用于生产不锈钢带材的方法和整体式轧机线 本发明涉及一种用于生产不锈钢带材的方法，该方法包括对带材进行冷轧，所述带材为在前面的工序中利用铸造带材和/或对带材热轧所生产的带材。本发明还涉及一种用于实施所述方法的轧机线。
对不锈钢带材进行冷轧具有一个或几个目的。基本目的通常是为了减小原始带材的厚度，所述原始带材通常在前面一个热轧线中被轧至热轧带材所具有的一个厚度，该厚度不小于1.5毫米，通常在2-4毫米的范围内，但是也可达到6毫米。提高带材地强度也可作为冷轧的主要目的或者一个附带的目的。
通常还为了在整体式轧机线中对钢带进行处理以获得具有一定表面特征的带材。冷轧、退火和酸洗在这个方面相互配合并且在多方面影响最终的结果。在此应该指出的是，与所需表面相关的想法可能会改变许多。在一些情况下，需要光洁度高的表面，即一种所谓的2B表面或更好的表面。在另外一些情况下，需要一种比较粗糙的表面，即一种被过度酸洗的表面。氧化物皮的去除和酸洗在这个方面也是重要的，无论目的是为了生产一种表面质量很好的高光洁度的带材还是为了生产具有在酸洗后但不经过后续表面光轧而达到的表面特征的最终产品。特别重要的是，在不利用剧烈的喷丸的情况下容易地去除氧化物皮。如果在酸洗之前对带材进行剧烈的喷丸处理，可大大地损害所述表面结构。
通常，在对带材进行冷轧之前，在一个或多个步骤中需要对带材进行一次退火、冷却、除鳞和喷丸以及酸洗以形成用于冷轧的一种原始材料，该原始材料没有从前面的热轧工序中所形成的氧化物皮和鳞状残留，但经常由于剧烈的喷丸处理来去除所述缺陷。作为一种选择，也可利用铸造方法生产带材以完全或部分取代对带材的热轧，利用铸造方法所生产的带材厚度可达到热轧带材的常规厚度或者比其厚几毫米，而且在这种情况下，在对所述带材进行冷轧之前通常进行一次退火、冷却、除鳞喷丸以及酸洗，目前这种技术已被全面采用。在冷轧时，所述冷轧通常是在多个连续冷轧工序中进行，也可穿插退火、冷却、除鳞和酸洗的工序，带材的厚度可被降至1毫米，在一些情况下甚至可更薄。同时，如果利用热处理、酸洗以及表面光轧的工艺完成所述轧制，在这些常规的冷轧机中所能够生产的带材可具有非常好的表面，一种所谓的2B表面，如果使用光亮退火的工艺甚至能够获得更好的表面。US 5 197 179和EP 0 837 147中披露了一种冷轧方法，其中，在对带材进行热处理、酸洗以及可能实施的进一步冷轧之前，对冷却的热轧带材进行至少一次初冷轧以使所述带材能够达到最终所需的尺寸。但是，目前已知的这些方法和轧机线过于昂贵和/或难以满足关于最终产品的带厚、表面情况和强度这些完全不同的需要。特别是在热轧后接着冷轧的情况下以及当热轧工序和冷轧工序相关的工艺作为一个整体的生产工序时，更是如此。
本发明的一个目的在于解决上述复杂的问题。特别是，本发明的目的在于，通过在除鳞和酸洗之前对不锈钢铸带和/或热轧不锈钢带材的处理，促进在铸带和/或热轧带材上的氧化物皮的去除，在该工序中酸洗是其中的一个部分，所述处理是本发明的特征。但是，本发明没有与任何具体的酸洗工序技术联系在一起。通常，适用于不锈钢带材的酸洗的任何酸洗技术都可用于本发明所涉及的方法和轧机线中。
这些和其它目的可通过下面的方案来完成，其中，对一种带材的冷轧，所述带材是在前面的工序中利用对一种熔体的铸造而形成的铸带和/或已经经过热轧的带材，所述铸带和/或热轧带材的表面上具有氧化物黑皮，所述铸带和/或热轧带材与其表面上的氧化物黑皮一起在一个或多个连续冷轧道次中被冷轧，所述带材的厚度总共减小10％-75％，并且使氧化物皮开裂，即在所述氧化物皮中产生裂纹，接着在一个炉中对所述带材进行退火，所述炉中的炉内气氛可通过这样的方式来获得，即利用一个消耗一种液体燃料或气体燃料的燃烧器对所述炉加热，并且利用一种含有体积百分比至少为85％的氧以及体积百分比至多为10％的氮的气体使所述燃料燃烧。接着使所述带材冷却并且至少经过除鳞处理和酸洗。
对所述不锈钢所进行的一次冷轧可被认为是一种初始除鳞工序，其中带材的两面上都具有从前面利用铸造和/或热轧的方法生产带材上所形成的氧化物黑皮，这有利于后面在对所述带材进行退火后和酸洗之前所进行的有效除鳞。为了能够有效地利用所述初始开裂以利于后面的除鳞和酸洗，希望尽可能地不消除与退火相关的所述初始开裂，即，使所述氧化物层中的裂纹或裂缝在退火时不会合拢。所需的效果在很大程度上是通过在一个退火炉中的特定气氛下对所述带材进行退火达到的，所述炉中的炉内气氛含有体积百分比最大为10％，最好最大为6％的氧，尽管其中的主要成分是二氧化碳、水蒸气和微量的氮，所述氮主要来自渗入其中的空气。例如可利用在WO95/24509中所披露的技术获得所述炉内气氛，所述文献在这里作为参考。所述带材在所述缺氧的炉内气氛下以在1050摄氏度至1200摄氏度的温度范围内的一个温度在足够长的一段时间内进行退火以使所述带材被完全加热和再结晶，同时可在不使因所述裂纹而露出的金属表面被氧化的情况下被退火，否则将会对后续的除鳞和酸洗带来困难。
可使用不同的不损伤带材表面的除鳞技术，这是由于在带材的一次冷轧中氧化物皮的开裂与在缺氧的炉内气氛下进行退火相结合。通常，在一个或多个步骤中利用强有力的喷丸对所述带材进行除鳞，但是这样一种处理方式会对带材表面带来不希望的伤害。根据本发明的一个方面，而是通过使所述带材围绕辊子沿着不同的方向弯曲几次进行所述除鳞处理，同时所述带材受到冷拉伸以致于所述带材在酸洗之前被永久拉伸2％-10％，这种方法如EP 0738 781中所披露的，是一种已知技术。利用这种处理方式能够在不对带材表面造成损伤的前提下达到一种有效的除鳞效果。这种除鳞可利用一种轻柔的喷丸来完成，在除鳞前或除鳞后实施所述轻柔的喷丸，最好是在利用氧化物的聚集按顺序地去除松脱氧化物之前进行所述轻柔的喷丸，并且不影响后面的除鳞。如果在除鳞后进行喷丸而达到去除松脱氧化物的目的，在每一种情况下都应该以一种不会损伤金属表面的轻柔方式进行喷丸处理。因此在退火后通常利用冷拉伸进行除鳞，其中所述带材重复地围绕辊子弯曲，并在冷拉伸之前或之后结合一种轻柔且不伤害表面的喷丸处理。由于在退火后所述氧化物皮仍然是开裂的，因此容易破碎，还可仅利用一种轻柔的喷丸和清刷或者利用对带材的冷拉伸结合清刷或者仅利用清刷完成除鳞处理。
从下面对本发明的详细描述和附带的权利要求中可以明显地看出本发明的其它特征和方面。在下面的说明中，描述了如何利用所述轧机线的多个不同变型实施本发明，其中热轧带材或相应带材的一次冷轧和在所述一次冷轧和酸洗之间的处理，如前面所述是一个整体部分。但是应该指出的是，本发明的应用并不仅限于所描述的关于不锈钢带材冷轧的内容。
图1示意性地示出了本发明以及所述整体轧机线。图2示意性地示出了本发明所涉及的用于生产冷轧不锈钢带材方法的一个优选实施例，其中示出本发明所涉及的方法的一整体部分。
在附图中，图1A示意性地示出了用于生产不锈钢带(最好是奥氏体不锈钢带或铁素体不锈钢带)的一些不同方法，所述钢带构成了需要在后面图1B中的轧机线中进行处理的原始材料，图1B所述轧机线B用于实施本发明所涉及的方法。也可以是铁素体-奥氏体钢带材。三种用于生产所述原始材料的方法示出在图1A中。根据方法I，在一个热轧机线中对板坯1进行热轧以生产热轧带材，所生产的热轧带材的厚度为热轧带材的常规厚度，即1.5-6毫米。根据本发明的一个方面，在厚度降至2.5毫米之前或者最迟在厚度降至2.5毫米时停止热轧，即，以获得厚度在3-6毫米之间的带材，所述厚度最好在3毫米至5毫米之间。在一个骤冷段3中可利用激冷使所述热轧带材以至少15摄氏度/秒的冷却速度被骤冷到一个低于500摄氏度的温度下，最好利用激烈地喷水来激冷。然后带材被冷却并卷成卷4，其被进一步冷却到100摄氏度以下。通过快速冷却到500摄氏度以下，可基本上避免不锈钢带中的晶界碳化物析出。快速冷却所达到的另一个效果是，不可避免地形成在钢带表面上的氧化物层会比在热轧和较慢的冷却(特别是在一个较高的温度下将带材卷绕成带材卷后进行冷却)过程中所获得的氧化物层薄。
根据方法II，利用任何公知的技术将不锈钢铸成带材，所述铸造技术在这里只是涉及其特定的工作模式，不是本发明的一部分，因此不再对其进行详细的描述。例如，可利用所谓的双辊铸造方法生产不锈钢带，这对于本领域普通技术人员是一种公知技术。不锈钢铸带在一个热轧机线2′中被热轧，轧制后的带材厚度为不锈钢热轧带材的常规厚度或者稍大些，如上所述，为3-6毫米，所述热轧带材立即在一个冷却段3中被骤冷并且被卷绕成一个带材卷4。
根据方法III，不锈钢被铸成带材，所得到的铸带厚度为不锈钢带材的常规厚度或者稍大些，即大约2.5-6毫米，所述带材在一个冷却段3′中以一个足以基本上避免形成晶界碳化物和避免在带材表面上形成不希望的厚氧化物皮的冷却速度(即，以至少为15摄氏度/秒的冷却速度)被骤冷到一个低于500摄氏度的温度。所生产的带材被卷绕成带材卷4′。
在轧机线B中用于后面工序的原始材料包括不锈钢铸带和/或热轧不锈钢带4、4′。附图中所示的这样一个不锈钢带的带材卷4、4′可通过一个开卷机6被以机械方式开卷。一个辅助开卷机用6A表示。一个用于接合带材的焊接设备、一个第一带材活套和一个第一多辊森吉米尔轧机(S-mill)分别用7、8和9表示。接下来是一个一次冷轧段10，它包括三个冷轧机11、12和13，这些轧机为所谓的之字形轧机或六辊轧机，即所述每一个轧机都具有一对工作辊，在每一个工作辊的上方和下方具有两个支承辊。
在所述一次冷轧段10后面具有一个脱脂设备14、一个第二多辊森吉米尔轧机15和一个第二带材活套16。
已经由所述带材卷6开卷成的带材在附图中用5表示。在经过所述一次冷轧段10后，所述带材用5′表示。在被输送到一个退火炉18中并通过所述退火炉18和一个包括两个冷却腔19和20的冷却段之前，来自带材活套16的所述带材5′首先通过一个清洗设备17。接下来是一个第三多辊森吉米尔轧机21、一个喷丸处理段22和一个除鳞机24。在除鳞机24的每一侧上分别具有一个第四多辊森吉米尔轧机23和第五多辊森吉米尔轧机25。
所述炉18中的炉内气氛可包含例如体积百分比最大为10％的氧，最好包含体积百分比最大为6％的氧。可利用不同的方式获得并维持具有上述特征的炉内气氛，例如，如在WO95/24509中所述的，利用一个消耗一种液体燃料或气体燃料的燃烧器对所述炉加热，利用一种含有体积百分比至少为85％的氧以及体积百分比至多为10％的氮的气体使所述燃料燃烧。最好根据已知技术，所述燃烧气体含有体积百分比为99.5％的氧。如果丙烷用作燃料并且利用一种含有体积百分比为99.5％的氧的气体使其燃烧，那么可获得这样一个炉内气氛，即含有体积百分比大约为40％的二氧化碳、体积百分比大约为50％的水蒸气以及体积百分比总共为10％的氮和氧。在根据这种公知技术所能够达到一种炉内气氛可包含体积百分比大约为39％的二氧化碳、体积百分比大约为51％的水蒸气以及体积百分比为6％的氮，其中所述氮来自于渗入的空气。
所述除鳞机24包括一个冷拉伸轧机，在EP 0 738 781中的图3中示出这种轧机的详细结构，在这里作为参考。这种类型的冷拉伸轧机包括一系列辊子，这些辊子迫使所述带材沿着不同方向被交替地弯曲，同时利用冷拉伸使所述带材被永久地拉延。现已发现，利用这种类型的冷拉伸轧机能够在不损害位于氧化物层下方的带材表面的情况下进行有效地除鳞。
在所述除鳞机24的后面具有一个酸洗段，所述酸洗段例如包括一个一次neolyte或其它电解酸洗段26和一个混合酸洗段27。所述酸的混合物例如可包括一种由硝酸(HNO3)和氢氟酸(HF)构成的混合物。所述经过酸洗的带材用5″表示，可被储放在一个第三带材活套28中。
另一个终冷轧机用32表示。根据本实施例，这种轧机包括一种四辊轧机，即所述轧机具有一对工作辊并且在每一个工作辊的上方和下方具有一个支承辊，根据不锈钢的类型(奥氏体或铁素体，铁素体钢能够以大于奥氏体钢的压下量进行轧制)以接近15％至20％的压下量进行轧制。所述终冷轧机或者可包括一种仅用于表面光轧的双辊轧机。在所述轧机32的后面，在带材5在一个卷取机38上被卷绕成带材卷40之前，依次设有一个第六多辊森吉米尔轧机33、矫直轧机34、一个干燥装置36、一个第七森吉米尔轧机36和切边装置37。一个辅助卷取机用38A表示。
根据本发明的各个方面，所述不锈钢带可通过轧机线B一次或两次。现将参照图2对其进行详细的描述，图2中仅示出了最基本的设备，而其它部分，诸如一个焊接设备、森吉米尔轧机、转向和导向辊、活套等被省略以便能够使本发明的原理更清楚。括号中的附图标记表示当第二次经过所述轧机线B时正在被处理的带材。
在轧机线B中的轧制是从使带材卷4、4′上的热轧不锈钢带或者不锈钢铸带5开卷开始的。所述带材仍然具有在图1A中所示的前面工序中所形成的氧化物黑皮。所述带材在一次冷轧段10中的一个、两个或所有三个轧机11、12、13中以至少为10％并且最大为75％的厚度减小量被冷轧，所述厚度减小量最好为20％至50％。在热轧或铸造后进行骤冷而在带材表面上所形成的较薄氧化物黑皮具有延展性以致于它们在经过所述一次冷轧段10中的冷轧后不能分裂到能够从所述基体(即，金属表面)上松脱的程度。但是，在氧化物层中形成了裂纹，即钢带上的氧化皮破裂。这对于后面的酸洗是很重要的，这能够提高酸洗的效率，而提高酸洗的效率对于获得具有良好表面的最终产品是重要的。
在所述退火炉18中，经过冷轧的带材5′被加热到在1050摄氏度至1200摄氏度的温度范围内的一个温度并且在该温度下在足够长的一段时间内进行退火以使所述带材被完全加热和再结晶。如上所述，所述炉包含体积百分比最大为10％的氧，最好包含体积百分比最大为6％的氧，但同时还有少量的氮。特别是，由于是利用一个消耗一种液体燃料或气体燃料的燃烧器对所述炉加热，并且利用一种含有体积百分比至少为85％的氧以及体积百分比至多为10％的氮的气体使所述燃料燃烧，因此所述炉内气氛还包括大量的二氧化碳和水蒸气。在所述炉18中的这种炉内气氛中，所述钢带中透过氧化皮中的裂纹而露出的表面在所述炉18中仅有少量被氧化，这有利于后面的处理，所述氧化皮中的裂纹形成在一次冷轧段10中的冷轧过程中。
在使所述带材5′在喷丸段22中受到轻柔地喷丸处理之前，所述带材5′在冷却腔20中被冷却到100摄氏度以下，所述喷丸处理是对带材表面上氧化皮的去除所作的第一次方法。为了不影响后续的利用氧化物的聚集进行除鳞的效果，因此最好利用喷丸处理去除已经松脱的氧化物。
所述带材在重复弯曲的作用下通过在多个辊子之间的除鳞机24中并且在所述除鳞机24中被拉延，在除鳞过程中所述氧化皮被破坏，所述除鳞工序作为在所述酸洗装置26和27中对所述带材进行酸洗之前的另一次预备性的方法，在所述酸洗装置26和27中所述氧化皮可被完全去除。
接着，经过酸洗的带材5″在所述终冷轧机32中被冷轧，所述带材在所述终冷轧机32中的厚度减小量可达到20％。所述带材在终冷轧机32中的压下量至少为2％并且通常不大于15％较好，所述压下量至少为8％并且最大为12％更佳。接着，所述带材5被卷绕以形成一个带材卷40。
根据本发明的第一方面，所述带材可沿着与第一次通过所述轧机线相同的方向不止一次地通过所述轧机线。根据本发明的另一方面，所得到的产品可是最终产品。
根据本发明的第一方面，所述带材卷40经过一段时间后(所述时间特别取决于工厂中预先安排的生产计划)被输送到位于所述轧机线的起始位置处的开卷机6或6A，所述带材(5)在所述开卷机6或6A处再次被开卷以便使所述带材第二次通过所述轧机线B。尽管所述带材在第一次通过所述轧机线B时可能仅在一次冷轧段10中的轧机11-13中的一个或两个中被轧制，但是在这次通过所述轧机线B时，所述带材在轧机11-13中的两个或三个中被轧制以使其基本上能够达到最终带材所需尺寸。所述带材第二次通过所述一次冷轧段10时的厚度总压下量取决于最终带材所需尺寸，所述总压下量可达到60％并且至少为20％，最好至少为30％。在第二次通过所述一次冷轧段10后，完成对所述带材的冷轧(现用(5IV)表示所述带材)。最终的处理包括所述带材再次通过所述退火炉18、冷却腔19和20以及所述酸洗段26和27。但是，根据本发明的一个方面，这次所述带材根本没有在所述喷丸段22或除鳞机24中进行处理。根据本发明的另一个方面，在所述带材第二次通过所述轧机线时也在除鳞机24中受到处理，这是为了利用冷拉伸增大所述带材的屈服强度。在所述终冷轧机32中，所述带材可以不止一次地被轧制，但是为了提供所需的优良表面，这次仅是对其进行表面光轧，其厚度减小量为0.2％-1.5％，最好大约为0.5％。接着完成对带材(5VI)的处理并且再次将所述带材卷绕成卷。作为一种选择，如果为了生产一种具有很高屈服强度的带材，可以不采用表面光轧的方式对带材(5V)进行轧制，而是以与在所述带材第一次在所述终冷轧机32中被轧制时相同的厚度减小量对带材(5V)进行轧制。
上述内容描述了根据使用所述轧机线B的方法的不同方面而采用的优选实施例。所设计的轧机线B的一个特别优点是，所述轧机线或者其中一部分不仅能够用于生产表面平整光滑的带材而且能够用于生产具有在某些情况下比平整光滑的表面更重要的特征的带材，诸如生产高强度带材或生产改进较少但在成本上具有优势的带材。为了能够生产改进较少但在成本上具有优势的带材，例如，在带材第一次通过所述一次冷轧段10、退火和冷却段以及酸洗段之后，在带材5″已经通过所述酸洗段26、27后停止对其进行处理。所述带材在除鳞机24中可以2-10％的拉伸率被冷拉伸，从而大大地提高了强度。但是，如果不需要提高强度/屈服强度，也可省略该处理步骤。作为一种选择，当所述带材第一次通过所述终冷轧机32时，可在所述终冷轧机32中以2％-20％的压下量进行冷轧代替或完成所述冷拉伸，在这种情况下所述冷轧是在非润滑表面上进行的，之后通过对所述带材进行卷绕来结束所述过程。这些实施例和变型说明轧机线具有通用性和适应性并且能够满足各种关于最终产品的需要。
示例
在一个斯特克尔式轧机中对一种钢号为ASTM 304的奥氏体不锈钢板坯进行热轧以制成一种宽度为1530毫米、厚度为4.0毫米的带材。轧制后以喷水的方式对所述带材进行骤冷，在10秒的时间内使所述带材从大约900摄氏度的最终轧制温度降至500摄氏度以下，然后使带材被卷绕。在卷绕之前进行快速冷却能够基本上避免形成晶界碳化物。同时，带材表面上的氧化物黑皮变得较薄。
接着将带材卷输送到本发明所涉及的轧机线，使之开卷并且在所述一次冷轧段10中的轧机11-13中的两个中对带有氧化物黑皮的带材进行第一次冷轧，使其厚度达到2.05毫米，其中所述氧化物层开裂但没有松脱。然后，在退火炉18中在如前面所述的缺氧的炉内气氛下对所述带材进行退火，在1120摄氏度的温度下使所述带材在一段较长的时间内退火以使其被完全再结晶，接着在冷却腔19和20中使所述带材被冷却到100摄氏度以下。然后，在喷丸设备中利用钢丸以非常轻柔的方式对所述带材的表面进行喷丸处理，接着在对所述带材进行酸洗之前使所述带材在拉伸轧机24中受到除鳞处理，在酸洗时，首先在酸洗段26中对所述带材进行电解酸洗，然后在酸洗段27中利用混合酸(硝酸(HNO3)和氢氟酸(HF)的混合物)进行酸洗。接着，在所述终冷轧机32中以9.8％的厚度减小量对经过酸洗的带材进行冷轧，使其厚度达到1.85毫米，然后将所述带材卷绕成卷。
再将所述带材送回到所述起始位置。由于所述带材在轧机32中的终冷轧工序中已经受到了很大程度的冷轧，因此其变形已经被大大地强化并且不容易被受到损坏，因而在输送和处理过程中不存在带材表面被破坏的危险。这样，使所述带材再次被开卷，这次使所述带材在一次冷轧段10中的所有三个轧机11-13中以45.9％的厚度减小量被轧制，其厚度达到1毫米。与第一次通过所述轧机线的过程相同，所述带材被退火、冷却并且接着被酸洗，但是在本示例中，在酸洗之前所述带材没有受到喷丸处理或冷拉伸处理。最后，在所述终冷轧机32中对所述带材进行表面光轧，其厚度减小量大约为0.5％，其中所述带材的表面光洁度Ra达到0.12微米，即非常符合2B表面。
从前面描述的内容中可以明显地看出，本发明所涉及的轧机线具有很好的通用性，它适用于生产表面质量很好的不锈钢带和/或用于生产具有其它所需质量或所需特征的带材。在下面的表中列出了利用所述轧机线中的各种厚度减小设备生产带材的多种方法，所述设备即，一次冷轧机、除鳞机/冷拉伸轧机(也可用于减小带材的厚度)以及用于结束所述轧机线的冷轧机(或者采用多个冷轧机)。
关于冷轧机线的使用以及带材厚度减小量的不同实施例 实例第一次通过冷轧线第二次通过冷轧线冷轧段10除鳞/冷拉伸轧机24冷轧机32冷轧段10除鳞/冷拉伸轧机24冷轧机32最终产品表面1在轧机11、12和/或13中的至少一个中进行轧制，总压下量为10％-75％，最好为20％-50％永久拉延2％-10％厚度减小量为2％-20％，3％-15％较好，8％-12％最好在轧机11、12和/或13中的至少两个中进行轧制，总压下量为20％-60％-表面光轧，厚度减小量为0.2％-1.5％，最好大约为0.5％至少2B2同上同上-在所有三个轧机11、12和13中进行轧制，总压下量为3％-60％-表面光轧，厚度减小量为0.2％-1.5％，最好大约为0.5％至少2B3同上同上厚度减小量为2％-20％，3％-15％较好，8％-12％最好在轧机11、12和/或13中的至少两个中进行轧制，总压下量永久拉延2％-10％滚压硬化，厚度减小量为2％-20％，最好为10％-15％至少2B为20％-60％ 4同上同上-在所有三个轧机11、12和13中进行轧制，总压下量为30％-60％永久拉延2％-10％滚压硬化，厚度减小量为2％-20％，最好为10％-15％至少2B 5同上同上滚压硬化，厚度减小量为2％-20％，最好为10％-15％---很好(接近2B) 6在轧机11、12和/或13中的至少一个中进行轧制，总压下量为10％-75％，最好为20％-50％省略或永久拉延0.5％-5％-在轧机11、12和13至少2个中进行轧制，总压下量为30％-60％-表面光轧，厚度减小量为0.2％-1.5％，最好大约为0.5％，或滚压硬化，厚度减小量为2％-20％，最好为10％-15％至少2B 7在轧机11、12和/或13至少一个中进行轧制，总压下量为10％-75％，最好为20％-50％喷丸＋(可选择地)永久拉延2％-10％----酸洗表面