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1、10申请公布号CN102465984A43申请公布日20120523CN102465984ACN102465984A21申请号201010548052422申请日20101118F16D65/1220060171申请人永克达工业股份有限公司地址中国台湾彰化县72发明人莫韦恩74专利代理机构天津三元专利商标代理有限责任公司12203代理人钱凯54发明名称耐磨碟盘57摘要一种耐磨碟盘，包括一用以组装于车轮轮毂的载盘，该载盘是以轻金属材料制成，该载盘环设并贯穿有数个环孔；二圆形环状的刹磨框分别装设于该载盘两侧以提供耐磨效果，各刹磨框是由铁质金属制成，各刹磨框外侧环设有数个凹口，各该凹口的内壁则在刹磨。
2、框内侧形成一突出的凸隆面，各刹磨框以凹口对齐载盘的环孔，且将各自凹口的凸隆面由载盘两侧嵌入环孔内，通过结合手段将该二刹磨框于环孔内的相对二凸隆面对应结合，使该载盘与该二刹磨框组成一体，并将刹车所产生的剪力由该刹磨框传导至该载盘。本发明兼具轻量化及耐磨损，结构强度及结构密度佳，降低生产成本。51INTCL权利要求书2页说明书4页附图6页19中华人民共和国国家知识产权局12发明专利申请权利要求书2页说明书4页附图6页1/2页21一种耐磨碟盘，其特征在于，包括一用以组装于车轮轮毂的载盘，该载盘是以轻金属材料制成，该载盘环设并贯穿有数个环孔；二圆形环状的刹磨框分别装设于该载盘两侧以提供耐磨效果，各刹磨。
3、框是由铁质金属制成，各刹磨框外侧环设有数个凹口，各该凹口的内壁则在刹磨框内侧形成一突出的凸隆面，各该刹磨框以凹口对齐载盘的环孔，且将各自凹口的凸隆面由载盘两侧嵌入环孔内，通过结合手段将该二刹磨框于环孔内的相对二凸隆面对应结合，使该载盘与该二刹磨框组成一体，并将刹车所产生的剪力由该刹磨框传导至该载盘。2根据权利要求1所述的耐磨碟盘，其特征在于，所述结合手段是以点焊方式将所述二刹磨框于所述环孔内相对的凸隆面对应结合，以将所述二刹磨框与所述载盘结合为一体。3根据权利要求1所述的耐磨碟盘，其特征在于，所述结合手段是以热熔接合方式将所述二刹磨框于环孔内相对的凸隆面对应结合，以将所述二刹磨框与该载盘结合为。
4、一体。4根据权利要求1所述的耐磨碟盘，其特征在于，所述载盘中心开有一供车轮轮毂固设的贯穿状轴孔，所述载盘正、背面则对应刹磨框的外型各开有一内凹状的环槽，所述数个环孔环设于环槽内，各刹磨框置入所对应的环槽，且所述各刹磨框的厚度小于或等于该载盘的二分之一，各刹磨框在相邻的凹口间各开设有一贯穿框体的散热孔，该凹口与该散热孔呈间隔状开设于所述刹磨框。5一种耐磨碟盘，其特征在于，包括一用以组装于车轮轮毂的载盘，所述载盘以轻金属材料制成，所述载盘环设并贯穿有数个环孔；二圆形环状的刹磨框分别装设于该载盘两侧以提供耐磨效果，各刹磨框是由铁质金属制成，各刹磨框内侧环设凸出延伸有数个凸出件，各刹磨框以该凸出件对齐。
5、载盘的环孔，且将各刹磨框的该凸出件由载盘两侧嵌入环孔内，通过结合手段将该二刹磨框于环孔内的相对该二凸出件对应结合，使该载盘与该二刹磨框组成一体，并利用各刹磨框的该凸出件钳住该载盘，使刹车所产生的剪力由该刹磨框传导至该载盘。6根据权利要求5所述的耐磨碟盘，其特征在于，所述结合手段是以点焊方式将所述二刹磨框于环孔内相对的凸出件对应结合，以将所述二刹磨框与所述载盘结合为一体。7根据权利要求5所述的耐磨碟盘，其特征在于，所述结合手段是以热熔接合方式将所述二刹磨框于环孔内相对的凸出件对应结合，以将所述二刹磨框与该载盘结合为一体。8根据权利要求5所述的耐磨碟盘，其特征在于，所述载盘中心开有一供车轮轮毂固设。
6、的贯穿状轴孔，该载盘正、背面则对应刹磨框的外型各开有一内凹状的环槽，该数个环孔环设于环槽内，各刹磨框置入所对应的环槽，且各刹磨框的厚度小于或等于该载盘的二分之一；各刹磨框开设有贯穿的数个散热孔，各刹磨框的各凸出件位于对应的散热孔的孔缘。9根据权利要求8所述的耐磨碟盘，其特征在于，所述各刹磨框中，该凸出件位于其孔缘的散热孔与其孔缘未设有凸出件的散热孔彼此呈间隔排列，且相邻的二凸出件位于其对应的二散热孔的孔缘相对内侧。10根据权利要求8所述的耐磨碟盘，其特征在于，所述各刹磨框中，该凸出件位于其孔缘的散热孔与其孔缘未设有凸出件的散热孔彼此呈间隔排列，且相邻的二凸出件位于其权利要求书CN1024659。
7、84A2/2页3对应的所述二散热孔的孔缘相对外侧。权利要求书CN102465984A1/4页4耐磨碟盘技术领域0001本发明涉及一种耐磨碟盘，尤其涉及一种在轻金属制成的载盘两侧组装铁质金属制成的刹磨框，兼顾轻量化及耐磨损，且结构强度及密度极佳的碟盘。背景技术0002特技车或攀岩车需要制动性能极佳的刹车系统，以便能在瞬间停车进行表演动作的变化或避免下坡失速的危险。而为了提升刹车系统的制动能力，自行车业者纷纷着手对系统的握把、卡钳的敏锐度、制动力以及碟盘的摩擦力、耐磨度做效果提升的开发研究。0003以碟盘为例，现有碟盘中有具有复合材质的刹车碟盘结构，其结构概包含一由轻金属制成且呈圆盘状的内盘体，及。
8、至少二由铁质金属制成且亦呈圆盘状的外盘体，该二外盘体中心处开设一供固设于轮毂且贯穿内盘体的轴孔，该二外盘体分别迭层并以具有冶金反应制程的结合手段组构于内盘体的上、下表面；0004前述碟盘虽然具有耐磨耗及轻量化的特性，然而，由于其外盘体与内盘体在组装上，必须通过诸如熔炼、轧延、挤型、伸抽、裁剪、切割或烧结等冶金程序对外盘体及内盘体的板料施以部分或全部区域的加工，方能将彼此组装结合，由此可见，这类碟盘显然在加工组装的程序上过于复杂，且需耗费较高的生产成本，实有加以改进的必要。发明内容0005本发明所要解决的主要技术问题在于，克服现有技术存在的上述缺陷，而提供一种耐磨碟盘，兼具轻量化及耐磨损，具有结。
9、构强度及结构密度佳，降低生产成本。0006为达到前述目的，本发明是包括一用以组装于车轮轮毂的载盘，该载盘是以轻金属材料制成，该载盘环设并贯穿有数个环孔；二圆形环状的刹磨框分别装设于该载盘两侧以提供耐磨效果，各刹磨框是由铁质金属制成，各该刹磨框外侧环设有数个凹口，各该凹口的内壁则在刹磨框内侧形成一突出的凸隆面，各该刹磨框以凹口对齐载盘的环孔，且将各自凹口的凸隆面由载盘两侧嵌入环孔内，通过结合手段将该二刹磨框于环孔内的相对二凸隆面对应结合，使该载盘与该二刹磨框组成一体，并将刹车所产生的剪力由该刹磨框传导至该载盘。0007本发明基于上述结构，技术特征可进一步包括0008一、该结合手段可为点焊方式将该。
10、二刹磨框于环孔内相对的凸隆面对应结合，以将该二刹磨框与该载盘结合为一体；0009二、该结合手段可为热熔接合方式将该二刹磨框于环孔内相对的凸隆面对应结合，以将该二刹磨框与该载盘结合为一体；0010三、该载盘中心开有一供车轮轮毂固设的贯穿状轴孔，该载盘正、背面则对应刹磨框的外型各开有一内凹状的环槽，该数个环孔环设于环槽内，各刹磨框置入所对应的环槽；0011四、各刹磨框的厚度小于或等于该载盘的二分之一。说明书CN102465984A2/4页50012五、各刹磨框在相邻的凹口间各开设有一贯穿框体的散热孔，该数个凹口与该数个散热孔呈间隔状开设于刹磨框。0013本发明的第二实施例包括一用以组装于车轮轮毂的。
11、载盘，该载盘是以轻金属材料制成，该载盘环设并贯穿有数个环孔；二圆形环状的刹磨框分别装设于该载盘两侧以提供耐磨效果，各刹磨框是由铁质金属制成，各该刹磨框内侧环设凸出延伸有数个凸出件，各刹磨框以该凸出件对齐载盘的环孔，且将各刹磨框的该凸出件由载盘两侧嵌入环孔内，通过结合手段将该二刹磨框于环孔内的相对该二凸出件对应结合，使该载盘与该二刹磨框组成一体，并利用各刹磨框的该凸出件钳住该载盘，使刹车所产生的剪力由该刹磨框传导至该载盘；0014本发明的第二实施例基于上述结构，技术特征可进一步包括0015一、该结合手段是以点焊方式将该二刹磨框于环孔内相对的凸出件对应结合，以将该二刹磨框与该载盘结合为一体；001。
12、6二、该结合手段是以热熔接合方式将该二刹磨框于环孔内相对的凸出件对应结合，以将该二刹磨框与该载盘结合为一体；0017三、该载盘中心开有一供车轮轮毂固设的贯穿状轴孔，该载盘正、背面则对应刹磨框的外型各开有一内凹状的环槽，该数个环孔环设于环槽内，各刹磨框置入所对应的环槽；0018四、各刹磨框的厚度小于或等于该载盘的二分之一；0019五、各刹磨框开设有贯穿的数个散热孔，各刹磨框的各凸出件位于对应的散热孔的孔缘，在各刹磨框中，该凸出件位于其孔缘的散热孔与其孔缘未设有凸出件的散热孔彼此呈间隔排列，因此同时存在两种排列方式相邻的二凸出件位于其对应的二散热孔的孔缘相对内侧，以及相邻的二凸出件位于其对应的二散。
13、热孔的孔缘相对外侧。0020本发明的优点在于0021一、兼具轻量化及耐磨损该载盘是以诸如轻铝合金的轻金属材料制成，又刻意减薄刹磨框的厚度，故可有效降低整体重量；而刹磨框以如白铁或不锈钢的铁质金属制成，可承受卡钳的接触摩擦。0022二、结构强度及结构密度佳该载盘以两侧内凹状的环槽供刹磨框嵌固，而各刹磨框的凸隆面/凸出件则嵌入环槽的环孔内，并通过相对凸隆面/凸出件的点焊接合或热熔接合方式，利用环槽与刹磨框框面大面积的嵌合，以及环布的凸隆面/凸出件接合，各刹磨框会紧牢固在载盘的两侧，以极佳的结构强度及密度，承受刹车时在载盘与刹磨框间所产生的剪力。0023三、降低生产成本本发明仅需通过将刹磨框在环孔内。
14、相对的凸隆面/凸出件加以接合，便能将载盘与刹磨框组合成一体，加工手段简单，相对降低生产成本。附图说明0024下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。0025图1是本发明耐磨碟盘的立体分解示意图。0026图2是本发明组装完成后的外观立体示意图。0027图3是图2所示的局部纵剖面结构图。说明书CN102465984A3/4页60028图4是本发明耐磨碟盘的第二实施例立体分解示意图。0029图5是本发明组装完成后的第二实施例外观立体示意图。0030图6是图2所示的第二实施例局部纵剖面结构图。0031图中标号说明00321载盘10轴孔11环槽0033111环孔2刹磨框20凹口0034201凸隆面21散。
15、热孔211凸出件具体实施方式0035本发明是有关一种耐磨碟盘，包括一安装在车轮轮毂的载盘1，该载盘1两侧各组装一圆环状的刹磨框2，该载盘1是以铝合金之类的轻金属材料制成，该二刹磨框2是以白铁或不锈钢之类的铁质金属材料制成。0036本发明的较佳实施例，请配合参照图1至图3所示，该载盘1中心开有一供车轮轮毂固设的贯穿状轴孔10，该载盘1正、背面则对应刹磨框2的外型各开有一内凹状的环槽11，该载盘1外周在环槽11内设有数个环孔111；0037各刹磨框2的厚度小于或等于该载盘1的二分之一，各刹磨框2正面即受卡钳摩擦的面环设有数个凹口20，各凹口20的内壁则在刹磨框2背面即与载盘1贴合的面形成一突出的凸。
16、隆面201，各刹磨框2在相邻的凹口20间各开设有一贯穿框体的散热孔21，该数个凹口20与该数个散热孔21呈间隔状开设于刹磨框2，各刹磨框2嵌入所对应的环槽11，以凹口20对齐载盘1于环槽11内的环孔111，且将各自凹口20的凸隆面201由载盘1两侧嵌入环孔111内，而相邻凹孔间的散热孔21亦与所对应的环孔111孔位对齐，该数个散热孔21在刹车时能快速散去碟盘受摩擦所产生的高热；0038本发明通过结合手段将该二刹磨框2于环孔111内的相对二凸隆面201对应结合，使该载盘1与该二刹磨框2组成一体，而较佳的结合手段，如图3般，通过点焊方式或热熔接合方式将该二刹磨框2于环孔111内相对的凸隆面201对。
17、应结合，借由环槽11与刹磨框2框面大面积的嵌合，以及环布的凸隆面201点状焊接，各刹磨框2会紧牢固在载盘1的两侧，以极佳的结构强度及密度，承受刹车时在载盘1与刹磨框2间所产生的剪力，并将刹车的剪力从该刹磨框2传导至该载盘1，且点焊结合手段的加工简单，相较于现有碟盘的复合材料以冶金反应制程加工成型的手段，更能降低生产成本。0039请参考图3至图4的本发明第二实施例附图，其中该第二实施例与本发明相同的部分恕不再重复描述，仅描述不同的部分；二圆形环状的刹磨框2分别装设于该载盘1两侧以提供耐磨效果，各刹磨框2是由铁质金属制成，各刹磨框2内侧环设凸出延伸有数个凸出件211，各刹磨框2以该凸出件211对齐。
18、载盘1的环孔111，且将各刹磨框2的该凸出件211由载盘1两侧嵌入环孔111内，各刹磨框2开设有贯穿的数个散热孔21，各该刹磨框2的各凸出件211位于对应的散热孔21的孔缘，且该凸出件211的数量少于该散热孔21的数量，如图4所示，在各刹磨框2中，该凸出件211位于其孔缘的散热孔21与其孔缘未设有凸出件211的散热孔21彼此呈间隔排列，因此同时存在两种排列方式相邻的二凸出件211位于其对应的二散热孔21的孔缘相对内侧，以及相邻的二凸出件211位于其对应的二散热孔21的孔缘相对外侧；本发明第二实施例通过结合手段将该二刹磨框2于环孔内111的相对说明书CN102465984A4/4页7该二凸出件211对应结合，该结合手段是以点焊方式或热熔接合方式将该二刹磨框2于环孔内111相对的凸出件211对应结合，以将该二刹磨框2与该载盘1结合为一体，并利用各刹磨框2的该凸出件211钳住该载盘1，使刹车所产生的剪力由该刹磨框2传导至该载盘1。说明书CN102465984A1/6页8图1说明书附图CN102465984A2/6页9图2说明书附图CN102465984A3/6页10图3说明书附图CN102465984A104/6页11图4说明书附图CN102465984A115/6页12图5说明书附图CN102465984A126/6页13图6说明书附图CN102465984A13。