聚酯树脂底粉、 涂覆该底粉的灯具及其涂覆方法 技术领域 本发明涉及金属表面处理技术领域， 尤其涉及一种聚酯树脂底粉、 涂覆上述聚酯 树脂底粉的灯具及涂覆方法。
背景技术 近岸石油平台直升机坪上的边界灯， 由于安装位置较高， 并经常处于日照强、 海风 大、 海雾腐蚀严重等的恶劣条件下， 一般灯具安装之后， 均难以达到规定的使用年限。为了 使灯具达到规定要求， 照明行业中一般对灯具表面进行涂层处理， 以对其进行保护。
目前， 普遍采用的灯具 ( 例如铝合金材料灯具 ) 表面防护处理技术主要有两种 ： 一 种是采用静电喷环氧聚酯塑粉涂覆工艺在灯具外表面形成涂层， 然后将其放在加热房内加 温。 该方法得到的涂层虽然喷涂质量也较好， 但其很难抵御海上大气区盐分， 尤其是海上盐 雾的腐蚀， 抗 CL- 离子的渗透能力极差。另外， 涂层厚度也不够， 耐紫外线有效期短、 耐紫外 线性能很差。另一种是在有大型电镀池的情况下， 对批量整灯进行电镀镍铬合金并在表面 涂覆锌基重防护涂层， 此方法可有效抵御一般的海上环境气氛侵蚀， 但投入成本很高， 工序 复杂、 生产效率较低， 且电镀时造成严重的环境污染。
发明内容
本发明要解决的技术问题在于， 针对现有技术中灯具外表面涂层抗氯离子渗透能 力差的缺陷， 提供一种与灯具外表面结合牢固、 抗渗透能力强的聚酯树脂底粉。
本发明进一步要解决的技术问题在于， 针对静电喷环氧聚酯塑粉涂覆工艺中涂层 抗氯离子渗透能力差、 耐紫外线性能差及镍铬合金锌基重防护涂层工艺成高、 工序复杂等 缺陷， 提供一种涂覆有上述聚酯树脂底粉的灯具， 其具有耐盐雾腐蚀性能好、 耐紫外线性能 好、 成本低、 操作简单、 环保等特点。
本发明还要解决的技术问题在于， 还提供一种灯具外表面抗紫外线防腐蚀涂层的 涂覆方法。
依据本发明一方面， 提供一种聚酯树脂底粉， 包括下述重量百分比的组分 ：
氟碳羧基饱和聚酯树脂 54 ～ 63.2％
环氧基丙烯酸树脂 4 ～ 6％
固化剂 4 ～ 6％
助剂 1.8 ～ 2.2％
二氧化钛 10.8 ～ 13.2％
碳粉 2.7 ～ 3.3％
填充物 13.5 ～ 16.5％。
上述聚酯树脂底粉中， 优选地， 所述固化剂为异氰尿酸三缩水甘油酯。另外， 所述 助剂为聚四氟乙烯， 所述填充物为钛白粉。
依据本发明另一方面， 提供一种灯具， 在该灯具外表面涂覆有抗紫外线防腐蚀涂层， 该抗紫外线防腐蚀涂层包括聚酯树脂底粉层和设置在聚酯树脂底粉层表面的具有抗紫 外线作用的面漆， 所述聚酯树脂底粉层为上述的聚酯树脂底粉。 其中， 该聚酯树脂底粉层的 层厚为 120 ～ 280μm， 所述面漆层厚为 20 ～ 40μm。
依据本发明又一方面， 提供一种灯具外表面抗紫外线防腐蚀涂层的涂覆方法， 包 括以下步骤 ：
预处理步骤 ： 将灯具外表面清洗干净， 并打砂 ；
第一涂覆步骤 ： 将上述聚酯树脂底粉涂覆到灯具外表面， 烘干 ；
第二涂覆步骤 ： 将抗紫外线的面漆涂覆到所述聚酯树脂底粉层表面， 烘干。
上述涂覆方法中， 优选地， 所述第一涂覆步骤中， 所述聚酯树脂底粉层厚为 120 ～ 280μm ； 所述第二涂覆步骤中， 所述面漆层厚为 20 ～ 40μm。
上述涂覆方法中， 优选地， 所述第一涂覆步骤和 / 或第二涂覆步骤中的涂覆为喷 涂、 刷涂或辊涂。
上述涂覆方法中， 所述第一涂覆步骤中烘干温度为 180 ～ 220℃， 所述第二涂覆步 骤中烘干温度为 70 ～ 100℃。
本发明的聚酯树脂底粉， 采用氟碳羧基饱和聚酯树脂加成物体系， 具有较强附着 活性的基团， 可以驱赶基材表面微孔中的各种气体和水分， 并占据这些微孔， 通过范德华力 和表面吸附作用， 与基材牢固结合， 从而克服了现有涂装体系中底漆与基材附着力差的缺 点。而且， 本发明的聚酯树脂底粉具有较好的抗化学腐蚀性能。
本发明的灯具， 其外表面涂覆有抗紫外线防腐蚀涂层， 该抗紫外线防腐蚀涂层包 括上述聚酯树脂底粉和面漆， 面漆采用具有抗紫外线功能的漆， 其可以保护先前涂覆的底 粉免受紫外线的辐射， 同时还具有防水和防尘作用。
另外， 上述在灯具外表面涂覆的抗紫外线防腐蚀涂层， 并未使用重金属和硫磷等 有毒元素， 具有环保的特点。
本发明的灯具外表面抗紫外线防腐蚀涂层的涂敷方法， 具有工艺简单、 操作方便、 成本低等特点， 并且得到的涂层具有较好的抗化学腐蚀性能和耐紫外线性能。 具体实施方式
金属的防腐蚀一直以来都是难题， 特别是海洋环境中的金属灯具外表面的腐蚀问 题尤为严重。本发明提供一种聚酯树脂底粉和涂覆该聚酯树脂底粉的灯具， 可较好地解决 铝合金等金属灯具的腐蚀问题。
本发明中， 聚酯树脂底粉为氟碳羧基饱和聚酯树脂加成物体系， 以重量百分比计， 包括 54 ～ 63.2％的氟碳羧基饱和聚酯树脂、 4 ～ 6％的环氧基丙烯酸树脂、 4 ～ 6％的固化 剂、 1.8 ～ 2.2％的助剂、 10.8 ～ 13.2％的二氧化钛、 2.7 ～ 3.3％的碳粉和 13.5 ～ 16.5％ 的填充物。该氟碳羧基饱和聚酯树脂体系由于具有较强附着活性的基团， 能够通过范德华 力和表面吸附作用与金属基材表面紧密结合。 另外， 对于铝合金基材， 该氟碳羧基饱和聚酯 树脂体系可以驱赶其表面微孔中的气体和水分， 并占据这些微孔中的位置， 使这些气体和 该聚酯树脂底粉与基材之间的结合 水分不会影响基材与底粉之间的相互结合作用。因此， 更为牢固， 同时具有较好的抗化学腐蚀作用， 使基材免遭腐蚀。
上述氟碳羧基饱和聚酯树脂体系中， 固化剂优选使用异氰尿酸三缩水甘油脂。助剂为一种活性剂， 其成分为聚四氟乙烯 (PTFE)， 起到表面流平、 增强附着力的作用。在实际 使用时， 为了最大限度地发挥助剂的作用， 对于本领域的技术显而易见的是， 可以在助剂中 添加合适的辅料。这种添加有辅料的助剂在市场上已有商用产品， 例如德国拜耳公司生产 的 另外， 填充物的成分为钛白粉， 起填充作用， 并使其在基材表面上形 成的涂层不透明。类似于助剂， 在实际使用时， 钛白粉中也可适当添加其他组分， 而且， 这 种添加有其它组分的钛白粉在市场上也已有商用产品， 例如澳洲克美琪公司的 CR828 钛白 粉。
本发明还提供一种灯具， 在该灯具外表面涂覆有抗紫外线防腐蚀涂层， 该抗紫外 线防腐蚀涂层包括底粉层和设置在底粉层表面的具有抗紫外线作用的面漆。其中， 底粉层 采用上述的聚酯树脂底粉， 作为聚酯树脂底粉中的基本组成成分， 氟碳羧基饱和聚酯树脂 例如可以使用无锡万博涂料化工有限公司的 WF-TFC。面漆可采用抗紫外线清漆， 例如海虹 老人抗紫外清漆 06520。
在该灯具外表面涂覆而成的双层抗紫外线防腐蚀涂层体系中， 聚酯树脂底粉层厚 为 120 ～ 280μm， 面漆层厚为 20 ～ 40μm， 总厚度为 140 ～ 320μm。另外， 优选地， 聚酯树 脂底粉的层厚为 160 ～ 240μm。 该双重抗紫外线防腐蚀涂层， 以上述聚酯树脂底粉作为底粉， 与灯具外表面形成 紧密的结合之后， 再在聚酯树脂底粉层上面形成一层面漆层， 不仅保护了之前涂覆的底粉 免受紫外线辐射， 而且还具有防水和防尘作用。 另外， 该灯具外表面涂覆的抗紫外线防腐蚀 涂层中没有使用重金属、 硫、 磷等有毒元素， 不会对环境造成污染。
下面对本发明的灯具外表面抗紫外线防腐蚀涂层的涂覆方法作出说明。 该涂覆方 法包括预处理步骤、 第一涂覆步骤和第二涂覆步骤。其中 ：
预处理步骤 ： 将铝合金等金属材料的灯具外表面清洗干净， 以除去上面的油脂和 杂质等， 然后将灯具外表面打砂至 Sa2.5 ～ 3.0 级。
第一涂覆步骤 ： 采用上述聚酯树脂底粉， 将其涂覆到清洗干净并打砂过的灯具外 表面， 并在合适温度下烘干。
优选地， 首先利用稀释剂将聚酯树脂底粉稀释成稀释液之后再涂覆到基材表面， 稀释剂例如可以是天那水或本领域中常用的其它稀释剂。 具体的涂覆方法例如可以选用喷 涂、 刷涂或辊涂等。另外， 在烘干过程中， 烘干温度优选为 180 ～ 220℃， 最优选为 200℃。
第二涂覆步骤 ： 将抗紫外线的面漆， 例如抗紫外线清漆涂覆到在第一涂覆步骤中 形成的聚酯树脂底粉层上， 烘干。
同样地， 该第二涂覆步骤中， 具体的涂覆步骤如同第一涂覆步骤中， 也可以是例如 喷涂、 刷涂或辊涂等方法。 另外， 该步骤的烘干过程中， 烘干温度优选为 70 ～ 100℃， 最优选 为 80℃。
优选地， 所述第一涂覆步骤中， 所述聚酯树脂底粉层厚为 120 ～ 280μm ； 所述第二 涂覆步骤中， 所述面漆层厚为 20 ～ 40μm。 如此， 最终形成的双层抗紫外线防腐蚀涂层的总 厚度可达 140 ～ 320μm。
上述涂覆方法工艺简单、 易于操作且成本低廉， 而且在涂覆过程中不涉及有毒元 素的使用， 对环境无害。另外， 形成的涂层与灯具外表面结合紧密， 不仅能够抵御海雾中氯 离子的渗透， 免受腐蚀， 而且具有较好的耐紫外线性性能。
本发明的聚酯树脂底粉及涂覆体系不仅可以应用到铝合金灯具外表面， 也可以应 用于例如钢铁等其他金属材料构成的灯具或电气设备表面。
下面结合具体的实施例对本发明进行详细说明。
实施例 1
一种聚酯树脂底粉， 包括 58.5％ ( 重量百分比， 下同 ) 的氟碳羧基饱和聚酯树脂、 5％的环氧基丙烯酸树脂、 5％的异氰尿酸三缩水甘油酯、 2.0％的助剂、 12.0％的二氧化钛、 3.0％的碳粉和 14.5％的填充物。
实施例 2
一种聚酯树脂底粉， 包括 54 ％的氟碳羧基饱和聚酯树脂、 6 ％的环氧基丙烯酸树 脂、 6％的异氰尿酸三缩水甘油酯、 1.8％的助剂、 13.2％的二氧化钛、 3.3％的碳粉和 15.7％ 的填充物。
实施例 3
一种聚酯树脂底粉， 包括 62.8％的氟碳羧基饱和聚酯树脂、 4％的环氧基丙烯酸树 脂、 4％的异氰尿酸三缩水甘油酯、 2.2％的助剂、 10.8％的二氧化钛、 2.7％的碳粉和 13.5％ 的填充物。
实施例 4
将铝合金材料的灯具进行预处理， 清洗干净并打砂之后， 先后采用实施例 1 的聚 酯树脂底粉和抗紫外线清漆在灯具表面涂覆， 其中， 聚酯树脂底粉层的烘干温度为 200℃， 抗紫外线清漆层的烘干温度为 80℃。
涂 层 中， 聚 酯 树 脂 底 粉 层 厚 为 200μm， 抗 紫 外 线 清 漆 层 厚 30μm， 总厚度为 230μm。
以静电喷环氧聚酯塑粉涂覆工艺对铝合金灯具涂覆， 并与本实施例的结果进行对 比， 其结果如下表所示 ：
注： 各项指标执行标准均为相关国标 (GB)
由上表可以看出， 本发明的海上抗紫外线防腐蚀涂层在多个方面均有较优的结 果， 特别是耐盐雾性和耐人工老化方面， 不仅耐盐雾性能大大提升， 而且具有较优的抗紫外 线性能 ( 耐人工老化 )。
实施例 5
将铝合金材料的灯具进行预处理， 清洗干净并打砂之后， 先后采用实施例 2 的聚 酯树脂底粉和抗紫外线清漆在灯具表面涂覆， 其中， 聚酯树脂底粉层的烘干温度为 180℃， 抗紫外线清漆层的烘干温度为 70℃。
涂 层 中， 聚 酯 树 脂 底 粉 层 厚 为 120μm， 抗 紫 外 线 清 漆 层 厚 40μm， 总厚度为 160μm。
本实施例中检验结果与实施例 4 基本相同， 故在此不再赘述。
实施例 6
将铝合金材料的灯具进行预处理， 清洗干净并打砂之后， 先后采用实施例 3 的聚 酯树脂底粉和抗紫外线清漆在灯具表面涂覆， 其中， 聚酯树脂底粉层的烘干温度为 220℃， 抗紫外线清漆层的烘干温度为 100℃。
涂 层 中， 聚 酯 树 脂 底 粉 层 厚 为 280μm， 抗 紫 外 线 清 漆 层 厚 20μm， 总厚度为 300μm。
本实施例中检验结果与实施例 4 基本相同， 故在此不再赘述。
以上所述仅为本发明的具有代表性的实施例， 不以任何方式限制本发明， 凡在本 发明的精神和原则之内所作的任何修改、 等同替换或改进等， 均应包含在本发明的保护范 围之内。8