用于车辆的树脂成型部件及其制造方法 技术领域 本发明涉及一种用于车辆的树脂成型部件， 其被安装在车辆上作为车辆的外部部 分， 以及一种该树脂成型部件的制造方法。
背景技术 例如， 作为用于车辆的细长树脂成型部件的门槛罩板被安装在车辆门的底部侧 上， 用于保护车辆本体。 常规的门槛罩板包括门槛罩板主体和附接部， 该附接部通过铰链部 连接到门槛罩板主体的底部端部。门槛罩板主体和附接部通过注射成型而一体形成。
通过根据铰链部的折叠而使附接部相对于门槛罩板主体从注射成型位置转换到 车辆安装位置， 门槛罩板被安装到车辆上。这样， 门槛罩板主体和附接部被一体注射成型， 这减少了部件数量、 装配的工时成本等。
如果细长的铰链部和细长的附接部被在门槛罩板主体的纵向设置到细长的门槛 罩板主体， 则铰链部具有大的抗弯刚度， 这使得附接部沿着铰链部的中心区域 ( 旋转轴 ) 的 折叠变得困难。因而， 存在三种可能性 ： (1) 门槛罩板没有完全固定至车辆， (2) 除了铰链 部之外的部分被弯曲， 这使得根据铰链部的折叠而使附接部相对于门槛罩板主体从注射成 型位置转换到移位的车辆安装位置， 和 (3) 门槛罩板被变形。为了解决上述问题， 专利文件 1( 日本公开的未审查的申请 No.2009-1278) 提出了铰链部和附接部中的每个都被划分为 几个部分并且该几个部分相对于门槛罩板主体被布置在中间。
该配置允许铰链部的几个部分能够被容易地折叠， 因为每个部分的抗弯刚度是小 的。
然而， 由于附接部的几个部分需要被单个地折叠， 存在折叠工时增加并且几个部 分的折叠位置偏离的可能性。
发明内容 本发明是为解决上述问题而发明的， 并且本发明的目的是提供一种用于车辆的树 脂成型部件， 其允许树脂成型部件的附接部的几个部分容易地折叠而不增加折叠工时并且 不使附接部的几个部分的折叠位置偏离， 并且本发明的目的还有提供一种该树脂成型部件 的制造方法。
为了实现上述目的， 本发明提供了一种用于车辆的树脂成型部件， 包括 ： 细长的成 型部件主体 ； 多个铰链部， 多个铰链部沿着成型部件主体的纵向可折叠地设置 ； 多个附接 部， 多个附接部连接到多个铰链部并根据多个铰链部的折叠而转换到车辆安装位置 ； 以及 连接部， 连接部将至少两个附接部彼此连接。
根据本发明， 通过连接部连接的至少两个附接部能够被容易地折叠， 因为铰链部 的总宽度尺寸比在设置单个附接部而不是至少两个附接部的情况下的单个铰链部的宽度 尺寸小， 这减小了铰链部的抗弯刚度。同样， 折叠工时没有增加并且折叠的位置没有偏离， 因为通过连接部连接的至少两个附接部被以一体的方式折叠。因而， 树脂成型部件允许至
少两个附接部被容易地折叠而不增加折叠工时并且不会使至少两个附接部的折叠位置偏 离。
在本发明的优选实施例中， 连接部构成在车辆安装位置中的成型部件主体的一部 分。
根据该实施例， 在多个附接部被折叠之后， 连接部一起保护车辆本体和门槛罩板 主体并且允许门槛罩板主体的刚度增加。
在本发明的优选实施例中， 连接部设置具有接合部， 接合部将接合在车辆安装位 置中的成型部件主体。
根据该实施例， 至少两个附接部抵抗相应铰链部的弹性恢复力而被保持在车辆安 装位置， 这改善了车辆安装工作。
在本发明的优选实施例中， 连接部将至少两个附接部的远端彼此连接。
根据该实施例， 当熔融合成树脂材料被注入空腔 ( 在该空腔熔融合成树脂材料将 被成型为至少两个附接部中的至少一个的形式 ) 中时， 熔融合成树脂材料流被散布到第一 路线和第二路线， 在第一路线中熔融合成树脂材料流经熔融合成树脂材料将被成型为相应 的铰链部的形式处的空腔， 在第二路线中树脂流经熔融合成树脂材料将被成型为连接部的 形式处的空腔。这增加了熔融合成树脂材料流动的效率， 防止了发生树脂短缺。 在本发明的优选实施例中， 连接部设置具有沿着连接部的连接方向的肋部分。
根据该实施例， 该配置增加了连接部的强度， 改善了通过连接部彼此连接的至少 两个附接部的一体性并改善了折叠工作。另外， 由于熔融合成树脂材料将被成型为连接部 形式处的的空腔在将要形成肋部分的位置处相对较厚， 因此， 熔融合成树脂材料的流动效 率增加， 这防止了发生树脂短缺。
在本发明的优选实施例中， 多个连接部设置具有接合部， 接合部将接合在车辆安 装位置中的成型部件主体。
根据该实施例， 多个附接部抵抗多个铰链部的弹性恢复力而被保持在车辆安装位 置， 这改善了车辆安装工作。
为了实现上述目的， 本发明提供了一种用于车辆的树脂成型部件的制造方法， 用 于车辆的树脂成型部件包括 ： 细长的成型部件主体 ； 多个铰链部， 多个铰链部沿着成型部 件主体的纵向可折叠地设置 ； 多个附接部， 多个附接部连接到多个铰链部并根据多个铰链 部的折叠而转换到车辆安装位置 ； 以及连接部， 连接部将至少两个附接部彼此连接， 该制造 方法包括 ： 在所述附接部中的至少一个成型用的空腔部上形成门， 所述附接部是指通过所 述连接部彼此连接的至少两个附接部 ； 以及使得所述熔融合成树脂材料通过所述门向所述 空腔部注射。
根据本发明， 中等量的熔融合成树脂材料从形成门处的且熔融合成树脂材料将被 成型为至少两个附接部中的至少一个的形式处的空腔经过熔融合成树脂材料将被成型为 连接部形式处的空腔鲁棒地流进熔融合成树脂材料将被成型为至少两个附接部中的其它 附接部的形式处的其它空腔中， 这防止了发生树脂短缺。 另外， 可以假设在熔融合成树脂材 料将被成型为通过连接部彼此连接的至少两个附接部的形式处的空腔上形成多个门。 这降 低了由于距离门的填充距离和每个点的填充压力导致的对于模具的负载 ( 偏斜和分支 )， 防止了发生由于压力集中导致的毛边。另外， 由于门的轨迹保留在附接部中的在车辆安装
状态中很少注意不到的至少一个上， 其中， 附接部是指通过所述连接部彼此连接的至少两 个附接部， 所以， 树脂成型部件的质量提高。 附图说明
图 1 为根据本发明示例性实施例的车辆的示意性立体图 ；
图 2 为根据本发明示例性实施例的门槛罩板的侧视图， 其中附接部处于注射成型 位置 ；
图 3 为根据本发明示例性实施例的从门槛罩板的内部表面侧观察的门槛罩板的 立体图， 其中附接部处于车辆安装位置 ；
图 4 为根据本发明示例性实施例的从门槛罩板的内部表面侧观察的门槛罩板的 立体图， 其中附接部处于注射成型位置 ；
图 5 为根据本发明示例性实施例的从门槛罩板的外部表面侧观察的门槛罩板的 立体图， 其中附接部处于车辆安装位置 ；
图 6 为根据本发明示例性实施例的从门槛罩板的外部表面侧观察的门槛罩板的 立体图， 其中附接部处于注射成型位置 ；
图 7 为图 3 中所示的 “P” 区域的放大图 ；
图 8 为由于图 7 中所示的线 A-A 而得到的截面图 ；
图 9 为由于图 7 中所示的线 B-B 而得到的截面图 ；
图 10A 为根据本发明示例性实施例的说明在注射成型时熔融合成树脂材料流动 的说明性示图 ；
图 10B 为根据比较例的说明在注射成型时熔融合成树脂材料流动的说明性示图 ；
图 11 为根据本发明示例性实施例的截面图， 示出了在门槛罩板主体侧的车辆安 装状态 ；
图 12 为根据本发明示例性实施例的截面图， 示出了在附接部侧的车辆安装状态。 具体实施方式
本发明的示例性实施例将参考图 1- 图 12 在下面进行描述。
图 1 为车辆 1 的示意性立体图。 图 2 为门槛罩板 10 的侧视图， 其中附接部 30A-30F 处于注射成型位置。图 3 为从门槛罩板 10 的内部表面侧观察的门槛罩板 10 的立体图， 其 中附接部 30A-30F 处于车辆安装位置。图 4 为从门槛罩板 10 的内部表面侧观察的门槛罩 板 10 的立体图， 其中附接部 30A-30F 处于注射成型位置。图 5 为从门槛罩板 10 的外部表 面侧观察的门槛罩板 10 的立体图， 其中附接部 30A-30F 处于车辆安装位置。图 6 为从门槛 罩板 10 的外部表面侧观察的门槛罩板 10 的立体图， 其中附接部 30A-30F 处于注射成型位 置。图 7 为图 3 中所示的 “P” 区域的放大图。图 8 为由于图 7 中所示的线 A-A 而得到的截 面图。图 9 为由于图 7 中所示的线 B-B 而得到的截面图。图 10A 为根据本发明示例性实施 例的说明在注射成型时熔融合成树脂材料流动的说明性示图。图 10B 为根据比较例的说明 在注射成型时熔融合成树脂材料流动的说明性示图。图 11 为截面图， 示出了在门槛罩板主 体侧的车辆安装状态。图 12 为截面图， 示出了在附接部侧的车辆安装状态。应当注意附接 部的几个部分将被至少描述作为示例性实施例中的附接部 30B， 30C 和 30D。如图 1 所示， 为用于车辆的细长的树脂成型部件的门槛罩板 10 被安装在车辆 1 的 门的底部侧上， 用于保护车辆本体。
如图 2- 图 7 所示， 门槛罩板 10 包括 ： 门槛罩板主体 11， 其为细长成型部件主体 ； 阶梯部分 20， 其设置于门槛罩板主体 11 ； 铰链部 21， 其可折叠地提供给阶梯部分 20 ； 以及 附接部 30A-30F， 其通过铰链部 21 而连接到阶梯部分 20。在附接部 30A-30F 处于注射成型 位置 ( 图 4 和图 6 所示的位置 ) 的情况下， 门槛罩板 10 通过注射成型合成树脂材料 ( 例如 聚丙烯 ) 一体制成。
门槛罩板主体 11 包括侧表面部分 12 和底表面部分 13， 其中侧表面部分 12 沿门 槛罩板主体 11 的纵向延伸， 底表面部分 13 从侧表面部分 12 的下部端部沿车辆内的方向突 出。多个夹部分 14 在侧表面部分 12 的内部表面侧上就位。
底表面部分 13 形成为弯曲的表面形状， 从而门槛罩板 10 看起来好象在车辆安装 状态下门槛罩板 10 的中心变窄， 以满足空气阻力减小和外部设计的需要。尤其是， 当从车 辆侧观察底表面部分 13 时， 底表面部分 13 的中心处于最高位置， 并且底表面部分 13 随着 从中心向两端延展而逐渐地和缓和地变低。
阶梯部分 20 被提供在底表面部分 13 的纵向上的整个区域上。在阶梯部分 20 的 远端侧， 五个切割部分 15 间断地形成在阶梯部分 20 的纵向。 六个延伸的底部表面部分 13A 通过阶梯部分 20 从底表面部分 13 延伸。在该结构中， 在阶梯部分 20 的远端侧， 五个切割 部分 15 和六个延伸的底部表面部分 13A 沿阶梯部分 20 的纵向交替布置。阶梯部分 20 包 括分别支撑铰链部 21 的铰链支撑端部。 根据在形成每个切割部分 15 的区域内的阶梯部分 20 的纵向上的位置， 阶梯部分 20 的高度 “h” 是变化的， 从而铰链支撑端部的最下侧表面位于一个平面上。因为铰链部 21 分别由铰链支撑端部支撑在铰链支撑端部的最下侧表面上， 因此由于阶梯单元 20 的缘故， 铰链部 21 的中心区域 ( 旋转轴 ) 沿门槛罩板 10 的纵向被线性地布置在比底表面部分 13 低一个阶梯的位置。为了保持阶梯部分 20 的连续性， 根据在形成每个延伸的底部表面部分 13A 的区域内的阶梯部分 20 的纵向上的位置， 阶梯部分 20 的高度 “h” 是变化的。因此， 由 于阶梯部分 20 的缘故， 延伸的底部表面部分 13A 沿门槛罩板 10 的纵向被布置在比底表面 部分 13 低一个阶梯的位置。
阶梯部分 20 的厚度 “t1” 被设置成大于门槛罩板主体 11 的厚度 “t2” (t2 ＜ t1， 见图 11 和 12)。
多个肋部分 16 被间断地形成在每个延伸的底表面部分 13A 上并且从阶梯部分 20 在垂直于阶梯部分 20 的方向延伸。两个接合孔 35 形成在两个延伸的底部表面部分 13A 的 每一个上， 其中两个延伸的底部表面部分 13A 分别位于附接部 30A 和 30B 之间和附接部 30D 和 30E 之间。
附接部 30A-30F 通过铰链部 21 而分别连接到阶梯部分 20 的铰链支撑端部， 其中 铰链支撑端部位于切割部分 15 的端部部分。一个附接孔 31 形成在附接部 30B 到 30F 中的 每一个上。两个附接孔 31 形成在附接部 30A 上。
位于附接部 30A 和 30E 之间的附接部 30B、 30C 和 30D 中的每一个被设置成宽度小 于附接部 30A 和 30E 中的每一个。附接部 30B、 30C 和 30D 通过连接部 32 而相互连接。因 此， 连接部 32 允许附接部 30B、 30C 和 30D 以一体方式从注射成型位置转换到车辆安装位
置。 两个接合部分 33 被提供给附接部 30A-30E 中的每一个。一个接合部分 33 被提供 在附接部 30F 上。当附接部 30A-30F 处于车辆安装位置时， 每一个接合部分 33 被接合到每 一个相应的延伸的底部表面部分 13A 的端部边缘。附接部 30A 的两个接合部分 33、 附接部 30B 的一个接合部分 33、 附接部 30D 的一个接合部分 33、 以及附接部 30E 的两个接合部分 33 中的每一个包括接合爪 33A 和接合孔 33B。附接部 30B 的另一个接合部分 33、 附接部 30C 的两个接合部分 33、 附接部 30D 的另一个接合部分 33、 以及附接部 30F 的一个接合部分 33 中的每一个仅包括接合爪 33A。两个接合部分 34 被提供给连接部 32。当附接部 30A-30F 处于车辆安装位置时， 两个接合部分 34 被分别接合到位于附接部 30B 和 30C 之间和附接部 30C 和 30D 之间的两个延伸的底部表面部分 13A 的端部边缘。 在车辆安装位置， 可以假设连 接部 32 构成门槛罩板主体 11 的底表面部分 13 的一部分 ( 见图 3 和 7)。连接部 32 允许附 接部 30B、 30C 和 30D 的远端彼此连接。肋部分 32a 沿着连接方向 ( 连接部 32 的纵向 ) 形 成在连接部 32 上。接合部分 34 安装到肋部分 32a 的切割部分 ( 见图 7)。
下面， 将简要描述用于制造门槛罩板 10 的过程。
使用模具通过注射成型制造门槛罩板 10。模具包括固定模具部分和可移动模具 部分。通过结合固定模具部分和可移动模具部分限定和门槛罩板 10 的外部形式对应的空 腔， 在该空腔内熔融合成树脂材料将成型为外部形式。门 G 形成在固定模具部分侧， 熔融合 成树脂材料通过门 G 将被注射进入空腔。更详细地， 门 G 形成在与附接部 30A 对应的空腔 部分上， 熔融合成树脂材料在该空腔部分将被成型为附接部 30A 的形式 ； 形成在与附接部 30E 对应的空腔部分上， 熔融合成树脂材料在该空腔部分将被成型为附接部 30E 的形式 ； 以
及形成在与附接部 30B、 30C 和 30D 中的一个 ( 在该实施例中是附接部 30C) 对应的空腔部 分上， 熔融合成树脂材料在该空腔部分将被成型为附接部 30B、 30C 和 30D 中的一个的形式 ( 见图 2 中的虚线 )。
下面， 将要描述将门槛罩板 10 安装到车辆本体的过程。
在包括在图 4 和图 6 中示出的在注射成型位置由注射成型形成的附接部 30A-30F 的门槛罩板 10 中， 附接部 30A-30F 中的每一个根据每个相应的铰链部 21 的折叠而相对于 门槛罩板主体 11 被折叠， 以从图 4 和图 6 所示的注射成型位置转换到图 3 和图 5 所示的车 辆安装位置。应当注意附接部 30B、 30C 和 30D 以一体的方式转换， 因为这些附接部通过连 接部 32 彼此连接。
然后， 每个接合部分 33 和每个接合部分 34 被接合到每个相应的延伸的底部表面 部分 13A 的端部边缘。由此， 附接部 30A-30F 抵抗铰链部 21 的弹性恢复力而被保持在图 3 和图 5 所示的车辆安装位置。保持在车辆安装位置的附接部 30A-30F 通过将螺钉 36 旋进 接合孔 33B 和 35 而被固定到延伸的底部表面部分 13A。
在附接部 30A-30F 处于图 3 和图 5 所示的车辆安装位置的门槛罩板 10 位于车辆本 体 2 的门的底部侧处的安装位置。然后， 如图 11 所示， 提供在门槛罩板主体 11 的内部表面 上的每个夹部分 14 被安装到车辆本体 2 的每个夹接合孔 3 内。同样， 如图 12 所示， 自攻螺 钉 40 被插入到附接部 30A-30F 的附接孔 31 内， 从而被安装到车辆本体 2 的索眼 4 内。由 此， 门槛罩板 10 被安装到车辆本体 2。
如上所述， 门槛罩板 10 包括细长的门槛罩板主体 11 ； 多个铰链部 21， 铰链部 21 沿着门槛罩板主体 11 的纵向可折叠地设置 ； 多个附接部 30A-30F， 连接到多个铰链部 21 并且 根据多个铰链部 21 的折叠转换到车辆安装位置 ； 以及连接部 32， 将三个附接部 30B、 30C 和 30D 彼此连接。
因而， 在设置了通过连接部 32 彼此连接的附接部 30B、 30C 和 30D 的当前情况下， 这些附接部能够被容易地折叠， 因为在当前情况下的铰链部 21 的总宽度尺寸比设置单个 附接部而不是通过连接部 32 彼此连接的附接部 30B、 30C 和 30D 的传统情况下的单个铰链 部的宽度尺寸短， 这减小了铰链部 21 的抗弯刚度。同样， 折叠工时没有增加并且折叠的位 置没有偏离， 因为附接部 30B、 30C 和 30D 被设定为以一体的方式折叠。
在用于制造门槛罩板 10 的过程中， 一个门 G 形成在与附接部 30B、 30C 和 30D 之一 ( 在该实施例中是附接部 30C) 对应的空腔部分上， 并且通过该一个门 G 注入熔融合成树脂 材料， 并且与附接部 30B、 30C 和 30D 对应的空腔部分充满熔融合成树脂材料。这防止了发 生树脂短缺， 因为除与门槛罩板主体 11 对应的空腔部分之外， 通过该一个门 G 注入的熔融 合成树脂材料还从与附接部 30C 对应的空腔部分经过与连接部 32 对应的空腔部分流进与 附接部 30B 和 30D 对应的空腔部分， 其中在与连接部 32 对应的空腔部分中熔融合成树脂材 料将被成型为连接部 32 的形式， 在与门槛罩板主体 11 对应的空腔部分中熔融合成树脂材 料将被成型为门槛罩板主体 11 的形式 ( 见图 10A 中的箭头 )。 更详细地， 如图 10B 所示， 在附接部 30B、 30C 和 30D 没有通过连接部 32 彼此连接 的传统情况下， 通过该一个门 G 注入的熔融合成树脂材料从与附接部 30C 对应的空腔部分 经过与铰链部 21 对应的空腔部分仅流进与门槛罩板主体 11 对应的空腔部分， 然后一部分 熔融合成树脂材料经过与铰链部 21 对应的空腔部分流进与附接部 30B 和 30D 对应的空腔 部分。因而， 存在这样的可能性 ： 中等量的熔融合成树脂材料没有鲁棒地流进与附接部 30B 和 30D 对应的空腔部分， 这使得经常发生树脂短缺。相反， 如图 10A 所示， 在通过连接单元 32 将附接部 30B、 30C 和 30D 彼此连接的当前情况下， 通过该一个门 G 注入的树脂从与附接 部 30C 对应的空腔部分经过与铰链部 21 对应的空腔部分流进与门槛罩板主体 11 对应的空 腔部分并且经过与连接部 32 对应的空腔部分流进与附接部 30B 和 30D 对应的空腔部分。 因 而， 中等量的熔融合成树脂材料鲁棒地流进与附接部 30B 和 30D 对应的空腔部分， 这防止了 发生树脂短缺。应当注意在图 10A 和 10B 中， 熔融合成树脂材料的流动路线由箭头指示并 且熔融合成树脂材料的流动区域由阴影线指示， 这清楚地表明了存在连接部 32 的当前情 况以及不存在连接部 32 的传统情况的不同。
在车辆安装位置， 可以假设连接部 32 构成门槛罩板主体 11 的两个延伸的底表面 部分 13A 的一部分。该配置允许连接部 32 在附接部 30B、 30C 和 30D 被折叠之后一起保护 车辆本体以及门槛罩板主体 11， 这增加了门槛罩板主体 11 的刚度。
连接部 32 设置具有两个接合部分 34， 在车辆安装位置， 两个接合部 34 将被分别接 合到两个对应的延伸的底部表面部分 13A。该配置允许附接部 30B、 30C 和 30D 抵抗铰链部 21 的弹性恢复力而被保持在车辆安装位置， 这改善了车辆安装工作。
连接部 32 连接附接部 30B、 30C 和 30D 的远端。该配置允许注入到与附接部 30B、 30C 和 30D 中的一个 ( 在该实施例中是附接部 30C) 对应的空腔部分中的熔融合成树脂材料 流被散布到第一路线和第二路线， 在第一路线中熔融合成树脂材料流经与铰链部 21 对应 的空腔部分， 在第二路线中熔融合成树脂材料流经与连接部 32 对应的空腔部分。这增加了
熔融合成树脂材料流动的效率， 防止了发生树脂短缺。
连接部 32 设置具有沿着连接部 32 的连接方向的肋部分 32a。该配置增加了连接 部 32 的强度， 改善了通过连接部 32 彼此连接的附接部 30B、 30C 和 30D 的一体性并改善了 折叠工作。另外， 由于与连接部 32 对应的空腔部分在将要形成肋部分 32a 的位置处相对较 厚， 因此， 熔融合成树脂材料的流动效率增加， 这防止了发生树脂短缺。
附接部 30A 至 30E 中的每个设置具有一个或更多个接合部分 33， 一个或更多个接 合部分 33 在车辆安装位置将被接合到对应的延伸的底部表面部分 13A。 该配置允许附接部 30B、 30C 和 30D 抵抗铰链部 21 的弹性恢复力而被保持在车辆安装位置， 这改善了车辆安装 工作。
通过将螺钉 36 旋进一些接合部分 33 的接合孔 33B 和相应的延伸的底部表面部分 13A 的接合孔 35 中， 一些接合部分 33 被接合到相应的延伸的底部表面部分 13A。该配置防 止了门槛罩板 10 在门槛罩板 10 被安装到车辆本体 2 以后松开。
在该实施例中， 尽管三个附接部 30B、 30C 和 30D 通过连接部 32 彼此连接， 连接部 32 可以将两个附接部或四个或更多个附接部彼此连接。
如上所述， 由于中等量的熔融合成树脂材料鲁棒地流进与通过连接部 32 彼此连 接的附接部 30B、 30C 和 30D 对应的空腔部分中， 因此， 可以假设在与通过连接部 32 彼此连 接的附接部 30B、 30C 和 30D 对应的空腔部分上形成多个门。这降低了由于距离每个门 G 的 填充距离和每个点的填充压力导致的对于模具的负载 ( 偏斜和分支 )， 防止了发生由于压 力集中导致的毛边。另外， 由于每个门的轨迹保留在车辆安装状态中很少注意不到的附接 部 30C 上， 所以， 门槛罩板 10 的质量提高。
每个延伸的底表面部分 13A 设置具有多个肋部分 16， 其从厚阶梯部分 20 延伸用于 支撑铰链部 21。该配置允许在注射成型中熔融合成树脂材料通过与阶梯部分 20 以及多个 肋部分 16 对应的空腔部分高效地流进与每个延伸的底表面部分 13A 对应的空腔部分。这 防止了在远离门 G 的延伸的底表面部分 13A 处经常发生树脂短缺， 其中将通过门 G 注射熔 融合成树脂材料。
在该示例性实施例中， 虽然门槛罩板 10 被引用作为用于车辆的树脂成型部件的 例子， 但是， 即使另一个部件被引用作为树脂成型部件的另一个例子， 本发明也适用于该另 一个例子。
在该示例性实施例中， 虽然门槛罩板主体 11 使用夹部分 14 而被安装到车辆本体 2， 但是， 本发明不限于此。 门槛罩板主体 11 可以使用其它适当部件而被安装到车辆本体 2。