 3 的部位， 形成非突起区域 141 即可。
通过形成非突起区域 141， 而使将残留收容物 3 分断成为两部分的堤坝消失。因 此， 采用本实施形态的树脂制桶 101-3， 能够使残留收容物 3 在底板 104 的任意部位均可流 动， 且可以通过一根排出用软管 102 将残留收容物 3 排出。这样采用本实施形态的树脂制 桶 101-3， 通过其与残留量减少用凸部 110 等的协同效果， 可以进一步减少收容物 3 的桶内 残留量。
第 4 实施形态
在以上所说明的第 1 实施形态到第 3 实施形态中， 对于通过树脂材料的吹塑成形 而成形的单体容器即树脂制桶 101 等进行了说明。另一方面， 以往， 也存在将采用树脂制吹 塑成形的内装容器装填到比该内装容器的刚性高的例如钢制的外装容器内而成为双重容 器的、 被称为复合容器的容器。 例如， 存在主要是 10 ～ 20 升用的复合提桶以及主要是 60 ～ 200 升用的一般称作化学桶 (Chemi-drum) 等名称的桶。即使在这些复合容器中， 也将排出 用软管从设置在上部的口部插入， 通过上述加压方式或者上述泵吸方式将内容物排出。 又， 在上述内装容器的底板上， 不会像树脂制桶 101 等这样， 在底板 104 上成形有底板中央部分 向桶内侧 101a 膨起成凸状或者圆弧状的形状 104a。又， 上述内装容器并不限于圆筒形状， 其形状不受限制。
因此， 如图 10 所示， 在第 1 实施形态到第 3 实施形态中所说明的残留量减少用凸 部 110、 131 也能够应用于上述复合提桶及上述化学桶中的采用树脂制吹塑成形的上述内 装容器中， 能够得到与第 1 实施形态到第 3 实施形态相同的效果。
在图 10 所示的复合容器 150 中， 采用树脂制吹塑成形的内装容器 151 在底板部分 上具有相当于残留量减少用凸部 110、 131 的残留量减少用凸部 152。 又， 复合容器 150 是图 示作为一个例子而相当于上述复合提桶的容器。另外， 在复合容器 150 中虽然仅成形有口 部 106a， 但当然也可以成形有两个口部。 另外， 在图 10 所示的上述复合提桶中， 大多通过上 述加压方式进行收容物的排出。因此， 在图 10 中所示的残留量减少用凸部 152 表示成形为 将排出用软管 102 朝向容器中央部侧引导的情况。然而， 残留量减少用凸部 152 也当然可 以成形为将排出用软管 102 朝向容器的周缘侧定向。
另外， 关于残留量减少用凸部 152， 也能够应用第 1 实施形态到第 3 实施形态中所 说明的残留量减少用凸部的变形例， 可以得到相同的效果。
在上述的第 1 实施形态到第 4 实施形态中， 底板具有残留量减少用凸部 110、 117、 118、 131、 152。另一方面， 在以下所说明的第 5 实施形态以及第 6 实施形态中， 记述了不在 底板上设置残留量减少用凸部而能够与以往相比减少收容物的桶内残留量的树脂制桶。 这 里， 在第 5 实施形态以及第 6 实施形态中， 选择从上述第 1 实施形态到第 3 实施形态中所说 明的单体容器的树脂制桶除去了上述残留量减少用凸部的形态的树脂制桶作为例子。因 此， 关于与第 1 实施形态到第 3 实施形态的树脂制桶相同的结构部分， 标注相同的符号并在 这里省略说明。
另外， 在第 5 实施形态及第 6 实施形态的树脂制桶中， 选择通过泵吸方式将收容物 3 排出的方式。因此会使收容物 3 残留在底板 104 的周边部分 104b 上。
第 5 实施形态
在图 11A 中所示的该第 5 实施形态的树脂制桶 201 与例如第 1 实施形态的树脂 制桶 101 相同， 使用一对金属模具对例如聚乙烯材料等热塑性树脂材料进行吹塑成形而制 作。因此在桶内表面上形成有上述分模线 (PL)107。如上所述， 在该分模线 107 上， 与分模 线 107 以外的桶内表面相比沿着分模线 107 在桶内侧上形成有凸状的突块即突起 107a。 另 外， 关于底板 104， 也与第 1 实施形态等相同， 成形为底板中央部分向桶内侧 101a 膨起成凸 状或者圆弧状的形状 104a。
另一方面， 如上所述， 在树脂制桶 201 的底板 104 上未形成有残留量减少用凸部。
如图 11A 所示， 具有这样的结构的树脂制桶 201 与上述的第 3 实施形态的结构相 同， 在底板 104 的周边部分 104b 上具有不存在突起 107a 的非突起区域 141。又， 在本实施 形态中， 选择在底板 104 的周边部分 104b 上集中残留收容物 3 的树脂制桶 201 作为例子， 因此在周边部分 104b 上形成有非突起区域 141， 但总之， 只要对应于即将结束收容物排出 之前在底板 104 上集中残留收容物 3 的部位， 形成非突起区域 141 即可。另外， 如图 11A 所 示， 在本实施形态中， 非突起区域 141 形成为沿着分模线 107 遍及周边部分 104b 的全部区 域， 但如图 11B 所示， 也可以只形成在周边部分 104b 的一部分上。
通过形成这样的非突起区域 141， 如第 3 实施形态中所说明的那样， 残留收容物 3 不会在底板 104 上一分为二而能够在底板 104 的任意部位流动， 且可以通过一根排出用软 管 102 将残留收容物 3 排出。因此， 与以往相比能够使收容物 3 的桶内残留量减少。
非突起区域 141 的形成在本实施形态中像以下这样进行。
即， 通过使用一对金属模具对热塑性树脂材料进行吹塑成形来制作树脂制桶 201。 制作后， 如图 12 所示， 在上述热塑性树脂材料冷却硬化之前， 使挤压部件 250 位于分模线107 的正上方， 穿过可插入排出用软管 102 的口部 106a 并下降， 从而与突起 107a 抵接， 并 挤压且将该突起 107a 压塌而形成非突起区域 141。由此非突起区域 141 形成为与底板 104 的周边部分 104b 大致相同的平面。
挤压部件 250 在其顶端上具有钢制而成的压塌部 251。该压塌部 251 具有能够穿 过口部 106a 且至少可覆盖突起 107a 的大小， 是用于形成非突起区域 141 的部件。这样的 挤压部件 250 与推压装置 255 连接， 通过推压装置 255， 自动地进行以下各种动作 ： 朝向树 脂制桶 201 的插入、 下降、 压塌、 以及从树脂制桶 201 取下。另外， 每当进行压陷动作时， 最 好使挤压部件 250 加热到与树脂制桶 201 的温度相同的程度。又， 每当进行压陷动作时， 在 树脂制桶 201 的外侧的底板 104 上配置有例如钢制而成的垫板 252。
又， 在本实施形态中， 非突起区域 141 如上述那样形成为与底板 104 的周边部分 104b 大致相同的平面， 但也可以形成为相比于周边部分 104b 成为凹部。 在这样使非突起区 域 141 形成为凹部的情况下， 可以将收纳物 3 的残留物集中在非突起区域 141 部分上， 通过 将排出用软管 102 的顶端定向在非突起区域 141 上， 有能够更有效地将残留液排出的优点。
另外， 除口部 106a 之外也可以对应于口部 106b 形成非突起区域 141。
第 6 实施形态
如上述那样， 本第 6 实施形态的树脂制桶也与第 5 实施形态的树脂制桶 201 相同， 在底板 104 上未形成残留量减少用凸部。
另一方面， 在图 13A 所示的本第 6 实施形态的树脂制桶 202 中， 在底板 104 的周边 部分 104b 上形成有集液用斜面 213a-1、 213a-2、 213b-1、 213b-2( 也存在概括标记为集液 用斜面 213 的情况 )。这些集液用斜面 213 是从相对于分模线 107 垂直的直径位置 211a、 211b( 也存在概括标记为直径位置 211 的情况 ) 朝向分模线位置 212a、 212b( 也存在概括标 记为分模线位置 212 的情况 ) 向下倾斜的斜面。又， 在本实施形态中， 如图 13A 以及图 13B 所示， 直径位置 211 位于与膨起的形状 104a 部分相同或大致相同的水平高度， 然而并不限 于此， 只要位于形状 104a 部分以下、 且高于分模线位置 212 的水平高度即可。
这样， 通过在底板 104 的周边部分 104b 上形成有集液用斜面 213， 周边部分 104b 的残留收容物 3 集中在分模线位置 212a、 212b、 即与口部 106a、 106b 对应的位置。因此， 可 以通过排出用软管 102 使残留收容物 3 有效地排出， 且与以往相比可以使收容物 3 的桶内 残留量减少。
又， 在本实施形态中， 出于树脂制桶 202 的成形上的理由， 而将直径位置 211a、 211b 作为顶上部分， 且如上述那样形成有集液用斜面 213， 从而分别使残留收容物 3 集中在 分模线位置 212a、 212b。 然而， 在底板 104 的周边部分 104b 中， 顶上部分并不限于形成在上 述直径位置 211a、 211b， 也可以形成在任意位置。另一方面， 如上述那样将排出用软管 102 设置在口部 106a 上的情况较多。 因此， 最好形成有集液用斜面 213， 从而使残留收容物 3 只 集中在与口部 106a 对应的分模线位置 212a。即， 如图 13C 所示， 最好将分模线位置 212b 作 为顶上部分而使分模线位置 212a 成为最下部分地形成集液用斜面 213。
集液用斜面 213 的形成在本实施形态中像以下这样来进行。又， 这里的说明选择 如图 13A 所示将上述直径位置 211a、 211b 作为顶上部分来形成集液用斜面 213 的情况作为 例子。
即， 通过使用一对金属模具对热塑性树脂材料进行吹塑成形来制作树脂制桶 202。制作后， 在上述热塑性树脂材料冷却硬化之前， 如图 14 所示， 在树脂制桶 202 的外侧的底 板 104 的周边部分 104b 上配置有使圆周上的两个部位 261a、 261b 成为凸部的矫正用夹具 260。又， 两部位 261a、 261b 分别对应于直径位置 211a、 211b。而且， 在两部位 261a、 261b 与 底板 104 的外侧相接的状态下， 将矫正用夹具 260 向桶内侧挤压。由此， 在底板 104 的周边 部分 104b 上形成集液用斜面 213。
又， 通过将第 6 实施形态和第 5 实施形态组合， 也能够制作出如图 15 所示的树脂 制桶 203 这样的、 在底板 104 的周边部分 104b 中在分模线位置 212 上具有非突起区域 141 且具备集液用斜面 213 的树脂制桶。
另外， 通过将此形态与第 1 实施形态组合， 也可以制作具有集液用斜面 213、 非突 起区域 141、 以及残留量减少用凸部 110 的树脂制桶。
另外， 也可以采用将上述的各实施形态进行适当组合的结构。 在这样的结构中， 可 以得到组合后的各实施形态所分别实现的效果。
产业上的利用可能性
本发明能够应用在树脂制桶以及将树脂制的内装容器装填到外装容器内的复合 容器、 还有上述树脂制桶的制作方法中。