纤胶板及其生产方法 【技术领域】
本发明涉及多层复合板技术领域，特别是一种纤胶板。
背景技术
目前，使用最广泛的人造板主要是胶合板和中密度纤维板(简称中纤板)。两者各有优缺点。
胶合板是由原木旋切成一定厚度的单板，经干燥(将含水率降至14％以下)，施胶，排板组坯(一般采用纵横叠合)，压合而成。优点是设备简单，工艺流程短，生产过程能耗低，基本无三废排放，产品质量轻轻(密度一般在0.5左右，与木材品种和成型压力有关)，强度高(静曲强度大部分可达50Mpa以上)，用较好的单板作底、面板经砂光后有非常美观的木材纹理。
胶合板也存在一些缺点，主要有：
(1)材料利用率低。目前大部分胶合板厂是用功2m3木材生产1m3胶合板。大量边角、碎料不能使用。在木材资源日益稀缺的今天，殊为可惜。这也是胶合板成本反而比中纤板高的主要原因。
(2)生产过程质量控制困难。
①厚度偏差较大。因木材品种、树龄及含水率等因素影响，旋切出的单板干燥后的厚度不一致，给排板组坯带来困难。同时，木材品种、树龄不同，在相同压力下成型，压缩率也不一致，容易造成胶合板厚度不均。
②强度波动大。离缝对胶合板而言是难以避免的。离缝处的强度大幅降低。对胶合板做静曲强度测试，同一块板有些可达50Mpa以上，有的连20Mpa都不到。
③曲翘变形大。
(3)压合成型后的板坯表面粗糙不平。为改善外观，一般需用砂光机砂光，消耗动力较大，也损失一部分木材。
中纤板是将植物纤维部分离后加入各种配合剂压合而成，其主要优点：
(1)可广泛使用各种植物纤维。包括木材(主要使用枝桠材等木材三剩物)、灌木及藤类、竹类、农作物秸杆类、渣屑、木材废弃物(如废木制品、废纸板、废木浆等)。因地制宜，原料易得，可减少对木材资源的依赖。
(2)原材料利用率高。
(3)产品尺寸可精确控制。
(4)产品表面平滑。
(5)产品基本没有曲翘变形。
中纤板的主要缺点：
(1)纤维分离和干燥过程能耗大。
(2)强度较低。一般静曲强度为20Mpa左右，长期受力易产生疲劳变形。
【发明内容】
本发明要解决的技术问题是：将胶合板和中纤板的生产工艺揉合在一起，生产出同时具备胶合板和中纤板优点，又克服了两者缺点的新型人造板产品，并取名为纤胶板。
本发明所提供的技术解决方案是这样的：一种纤胶板，由至少一层单板和至少一层纤维层相间粘合成至少两层的多层纤胶板。由下层为单板、上层为纤维层粘合成两层结构的单面木纹装饰纤胶板。由下层为单板、中层为纤维层、上层为单板粘合成三层结构的双面木纹装饰纤胶板。由下半部为至少两排单板，每排单板之间设有一排纤维层，上半部为纤维层，粘合成多层结构的强力胶纤板。所述每排单板是采用纵排或横排或纵横排。所述纤胶板地生产工艺过程如下：
(1)单板准备：木材→旋切→挑选、整理→干燥→待用；
(2)纤维准备：原料→削片→筛选→水洗→加入胶料及配合剂，调胶、施胶、放蜡→热磨→干燥→待用；
配合剂包括胶粘剂、固化剂、防水剂；
(3)板坯成型：根据产品特性和要求，采用多种层状结构组坯，单板过胶→加入纤维层→成型；
(4)板坯预压：用间歇式平面预压机在65-70℃温度范围及10-20Mpa压力范围内保压20-30S。
(5)热压，板材成型；
(6)后处理：裁板齐边→砂光→检验→成品。
所述木材旋切厚度为1-1.6mm。
干燥后的单板含水率为8-14％
所述胶粘剂包括脲醛树脂或酚醛树脂或三聚氰胺树脂；其用量为纤维干重的1.5-2.5％。
所述固化剂包括氯化铵、六亚甲基四胺、二乙醇苯胺，其用量为胶固体重量的0.8-1.2％。
所述防水剂包括石腊、甲基硅油，其用量为纤维干重的1-1.5％。
与现有技术相比，本发明具有以下显著效果：
1、材料利用率高，最终没有边角料和废弃物。
2、能耗低。生产过程能耗最大是纤维的分离与干燥，由于单板的使用，使能耗大幅降低。
3、强度高而且稳定。中纤板静曲强度一般为20Mpa，胶合板在20-50Mpa之间，不稳定。本发明可根据需要，制得强度为25-70Mpa的产品，且强度波幅极小(＜5％)，这一点非常重要，它意味着过去使用厚度25mm的中纤板，如改用纤胶板，则只需厚度12mm就足够了，可节约大量资源，而且产品轻量化还带来其它方面的效益。
4、产品尺寸精确，表面平整光滑，不曲翘变形，层次分明、美观。
可以认为，本发明将胶合板和中纤板从生产到获得产品的整个过程中各自优点都吸收了，又克服了各自存在的缺点，并产生显著的效果。
可见，本发明具有突出的实质性特点和显著的进步。
【附图说明】
图1是本发明所实施的一种单面木纹装饰纤胶板截面示意图。
图2是本发明所实施的一种双面木纹装饰纤胶板截面示意图。
图3是本发明所实施的一种双层单板强力纤胶板截面示意图。
图4是本发明所实施的一种三层单板强力纤胶板截面示意图。
图5是本发明所实施的一种两面光强力纤胶板截面示意图。
【具体实施方式】
实施例1：
单面木纹装饰纤胶板：选用纹理较好的单板，例如榉木、九曲柳、胡桃等，单面过胶，过胶面与纤维层粘合，见图1所示。
实施例2：
双面木纹装饰纤胶板：底板、面板用单板，其内面过胶，与中间纤维层粘合，见图2所示。
实施例3：
两层单板强力纤胶板：
从底至面排列顺序为：单板(纵排)、内面过胶→纤维层→单板(横排)、双面过胶→纤维层。见图3所示。
单板采用纵排或横排或纵横排，可根据使用过程的受力状况去确定，大部份应采用纵横排。
单板与单板之间，应铺排一层纤维层。因为木材旋切干燥后，难免有裂纹。孔洞和木纹沟等缺陷，如果单板互相粘合，会形成空隙，降低强度，也不美观。如单板间有纤维层时，纤维可填充这些空隙，补强作用显著，强度高而稳定。
实施例4：
三层单板强力纤胶板：
从底至面排列顺序为：单板(横排)、内面过胶→纤维层→单板(纵排)、双面过胶→纤维层→单板。见图4所示。
实施例5：
两面光强力纤胶板：
从底至面排列顺序为：纤维层→单板(纵排)、两面过胶→纤维层→单板(横排)、两面过胶→纤维层。见图5所示。
为了便于涂装，板的底层和面层采用纤维层，两面光滑，便于涂装、贴合，同时强力好。
实施例6：
对于既要承受一定应力，又要有木材纹理的场合，可在强力纤胶板的基础上，在面层胶合一层装饰单板，成为强力装饰纤胶板。
实施例7：
纤胶板的制造方法：
(1)单板准备：原木旋切成单板，经挑选、整理、干燥后待用。原木采用白杨、杉木、松木混合布排使用。旋切的厚度，出于节约木材考虑，一般不宜太厚，选1-1.6mm厚较为合适。干燥时应将单板含水率控制在8-14％范围内，以10-12％为佳。整个单板准备过程所产生的边、角、碎料等废弃物都可作为磨浆材料再生利用。
(2)纤维准备：
磨浆材料→磨浆→加入配合剂→干燥→待用。
①磨浆材料：本产品生产过程产生的所有边角废料、竹子、秸杆、渣屑均可使用。以来源广泛，价廉易得为原则。各种材料应根据来源和产品特性搭配使用。
②磨浆：是分离纤维的过程，选用热磨机。
③配合剂：主要有胶粘剂、固定剂和防水剂。
a、胶粘剂：用量为纤维干重的1.5％。
本实施例为室内型，采用脲醛树脂。
b、固化剂：采用氯化铵，用量为胶固体的1％。
c、防水剂：采用石蜡，用量为纤维干重的1％。
d、根据产品要求还可加入阻燃剂、防腐剂等配合剂。
④干燥：采用气流干燥系统进行干燥。
(3)板坯成型：
可根据产品特性，采用下列形式组坯：
①单面木纹装饰板；②双面木纹装饰板；③两层单板强力板；④多层单板强力板；⑤两面光强力板；⑥强力装饰板。
(4)板坯预压：对成型板坯进行称重及密度检测，然后，用间歇式平面预压机在65-70℃温度范围及10-20Mpa压力范围内保压20-30秒。
预压后锯边截长，进行金属探测及废板剔除。
(5)热压：可选用热板压机或高频压机或蒸汽喷射压机。
(6)后处理：裁板齐边、砂光、检验，成为成品。
实施例8：
本例胶粘剂用量为纤维干重的2％，本实施例为室外型，采用酚醛树脂。固化剂采用六亚甲基四胺，用量为胶固体的0.8％。防水剂采用石腊，用量为纤维干重的1.2％。其余工艺步骤与例1相同。
实施例9：
本例胶粘剂用量为纤维干重的2.5％，本实施例为室外型，采用三聚氰胺树脂。固化剂采用乙二醇苯胺，用量为胶固体的1.2％。防水剂采用甲基硅油，用量为纤维干重的1.5％。其余工艺步骤与例1相同。