陶瓷涂膜组合物及其制备方法 技术领域 本发明涉及一种陶瓷涂膜组合物， 具体地说， 涉及一种用于改进陶瓷涂膜在铝和 钢基材上的附着力的陶瓷涂膜组合物及其制备方法。
背景技术 基于溶胶 - 凝胶法制备的陶瓷涂料， 因其工艺过程简单， 加工温度低， 且由此制备 的涂膜具有优良的耐温性、 耐候性以及良好的防腐性和耐磨性等优点， 而广泛应于金属基 材表面， 如铝或钢材的表面涂装。但是陶瓷涂料应用于铝、 铝合金或钢基材表面上时， 必须 对基材进行喷砂粗化处理， 以便提高涂膜的附着力， 否则陶瓷涂膜， 特别是在涂膜厚度大于 10μm 时， 难以牢固地附着于基体上， 在受到外力冲击或潮气的侵蚀时， 附着力会严重劣化， 严重的甚至会自行脱落。
为了克服陶瓷涂料的这种缺陷， 美国专利申请 US2008/0008833 提供了一种改进 陶瓷涂膜在铝或铝合金上的附着力的方法， 但膜厚限定在 10 微米以内。
中国专利申请 CN 200410024692.X 揭示了一种幕墙烤瓷涂料的制备工艺， 该工艺 需要对基材进行喷砂处理后， 再喷涂陶瓷涂料。
但是， 喷砂处理基材存在着作业环境因沙尘飞扬造成的环境污染， 异型工件加工 不方便， 以及存在基材变形的可能等缺陷。
迄今为止， 本领域尚未开发出这样一种改进陶瓷涂膜的附着力的方法， 其在涂膜 厚度高达 10μm 以上， 在不喷砂的铝或钢基材上也能获得良好的附着力。
因此， 本领域迫切需要开发一种改进陶瓷涂膜的附着力的陶瓷涂膜组合物及其制 备方法， 其在涂膜厚度高达 10μm 以上， 在不喷砂的铝或钢基材上也能获得良好的附着力。
发明内容
本发明提供了一种新颖的陶瓷涂膜组合物及其制备方法， 从而解决了现有技术的问题。 一方面， 本发明提供了一种陶瓷涂膜组合物， 它包括以下组分 ：
A 组分 ： 其包含溶胶、 着色颜料、 水和助剂 ； 以及
B 组分 ： 其含有至少一种带环氧官能团的硅烷偶联剂， 以及由含咪唑烷酮环的化 合物反应形成的附着力促进剂 ；
其中， 所述 A 组分与 B 组分的重量比为 2 ∶ 1 至 1 ∶ 1.5 ； 所述 A 组分中的溶胶粒 子的重量与所述 B 组分的总重量之比为 15 ∶ 100 至 40 ∶ 100。
在一个优选的实施方式中， 在所述 A 组分中， 所述溶胶选自 pH 小于 7 的水分散的 硅溶胶、 铝溶胶或锆溶胶中的任意一种， 其粒径为 5-300nm ； 所述着色颜料为无机颜料或有 机颜料， 其中， 所述溶胶粒子的含量占 A 组分总重量的 5-60 重量％， 所述着色颜料与溶胶 粒子的重量比为 3 ∶ 1 至 1 ∶ 2， 所述着色颜料与溶胶粒子的含量之和占 A 组分总重量的 30-60 重量％。
在另一个优选的实施方式中， 在所述 A 组分中， 所述助剂包含颜料润湿分散剂和助溶剂。 在另一个优选的实施方式中， 在所述 B 组分中， 所述带环氧官能团的硅烷偶联剂 是由以下通式表示的化合物， 其含量占 B 组分总重量的 30-70 重量％ ：
RSi(OR′ )3
式中， R′为相同或不同的 C1-4 烷基， R 为缩水甘油基、 缩水甘油醚 -(C1-20)- 亚烷基、 或者 β-(3， 4- 环氧环己基 ) 乙基。
在另一个优选的实施方式中， 在所述 B 组分中， 所述由含咪唑烷酮环的化合物反 应形成的附着力促进剂是由一种带环氧官能团的硅烷偶联剂与一种含咪唑烷酮环的化合 物反应形成的， 其含量占 B 组分总重量的 0.5-10 重量％， 其中， 所述带环氧官能团的硅烷偶 联剂是由以下通式表示的化合物 ：
RSi(OR′ )3
式中， R′为相同或不同的 C1-4 烷基， R 为缩水甘油基、 缩水甘油醚 -(C1-20)- 亚烷基、 或者 β-(3， 4- 环氧环己基 ) 乙基 ；
所述含咪唑烷酮环的化合物由以下通式表示 ：
式中， R 是 H， 或者含有选自下组的官能团的烷基 ： 羟基、 氨基、 丙烯酰基、 烷酰基和 磺酰基 ；
其中， 所述形成附着力促进剂的带环氧官能团的硅烷偶联剂与含咪唑烷酮环的化 合物的摩尔比为 1 ∶ 0.9 至 1 ∶ 0.5。
在另一个优选的实施方式中， 所述 B 组分任选地包含由以下通式表示的硅烷或其 混合物 ：
RnSi(OR’ )4-n
式中， R 为相同或不同的 C1-7 烷基或 C6-7 芳烃基， R’ 为 C1-4 烷基， n ＝ 0、 1 或 2。
在另一个优选的实施方式中， 所述 B 组分任选地包含甲基三甲 ( 乙 ) 氧基硅烷或 其与四乙氧基硅烷的混合物， 条件是四乙氧基硅烷的含量不超过所述 B 组分总重量的 10 重 量％。
在另一个优选的实施方式中， 所述带环氧官能团的硅烷偶联剂是 γ- 缩水甘油醚 丙基三甲 ( 乙 ) 氧基硅烷或者 β-(3， 4- 环氧环己基 ) 乙基三甲 ( 乙 ) 氧基硅烷。
另一方面， 本发明提供了一种制备上述陶瓷涂膜组合物的方法， 该方法包括 ：
提供 A 组分， 该组分包含溶胶、 着色颜料、 水和助剂 ；
提供 B 组分， 该组分含有至少一种带环氧官能团的硅烷偶联剂， 以及由含咪唑烷 酮环的化合物反应形成的附着力促进剂 ；
将所述 A 组分与 B 组分按 2 ∶ 1 至 1 ∶ 1.5 的重量比混合， 熟化 3-24 小时形成所 述陶瓷涂膜组合物， 其中， 所述 A 组分中的溶胶粒子的重量与所述 B 组分的总重量之比为 15 ∶ 100 至 40 ∶ 100。
在一个优选的实施方式中， 所述附着力促进剂按下述方式制备 ：
在 50-200℃的温度下按 1 ∶ 0.9 至 1 ∶ 0.5 的摩尔比使带环氧官能团的硅烷偶联 剂与含咪唑烷酮环的化合物反应 1-8 小时， 将咪唑烷酮连接到带环氧官能团的硅烷偶联剂 上。 具体实施方式
本发明的发明人经过广泛而深入的研究后发现， 通过构造包含 A、 B 双组分的陶 瓷涂膜组合物， 其中 A 组分包含溶胶粒子， B 组分包含含带环氧官能团的硅烷偶联剂以及 含咪唑烷酮环的附着力促进剂， 并且 A 组分中的溶胶粒子的重量与 B 组分的总重量之比为 15 ∶ 100 至 40 ∶ 100， 可以得到改进陶瓷涂膜的附着力的陶瓷涂膜组合物， 其在涂膜厚度 高达 10μm 以上， 在不喷砂的铝或钢基材上也能获得良好的附着力。基于上述发现， 本发明 得以完成。
陶瓷涂膜组合物
在本发明的第一方面， 提供了一种陶瓷涂膜组合物， 它包括以下组分 ：
A 组分 ： 其包含溶胶、 着色颜料、 水和助剂 ； 以及 B 组分 ： 其含有至少一种带环氧官能团的硅烷偶联剂， 以及由含咪唑烷酮环的化 合物反应形成的附着力促进剂。
任选地， 所述 B 组分还包含其它类型的硅烷或其混合物。
A 组分
溶胶
在本发明中， 所述 A 组分中的溶胶可以是水分散的硅溶胶， 铝溶剂或锆溶胶中的 任意一种。通常选用 pH 小于 7， 较佳的是 pH 为 3-6 的酸性水溶胶， 其可以是用冰醋酸、 硝酸 或硫酸调节的。
在 本 发 明 中， 所 述 溶 胶 的 粒 径 一 般 在 5-300nm， 较 佳 的 是 10-100nm， 最好是 20-50nm。
在本发明中， 所述溶胶的形状可以是球状、 链状或锁状的 ( 电子显微镜观察 ) ； 所 述溶胶可以是钠离子稳定型、 氯离子稳定型或聚合物稳定型。
所述水分散型溶胶的无机粒子的含量一般为 5-60 重量％， 较佳的是 10-40 重 量％， 最好是 20-35 重量％， 以所述 A 组分的总重量计。
较佳地， 本发明中使用的溶胶的例子包括， 但不限于 ： Grace Davsion 公司生产的
系列的硅溶胶， 可选用的溶胶有 TMA( 粒径为 22nm， 二氧化硅含量为 34％， pH 为 4-7)、 CL( 粒径为 10nm、 氧化硅含量为 30％， pH 为 4.5)、 SK( 粒径为 10nm， 氧化硅含量为 25％， pH 为 4-7)。
较 佳 地， 本 发 明 中 使 用 的 溶 胶 的 其 它 例 子 包 括， 但不限于 ： Nissan Chemical 公 司 生 产 的 酸 性 硅 溶 胶， 如 pH 为 2-4)、
( 粒 径 为 10-20nm， SiO2 含 量 为 20 ％， ( 粒 径 为 40-100nm， SiO2 含 量 为 15 ％， pH 为 2-4)、( 粒径为 10-20nm， SiO2 含量为 18％， pH 为 2-4)。 较 佳 地， 本 发 明 中 使 用 的 溶 胶 的 其 它 例 子 包 括， 但不限于 ： EKA 公 司 提 供 R1040、 R900 以及 NYACOL 公司生产的 Nexsil 20A、 Nexsil 35A、 Nexsil85A 等。 着色颜料
在本发明中， 所述 A 组分中的着色颜料没有特别的限制， 可以是本领域熟知的无 机或有机着色颜料， 如钛白、 铁黄、 钴蓝、 锰黑、 酞菁蓝、 酞菁绿、 炭黑等常见的着色颜料。
在本发明中， 所述 A 组分中的着色颜料和固体溶胶颗粒 ( 氧化硅、 氧化铝或氧化 锆 ) 的重量比一般为 3/1 至 1/2， 较佳的是 2/1 至 1/1， 两者重量之和占 A 组分总重量的 30-60 重量％。
助剂
在本发明中， 所述 A 组分中的助剂主要为颜料润湿分散剂， 较佳的是非离子型润 湿分散剂， 如 Air Products&Chemicals 公司出售的 ZetaSperse 1600、 2500 以及 BYK 公司 出售的 BYK182、 BYK190、 BYK191、 BYK192。较佳地， 其用量为所述着色颜料的用量的 5-30 重 量％。
在本发明中， 所述 A 组分所含的另一类助剂为助溶剂， 其有助于提高 A 组分与 B 组 分的相容性， 其主要为醇溶剂， 如甲醇、 乙醇、 异丙醇、 丁醇， 优选乙醇和异丙醇， 其用量通常 占 A 组分的总重量的 5-20 重量％。
较佳地， 在本发明中， 所述 A 组分的组成如下 ：水性溶胶 着色颜料 分散剂 醋酸 (pH 调节剂 ) 异丙醇 40-50 重量％ 20-30 重量％ 1-10 重量％ 0-2％ 5-20％B 组分
带环氧官能团的硅烷偶联剂
在本发明中， 所述带环氧官能团的硅烷偶联剂是由以下通式表示的化合物 ：
RSi(OR′ )3
式中， R′为相同或不同 ( 优选相同 ) 的 C1-4 烷基 ( 优选甲基和乙基 )， R 为缩水甘油 基、 缩水甘油醚 -(C1-20)- 亚烷基， 具体是 β- 缩水甘油氧乙基、 γ- 缩水甘油氧丙基、 δ- 缩 水甘油氧丁基、 ε- 缩水甘油氧戊基、 ω- 缩水甘油氧己基、 ω- 缩水甘油氧辛基、 ω- 缩水 甘油氧壬基等， 以及 β-(3， 4- 环氧环己基 ) 乙基。
基于来源的便利性， 在本发明中， 特别优选 γ- 缩水甘油醚丙基三甲 ( 乙 ) 氧基 硅烷 ( 其化学式见下述 (I)、 (II)) 或者 β-(3， 4- 环氧环己基 ) 乙基三甲 ( 乙 ) 氧基硅烷 ( 其化学式见下述 (III)、 (IV)) 中的任一种 ：
由含咪唑烷酮环的化合物反应形成的附着力促进剂
在本发明中， 所述 B 组分中的附着力促进剂由一种带环氧官能团的硅烷偶联剂与 一种含咪唑烷酮环的化合物反应形成。
在本发明中， 所述含咪唑烷酮环的化合物主要是如下述结构式 (V) 所示的 2- 咪唑 烷酮的单烷基取代衍生物 ：
式中， R 可以是 H 或含有选自下组的不同官能团的烷基 ： 羟基、 氨基、 丙烯酰基、 烷 酰基和磺酰基。其非限制性的例子如下 ：
N- 羟乙基 -2- 咪唑烷酮 (V-1)
N- 胺乙基 -2- 咪唑烷酮 (V-2)
N- 甲基丙烯酰胺乙基 -2- 咪唑烷酮 (V-3)
N- 乙酰基 -2- 咪唑烷酮 (V-4)
N- 甲磺酰基 -2- 咪唑烷酮 (V-5)
N- 氯甲酰基 -2- 咪唑烷酮 (V-6)本发明利用硅烷偶联剂中的环氧基和式 V 所示的含咪唑烷酮环的化合物中酰胺 上的氢反应， 最终形成含咪唑烷酮环的硅烷偶联剂。上述 (V-2) 中除酰胺上有可和环氧基 反应的一个氢原子外， 还有伯胺上的两个氢原子 ； (V-3) 中含有两个酰胺氢。环氧的开环反 应会优先和伯胺氢反应， 其次是仲胺氢， 最后是酰胺氢， 但无论如何咪唑烷酮的衍生物中至 少含有一个可和偶联剂中的环氧基反应的活泼氢。
附着力促进剂的制备
在本发明中， 在制备所述附着力促进剂时， 硅烷偶联剂和含咪唑烷酮环的化合物 的摩尔比可以按理论化学计算 ( 当量比＝ 1 ∶ 1)， 但为了确保咪唑烷酮接到偶联剂上， 常 采取偶联剂过量的方式， 一般可将偶联剂 / 含咪唑烷酮化合物的摩尔比设定在 1/0.9 至 1/0.5， 通常设定在 1/0.8， 未能连接上咪唑烷酮环的偶联剂将成为 B 组分的有效组成部分 之一， 通过水解形成硅醇， 然后缩聚成为涂膜组合物。
上述制备附着力促进剂的反应可在带有搅拌棒、 冷凝器和温度计的四口烧瓶中进 行， 整个反应过程通氮气保护。反应温度一般选定在 50-200℃， 最好在 80-120℃， 反应时间 一般控制在 1-8 小时， 较佳的是 3-4 小时。由此制备的含咪唑烷酮环的硅烷偶联剂简记为 IM-SCA。
在本发明中， IM-SCA 在 B 组分中的用量一般为 0.5-10 重量％， 较佳的是 1-7 重
量％， 最好是 2-5 重量％， 以所述 B 组分的总重量计。
在本发明中， 将含环氧基的硅烷偶联剂和含咪唑烷酮环的衍生物进行环氧基 - 酰 胺 ( 或氨基 ) 的开环反应， 制备出将两者相结合的新型附着力促进剂 IM-SCA ； 该附着力促 进剂和 B 组分中的其它硅烷单体通过水解 - 缩聚反应， 成为了以化学键键合到涂膜中的一 部分， 因此具有优良的抗萃取性和良好的二次附着力。
在本发明中， 所述 B 组分中包括的带环氧官能团的硅烷偶联剂与所述附着力促进 剂中的带环氧官能团的硅烷偶联剂可以是相同的， 也可以是不同的。特别优选的硅烷偶联 剂是上述 (I)、 (II)、 (III)、 (IV) 中的任何一种或其混合物， 其用量一般为 30-70 重量％， 较佳的是 40-65 重量％。
其它硅烷
在本发明中， 所述 B 组分还可任选地包含由以下化学式表示的其它任意硅烷或其 混合物 ：
RnSi(OR’ )4-n
式中， R 为相同或不同 ( 优选相同 ) 的 C1-7 烷基或 C6-7 芳烃基， R’ 为 C1-4 烷基 ( 优 选甲基和乙基 )， n ＝ 0、 1或2； 最优选的是甲基三甲 ( 乙 ) 氧基硅烷， 或者其与四乙氧基硅 烷的混合物， 条件是四乙氧基硅烷的含量通常不超过所述 B 组分总重量的 10 重量％。
较佳地， 在本发明中， 所述 B 组分的组成如下 ： 四乙氧基硅烷 甲基三甲氧基硅烷 含环氧基的硅烷 ( 如 (I)、 (II)、 (III) 或 (IV) 中的任一种 ) IM-SCA 0-10 重量％ 20-58 重量％ 40-65 重量％ 2-5 重量％
陶瓷涂膜组合物的制备 在本发明的第二方面， 提供了一种制备上述陶瓷涂膜组合物的方法， 该方法包括： 配漆与熟化
将上述 A 组分和 B 组分按 2/1 至 1/1.5 的重量比混合， 最主要的是控制 A 组分的 溶胶中的无机粒子与 B 组分的总重量之比为 15 ∶ 100 至 40 ∶ 100， 最好为 20 ∶ 100 至 30 ∶ 100 ；
在常温下搅拌熟化混合物 3-24 小时， 最好是 8-16 小时， 即得到可施工的涂料。
陶瓷涂膜组合物的应用
本发明的陶瓷涂膜组合物由上述 A、 B 组分经溶胶 - 凝胶工艺制备而成， 经颜料化 的涂料可施涂在未经喷砂处理的铝或钢基材上， 涂膜厚度在 10-50μm 范围时， 涂膜具有良 好的干、 湿附着力。
基材制备
本发明制备的陶瓷涂料适应于喷涂在纯铝或铝合金以及钢材表面， 如纯度 99.0％
或 以 上 的 铝 板， 或 含 有 0.001-0.3 ％ 的 锌、 0.001-0.3 ％ 的 钛 以 及 0.001-0.5 ％ 的 锰 和 0.03-0.4％的硅的铝合金， 可选的型号有 AA1000、 AA3000、 AA4000 和 AA5000 等。可选用的 钢材可以是普通碳钢板、 优质碳钢板、 合金碳钢板中的任一种。
上述基材可以经过弯曲、 冷挤压、 滚轧、 裁剪等工序加工成需要的形状， 但必须经 过适当的前处理， 才能进行涂料施涂。通常的前处理工序如下 ：
铝或铝合金 ：
1) 脱脂， 在 pH 为 9-9.5， 约 50℃下脱脂 1-10 分钟， 如选用上海帕卡濑精公司提供 的 FC-315 ；
2) 喷淋水洗， 用自来水喷淋， 室温 ；
3) 强酸浸泡， 温度为 42-48℃， 时间为 3-6 分钟， 如选用上海帕卡濑精公司提供的 CL-319 ；
4) 水洗， 用自来水喷淋， 室温 ；
5) 磷化 ： 锆盐浸渍， 45-55℃， 1-3 分钟， 如选用上海帕卡濑精公司提供的 CT3762/ CT3796 ；
6) 常温水洗 ； 7) 去离子水洗， 约 85℃ ；
8)95-105℃烘干。
钢板基材 ：
1) 脱脂， 喷淋， 50-65℃， 1-3 分钟， 如选用上海帕卡公司的 FC-4358S ；
2) 水洗， 喷淋 ；
3) 表调， 常温 -40℃， 浸渍， 0.5-1 分钟， 如选用上海帕卡的 PL-Z 系列 ；
4) 磷化， 可选用上海帕卡的 PB-L3150， 喷淋， 40-45℃， 2-3 分钟 ；
5) 水洗， 室温喷淋 ；
6) 纯水洗， 喷淋 ；
7)95-105℃烘干。
经脱脂和磷化处理的基材可以进一步用铬酐钝化或直接使用。
涂膜施工与固化
熟化好的涂料可采用空气喷涂、 静电喷涂或高压无气喷涂的方法施涂到上述基材 上， 180℃ ×20 分钟固化， 控制干膜的厚度一般在 10-50μm 之间， 最好在 20-40μm。
本发明的主要优点在于 ：
本发明提供了一种改进陶瓷涂膜附着力的陶瓷涂膜组合物及其制备方法， 其在涂 膜厚度高达 10μm 以上， 在不喷砂的铝或钢基材上也能获得良好的附着力 ； 本发明实现了 陶瓷涂膜在一般性工业应用膜厚条件下 ( 即 20-50 微米膜厚， 而不是几个微米的厚度下 ) 具有优良的附着力， 从而免除了原来厚膜型陶瓷涂料必须喷砂的工艺要求， 简化了工序， 避 免因喷砂引起的扬尘， 降低了前处理成本。
实施例
下面结合具体的实施例进一步阐述本发明。 但是， 应该明白， 这些实施例仅用于说 明本发明而不构成对本发明范围的限制。下列实施例中未注明具体条件的试验方法， 通常 按照常规条件， 或按照制造厂商所建议的条件。 除非另有说明， 所有的百分比和份数按重量
计。 涂膜附着力的评价方法
(i) 初始附着力， 按 GB/T9286-1998， 采用 2mm 的划格器， 3M 6100 胶带进行测试 ；
(ii) 二次附着力， 将试板置于煮沸的纯水中， 煮沸 4 小时后取出， 晾干 10 分钟， 按 (i) 同样的标准测试。
比较例 1-2 ：
A 组分的制备 ： 按下表 1 所示的配比制备成颜料浆， 控制色浆的细度≤ 20μm， pH 值在 3.5-4 之间 ：
表1
A 组分 Ludox TMA， 固体份 34％ 金红石钛白 氧化铁黑 BYK-182( 毕克化学 ) 冰醋酸， 工业一级 异丙醇， 工业一级 去离子水， K ≤ 30μs/cm 总计
重量％ 50.0 22.5 3.5 2.25 0.2 15.0 6.55 100.0B 组分的制备 ： 按下表 2 所示的配比制备。比较例 1 中未使用含环氧基的硅烷偶 联剂， 比较例 2 中使用了带环氧基的偶联剂， 但未使用带咪唑烷酮的附着力促进剂。
以 A ∶ B 的重量比 1.5/1 混合熟化 6 小时 @23℃， 采用 SATA-Jet 空气喷枪施二工， 分别喷涂在脱脂处理的铝板、 脱脂 + 磷化的冷轧钢板上， 180℃ ×20 分钟固化成膜， 干膜控 制在 20-40μm 之间。
表2
注： (1) 由 β-(3， 4- 环氧环己基 ) 乙基三甲氧基硅烷和 N- 羟乙基 -2- 咪唑烷酮 (V-1) 按摩尔比 1/0.8 制备而成 ；
(2) 铝板 1050， 2mm 厚， 钢板 T2.0-Q235A， 2mm 厚。
实施例 1-3 ：
A 组分和比较例 1-2 中的相同， 所不同的是 B 组分中添加了不同量的附着力促进 剂， 该附着力促进剂是由 β-(3， 4- 环氧环己基 ) 乙基三甲氧基硅烷和 N- 羟乙基 -2- 咪唑 烷酮 (V-1) 按摩尔比 1/0.8 制备而成的。
同比较例 1-2 一样的配漆比例、 熟化条件和制板方式。比较例和实施例附着力的 测试结果见上表 2。
比较例 3 ：
按下表 3 所示配比配制 A 组分， 控制色浆的细度≤ 20μm， pH 值为 3.0-3.5， B 组分 如下表 4 所示。A/B 按 3/1 熟化。
实施例 4-6 ：
A 组分按下表 3 所示制备， 控制色浆的细度≤ 20μm， pH 值为 3.0-3.5。B 组分按 下表 4 所示配比， 所不同的是 A/B 设计成 1/1、 1.5/1 和 2/1。
表3
表413102061126 A CN 102061131说明书重量％ 40.0 55 5.0 100.011/12 页B 组分 甲基三甲氧基硅烷 γ- 缩水甘油醚丙基三甲氧基硅烷 IM-SCA(3) 总计
注： (3)γ- 缩水甘油醚丙基三甲氧基硅烷和 N- 胺乙基 -2- 咪唑烷酮按摩尔比 1/0.6 制备。
按比较例 1 所述的方法、 条件制板。试验结果见下表 5。
表5
注： (*) 铝板 1050， 2mm 厚， 钢板 T2.0-Q235A， 2mm 厚 .
实施例 7-8 ：
A 组分和比较例 1-2 中的相同。
实施例 7 ： B 组分的制备 ：
(1) 将 236.1 克 γ- 缩水甘油醚基丙基三甲氧基硅烷和 21.5 克 IM-SCA(3)(γ- 缩 水甘油醚丙基三甲氧基硅烷和 N- 胺乙基 -2- 咪唑烷酮按摩尔比 1/0.6 制备 ) 投入三口烧 瓶中， 搅拌下滴加 57.7 克 0.1N 的磷酸， 控制 30 分钟以上滴完， 再保持搅拌 2 小时 ；
(2) 将 43 克四乙氧基硅烷和 129 克甲基三甲氧基硅烷混合物加入上述的预水解物 中， 再搅拌 10 分钟， 即到部分预水解的 B 组分 ；
取 800 克的 A 组分和上述 B 组分混合， 室温下搅拌熟化 6 小时， 得 SiO2/B 组分＝ 32 ∶ 100 的陶瓷涂料。
实施例 8 ： B 组分制备 ：
将 157.6 克 N- 甲基丙烯酰胺乙基 -2- 咪唑烷酮 (V-3) 和 288.1 克 β-(3， 4- 环氧 环己基 ) 乙基三乙氧基硅烷 44.5 克乙醇依次投入 1000ml 四口烧瓶中， 启动搅拌， 在氮气保 护下升温至 80-85℃， 反应 3 小时， 滴加 1.26 克偶氮二异丁氰溶解在 20g 乙醇溶液中的溶
液， 控制 60 分钟滴完， 保温 30 分钟， 再补加 0.3 克偶氮二异丁氰溶解至 20g 乙醇的溶液， 保 温 1 小时， 得 IM-SCA(4)。
按甲基三甲氧基硅烷∶ β-(3， 4- 环氧环己基 ) 乙基三乙氧基硅∶ IM-SCA(4) ＝ 39.5 ∶ 54.9 ∶ 5.6 的重量比混合， 得到 B 组分。
按 150 克 A 组分配合 100 克 B 组分混合， 室温下搅拌熟化 6 小时， 得到 SiO2/B 组 分＝ 25 ∶ 100 的陶瓷涂料。
实施例 7-8 所得涂料按比较例 1-2 中的方法制板， 测试结果见下表 6。
表6
注： (*) 铝板 1050， 2mm 厚， 钢板 T2.0-Q235A， 2mm 厚。
在本发明提及的所有文献都在本申请中引用作为参考， 就如同每一篇文献被单独 引用作为参考那样。 此外应理解， 在阅读了本发明的上述讲授内容之后， 本领域技术人员可 以对本发明作各种改动或修改， 这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范 围。
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