罩胎轮的包装件 本发明涉及一种罩胎轮的包装件，所述罩胎轮的轮毂从轮缘侧向外突出。本发明主要涉及摩托车上的罩胎轮的包装件。
目前，人们对于有效地利用有限资源的需要日益增强，因而在各个领域中都在研究和发展可使材料再利用或更新的方案。
在出口行业中，特别是在汽车或精密仪器出口行业中，常常不是出口最终制成的产品，而是出口零部件并在国外建的生产基地进行组装。因此，对于可安全、经济地运输、储存零部件并能有效地重复利用资源的包装件存在着极大的需求。
在包装和运输汽车、特别是摩托车上使用的、其轮毂从轮缘侧突出地罩胎轮时，借助于包装件将一辆或几辆汽车上的罩胎轮放进一个纸箱中。此时，尽管罩胎轮的直径是相同的，但轮毂的宽度及向外突出的尺寸是不同。所以，在堆放罩胎轮时，其轮毂沿垂直方向排列，这样，不仅装载状态不稳定，而且会使轮缘或轮毂由于相互接触而导致损坏，由此对产品质量产生不利的影响。因此，在现有条件下，只能将各个罩胎轮放进纸箱中，然后将纸箱放置在一个底板上用捆绑带捆好后以待运输。
然而，在上述惯用的单件包装罩胎轮的情况下，把每个罩胎轮放入纸箱中，无论对于包装还是拆装过程都太费时费力。这种包装所需要的时间和人力过多并且由于每个包装盒所占容积增多而影响装载效率。
另外，对于具有不同宽度和突出的尺寸的轮毂的罩胎轮，需要制造和准备各种各样的纸箱。此外，储存的环境(例如露天堆放)及回收包装件的空间。作为包装件的纸箱或木箱一旦使用后，其耐久性就难以保证，特别是纸箱。因此，开箱后的纤维板箱常被撕破，从而无法再用作包装件。
尽管用合成树脂制成的运输容器在耐久性方面优于纸箱，且可重复利用而具有较好的经济效益，但由于其笨重的体积在回收、处理或类似过程中所带来的不便和产生的不经济因素甚至高于纤维板箱破损所带来的损失。由此影响了这种容器的装载效率，故不宜采用。
本发明的目的在于提供一种罩胎轮的包装件，其具有良好的再利用性、使物理消耗减少，例如可有效地利用资源、通过重复使用减少包装垃圾、保证零件的安全性、提高运输和装载的效率，提高运输、储存的经济效益及包装件的再利用率等等。
本发明提供的一种用于罩胎轮的包装件是由三件或三件以上支撑固定件作为一组构成的，其用于包装带有向轮缘一侧或两侧突出的轮毂的罩胎轮，在支撑固定件上设置有轮毂孔，轮毂孔的数目是支撑在各支撑基板上的罩胎轮数目的两倍或更多。支撑基板基本上为矩形，其尺寸小于或等于货物提升板的外廓尺寸。采用上述包装件可使待运输的罩胎轮支撑在各自支撑基板上，其轮毂孔相互间隔一定的装载空间，从而保证位于上、下表面的一侧或两侧处的罩胎轮的轮毂之间不会产生相互干涉。另外，在支撑固定件上轮毂孔的周围对应于支撑在支撑基板上的罩胎轮的数目还设置了防移动结构，在该支撑基板的背面同样也在其它轮毂孔周围设置有防移动结构。
采用本发明用于罩胎轮的包装件(即支撑固定件)时，首先，将一块支撑固定件放置在一块货物提升板上，在支撑固定件的上表面上位于中心及四角上的轮毂孔的周围设置有防移动结构，而后将带有外突轮毂的罩胎轮放上，其轮毂分别插入到所述中心及四角上的各轮毂孔中，而轮缘嵌入到该表面上所述的防移动结构中。例如，在支撑基板上设置有三排、三列共9个轮毂孔的情况下，可以支撑5件罩胎轮。而后放置上的第二块支撑固定件，其带有防移动结构的一面朝下(其上下表面没有差异)，由此将5件罩胎轮夹持在所述上、下表面之间，在其背面设置有防移动结构的正面构成上面。
此后，通过这样的步骤，用诸如6块支撑固定件分别将罩胎轮按照5个、4个、5个、4个…一组分5层放置，而6块各带有沿四边排列的8个轮毂孔(没有中央轮毂孔)的支撑固定件一上一下地将各组罩胎轮夹持在其中。然后，用捆绑带将整包沿纵横方向捆扎。这样，该包装好的一组罩胎轮即可通过诸如叉车等提升设备被装入一个容器内，此后便可投入运输。
运输任务完成后，可以通过与上述过顺序相反的步骤收集使用过的包装件。即，首先，打开包装，将罩胎轮取出，而后，将各个支撑固定件摞起来并用捆绑带捆住及可被回收。
根据本发明用于罩胎轮的包装件，罩胎轮的轮毂从第二个支撑固定件上的敞开的轮毂孔中伸出，但是，与该轮毂孔相邻的轮毂孔没有封闭而呈敞开状态。
因此，位于上下侧的罩胎轮的各轮毂相互之间没有干涉。在用多件支撑固定件将罩胎轮按5个、4个、5个、4个…一组分几层放置的情形下，也是一样。
此外，由于在正、反面都设置了防移动结构，因而位于各层的罩胎轮都不会出现相对水平位移。
在回收上述包装件时，将各支撑固定件摞起来，其正、反面上设置的防移动结构刚好相互嵌合，故不会有相对水平移动，以便于用空间捆绑带捆扎。因此，堆放的包装件所占体积小且具有相当的稳定性。
即使在罩胎轮的直径相同，但其轮缘厚度不同，如其轮缘厚度差为1至3cm的情形下，以最厚的罩胎轮为参考选用支撑固定件，在堆放较薄的罩胎轮时，用一块或多块额外的支撑固定件作为垫板，可以很容易地调整容器的装载高度。
以下结合附图对本发明的具体实施例进行详细说明：
图1是实施例1中构成包装件的支撑固定件的上表面的透视图；
图2是该支撑固定件后表面的透视图；
图3为该支撑固定件的俯视图；
图4是该支撑固定件的仰视图；
图5是沿图3中A-A线截取的、放大的剖视图；
图6是沿图3中B-B线截取的、放大的剖视图；
图7为一平面图，其中罩胎轮处于堆放状态；
图8为一主视图，其中罩胎轮处于堆放状态；
图9是沿图7中C-C线截取的总体剖视图；
图10为堆放状态的透视图；
图11为一透视图，其中表示了支撑固定件从罩胎轮堆放状态恢复到原状的状态；
图12是实施例2中构成包装件的支撑固定件的透视图；
图13为一平面图，其中表示了在包装状态下的堆放布置；
图14为沿图13中D-D线截取的总体剖视图；
图15为一透视图，其中表示了实施例3中包装件在分解状态下的结构；
图16为一透视图，其中表示了采用实施例3中的包装件的罩胎轮的装载状态；
图17为一平面图，其中表示了实施例4中的包装件在分解状态下的结构。
实施例1
根据本发明第1实施例，待包装物品是一种用在摩托车上的罩胎轮H，其轮毂从轮缘两侧向外突出。以下将借助于附图描述一种包装件(即支撑固定件1)。该包装件是由一种具有热塑性的硬质合成树脂材料整体模压而成。在某些情况下，如在实施例2与4中所采用的“支撑基板10”的情形下，其上还设置了一些通孔，以节省材料、减轻总量及便于模压。此外，为提高强度还设置了一些肋。关于这些肋，仅在图中示出，以下不再做专门描述。
对应于实施例1的各个附图中所示的、构成罩胎轮(轮缘半径230mm，轮毂半径90mm)的包装件的一个支撑固定件1是由聚丙烯树脂制成的，如图1至图6所示，其在支撑基板10处的厚度为18mm，货物提升板P的整体形状基本上是矩形(其尺寸为：前宽×高度=1180×1140mm)。在包装与固定件上还设置有若干个与轮毂尺寸匹配的轮毂通孔11，所述通孔半径为95mm，其沿所述包装件的纵向排为三列，在横向上相互间隔为334mm，此间隔等于罩胎轮半径与轮毂半径及允许间隙7mm×2=14mm之和。
此外，在整体模压时同时模压出支撑基板10以及5mm深的凹槽部分12，并在对应与罩胎轮外周部分制成一个导向坡面，用于防止罩胎轮H相对于位于中心的轮毂孔及位于四角处的支撑基板10发生相对水平位移。各凹槽12的深度为5mm。在支撑基板10的后表面上也设置有一个对应于罩胎轮外周部分的导向坡面，用于防止罩胎轮H在后表面处相对于轮毂11及以上所述部位产生相对水平位移。
另外，在凹槽12的端面处，即其前端面与后端面处还设置有肋16，这些肋形成网状，间隔处为中空的窗孔，以便既节省材料又可起到加强的作用。除了在上表面及下表面的凹槽12处设置肋外，还可在下表面其它部分设置肋16。
在支撑基板10的上、下表面分别设置的用于防止罩胎轮相对移动的结构可保证在包装过程中，即将突出的轮毂插入到轮毂孔11并用两块支撑固定件1将罩胎轮H夹在其中时，处于向外侧翻倒状态的罩胎轮的外周面刚好落入到相应的凹槽12处。这样，罩胎轮与位于其上表面的支撑固定件1不会相对于位于其下表面的支撑固定件1产生相对水平移动。另外，在包装完成后将回收的支撑固定件1堆放时，其上、下表面上设置的防移动结构可使它们相互配合，从而减小堆放的总厚度。
另外，在支撑基板10上相对的一组边缘处设有若干个用于定位的捆绑带V和防止其滑动的切槽15，及向外下延的坡面15。在另外一组相对的边缘的中心位置的上表面处也设置有所述坡面，以便使支撑固定件1回收后在堆放状态易于相互分开。
以下将描述用以上所述的构成包装件的支撑固定件1进行包装的方案。例如，用6块支撑固定件1构成一组包装件并将23件罩胎轮H包装成一摞，如图7至图9所示(不过，在图7中，6块板中的最上面一块被省略了)。
首先，将一块支撑固定件1放置在货物提升板P上，在其上表面可放置5件罩胎轮H。该5件罩胎轮H的轮毂刚好插入到轮毂孔11中，而其轮缘刚好与所述上表面上的凹槽部分12相匹配，从而构成防止移动的结构，使罩胎轮被保持在一个相对稳定的位置上(即防止水平移动)。然后，放上第二块支撑固定件1，其放置的方向是背面朝上。这样，罩胎轮H的上表面(相对于罩胎轮向侧面倒下时的位置)与支撑固定件1的向下的表面上的凹槽部分12相互配合，这样，5件罩胎轮H就被支撑在两块支撑固定件1之间，呈夹持状态。
此后，在背面朝上放置的第二块支撑固定件1上，放置4件罩胎轮H，其轮毂插入到轮毂孔11中。应保证，位于下层的轮毂不会从轮毂孔11中伸出。另外，凹槽形成在周边处。于是罩胎轮H被堆放成这样的状态，即上一层罩胎轮被支撑在下一层罩胎轮上，但上、下层的罩胎轮H的轮毂相互间没有干涉。
而后，在第二层罩胎轮H上放上第三块支撑固定件1，其放置的方位与第一块支撑固定件1相同。于是，所述的4件罩胎轮H被夹持在第二与第三块支撑固定件1之间且与第三块支撑固定件1后表面上的凹槽部分12相匹配。
此后，按照上述步骤顺序地放置第四、第五、第六支撑固定件1，同时，在每块支持与固定件1的上表面分别放置5件、4件、5件罩胎轮H(图7中省略了有关图示)。各支撑固定件上的切槽14在垂直方向上相互对齐，使捆绑带V能够通过所有切槽将整体捆紧(为简明起见，在图10中表示了5层板堆积的状态)。至此，整个包装过程完毕。
图11表示了在运输过程结束后，包装件被回收后堆放在一起的状态。其中，各件的上下表面放置方向均相同且其切槽部分对齐。用捆绑带V绕过沿垂直方向排列的凹槽部分12将支撑固定件1捆紧。此时，对应于支撑基板10上表面的凹槽12而在其下表面形成的突起部分正好落入到下一层支撑基板表面上的凹槽12中，由此保证了支撑固定件11以相互紧密配合而无相对水平移动的状态被堆放在一起。
因此，在回收状态下堆放在一起的支撑固定件1的总厚度等于堆放板的件数乘以支撑基板的厚度，由此减小了回收堆放所占用的体积。
实施例2
图12是根据实施例2所对应的包装件的平面图。图13表示在堆放状态下的布置，其中省去了最上面的板。图14是沿图13中D-D线截取的剖视图(其中在图13中被省去的最上面的板又被加上了)。与上述的实施例1的不同点存在于一些轮毂孔11和支撑固定件1及其布置上。
如图12所示，支撑基板10的板厚为18mm，货物提升板P基本上是矩形(长×宽=1180mm×1140mm)。其结构是，在中心位置上没有设置轮毂孔11，8个贯通的轮毂孔排列在支撑基板10的四边上，其相互的间距为334mm，即等于罩胎轮半径与轮毂半径及允许间隙(7mm×2=14mm)之和。每块支撑基板10所能支撑的罩胎轮的数目均为4件。
与实施例1类似，在整体模压时同时模压出支撑基板10以及5mm深的凹槽部分12并在对应于罩胎轮外周部分制成一个导向坡面，用于防止罩胎轮H相对于位于中心的轮毂孔及位于四角处的支撑基板10发生相对水平位移。各凹槽12的深度为5mm。在支撑基板10的后表面上也设置有一个对应于罩胎轮外周的导向坡面，用于防止罩胎轮H在后表面处相对于轮毂11及以上所述部位产生相对水平位移。此外，诸如切槽14等类似的其它结构都与实施例1相同，故此不再赘述。
如上所述，在实施例1中罩胎轮H共叠成5层，各层分别放置5件、4件…。而在采用实施例2中所述的包装件时，则与此不同，其中每层均放置4件罩胎轮H。所以，对应于前者包装罩胎轮H的件数为23，后者可包装件数为20件。尽管实施例2中包装罩胎轮H的件数减小了，但每层的操作及效果都相同，因而与普通包装件相比，其操作效率明显提高。
实施例3
图15是对应于实施例3的包装件的分解透视图。其与实施例1或2的不同在于，支撑固定件1是由层状结构制成的，其特征是支撑基板10是由层压板或装璜板制成的，其表面经过防水处理(其上覆盖一层硫化板或防水板)。在该板的正面与背面用螺纹固定了一些垫板17，用以形成与罩胎轮轮缘边缘阶梯状接触的结构，以防止罩胎轮H水平移动。其装载罩胎轮H的状态如图16所示，其它细节不再赘述，只是说明其既可以采用如实施例1中的9个轮毂孔的结构也可采用实施例2中的8个轮毂孔的结构。
由于采用螺纹固定垫板17的方式，因而当防止水平移动结构受到损坏时，可以很容易地更换损坏的部件。由此使包装件宜于修复从而获得较强的耐久性。另外，连接垫板17的方式不仅限于螺纹连接，还可以采用粘接或类似方法，只要其在损坏后可以更换，且在使用过程中可以牢固连接而不出现未预料的脱离即可，不过，连接方式还可用铁掌、铰链、嵌接、焊接等方式连接。
实施例4
图17是对应于实施例4的包装件的分解透视图。其特征在于，将实施例1或2中的支撑固定件1从纵向中心线处分成左右对称的两块支撑固定件1a和1b，其各自边缘上分别有插接突起13a与插接凹槽13b，借此可在堆放支撑固定件1时将两块分开的支撑固定件1a与1b插接成一块整体部件。各板件通过整体模压方法模压出轮毂孔11及5mm深的凹槽12以及在轮毂孔11周围形成的、对应于罩胎轮外径的导向坡面。将分开的支撑固定件1a与1b拼合成一件后的结构与实施例1或2中的支撑固定件相同。从模具的简化、所用模压机的容量以及存储及树脂模压的角度来看，这种结构在经济性能、工艺性能、储存空间等方面均优于实施例1或2。
此外，诸如切槽14等类似结构均与实施例1相同，有关细节不再赘述。
另外，关于连接一对分开的支撑固定件1a与1b的方式，尽管在包装过程中，这对板不能分开而只能通过可折叠的机构，如通过树脂等材料制成的铰链机构折叠，但在回收时，可将这对板作为一块整体板并以两折的状态堆放，这样可减小整个体积及用捆绑带V捆绑的难度。
尽管这种分体结构在包装时与其它实施例相同，且在回收或储存时堆放的高度增加了，但其所占用的安装面积可减半。而且，根据回收或储存的条件，不仅可采用平板堆放方式也可选择折叠堆放方式。此外，如前所述，所采用的模具可小于模压整体板的模具，特别是在采用实施例2中那种上下左右均对称的结构时，用两块相同的板组合成一对板具有明显的优点，即当其中一块板损坏后，另一块板仍然可以通过与其它板相匹配而使用。
尽管在本发明所述的包装件(即罩胎轮的支撑固定件1)中，罩胎轮H的轮毂从第二块支撑固定件1上敞开的轮毂孔11中伸出，但与该轮毂孔11相邻的轮毂孔11没有封闭而是进入敞开的状态，因而罩胎轮H可安装在支撑固定件1的第二块板上，而其轮毂被插入的轮毂孔11中相应的位置上。
因此，在上、下层堆放的各罩胎轮H的轮毂即可省去装载空间，相互之间又无干涉，由此减少了装载的体积。所以，在采用多个支撑固定件1将罩胎轮H堆放成各为5件、4件、5件、4件…等多层时，罩胎轮仍可堆放得十分紧凑而其轮毂之间无任何干涉。
另外，由于在包装件的上下表面设置有防止移动的结构，因而堆放在各层上的罩胎轮H不会水平位移。由此保证了罩胎轮H包装的安全性及稳定性，不会对罩胎轮H等类似物件产生损坏，提高了将罩胎轮H装入到容器中的效率。
另外，在回收上述包装件时，支撑固定件1可在稳定状态下以较小的体积叠放在一起。其中，其正、反面上设置的防移动结构可相互配合，从而可防止水平移动并可用捆绑带V捆绑起来。既便是在若干支撑固定件1的堆放与捆绑在一次操作中进行，这些包装件也不会塌落，因而可有效地回收和再利用这些包装件。
另外，由于支撑固定件1是由一对左右对称(包括完全对称)的支撑固定件1a与1b通过连接结构连接成一件，所以可用一种材料及只需占用一半面积的模具进行模压。尽管支撑固定件1在储存或回收状态下的总高度增加了，但所占用的面积减少了一半，由此提高了储存或回收支撑固定件1的经济性能。
此外，通过用合成树脂整体模压支撑固定件1及分体的支撑固定件1，易于在支撑固定件1或分体的支撑固定件1上成型阶梯状侧壁，这样可通过凹槽12、固定垫板和设置一些突出的限位销等与轮缘接触。
这样结构的罩胎轮H的包装件可以保证其耐久使用性，而几乎不受储存或运输环境的影响，从而可获得最佳的再使用性能。
另外，尽管作为合成树脂，热塑合成树脂或其硬质树脂为好，但并不局限于这种合成树脂，只要采用的树脂具有足够的强度和硬度，在水平放置时能支撑住罩胎轮H的重量即可，也可采用热塑性树脂。
此外，在支撑固定件1上设置有由层压板或装璜板制成的并经过防水处理的支撑基板10，在其上、下表面相对于与罩胎轮轮缘内径或外经处接触的部位制有阶梯状的侧壁，用以防止罩胎轮H水平位移。另外，向外突出的定位销或垫板17可通过粘接、嵌接、焊接或螺纹连接等方式固定到支撑基板10上。
尽管支撑基板10的耐久性略差(特别是采用层压板的情形下)，但是，由于采用了防止水平移动的结构，因而可通过部分维修恢复整体功能。
另外，在支撑基板10的正、反面上均设置了防止水平移动的结构，因而当支撑固定件1在正反面朝向相同的状态下叠放时，其相应面上的突起与凹槽部分正好相互配合，因此，在堆放支撑固定件1时，其堆放的总厚度等于堆放的件数乘以一块支撑基板10的厚度，而在正反面上设置的防移动部分相互配合。用捆绑带V将支撑固定件1在总厚度较小的状态下捆绑成一体。因此，既便是在若干支撑固定件1的堆放与捆绑在一次操作中进行，这些包装件也不会塌落，因而可有效地回收和再利用这些包装件。