轮胎内胎的制造方法及其内胎 【技术领域】
本发明涉及对挤压工序中挤压成形的内胎坯料在后续加硫工序中加硫成形的轮胎内胎的制造方法及利用该制造方法制造的轮胎内胎。
背景技术
装有带内胎的轮胎的车轮上作用有半径方向上的载荷时，该载荷会引起轮胎及内胎变形，特别是在越野行使时，在轮胎开到岩石等坚硬障碍物上的情况下或车辆跳跃地接地的情况下，产生大的变形的轮胎与金属制成的辐辋之间地内胎受到强夹持压力的作用，引发内胎的内壁面彼此相互接触的击打现象。这种击打现象使内胎的内壁面相互接触时，有可能降低该接触部分的耐久性。
由于这种击打现象很容易引起耐久性的降低，因此，日本特开平9-164806号公报提出了在内胎的壁面上突设加强用厚壁部、以防止上述耐久性的降低的技术。
但是，在轮胎内胎制造工序中的挤压工序对内胎坯料挤压成形时，该内胎坯料各部分的最合适的挤压速度根据该内胎坯料的壁厚而变化。因此，在内胎壁面上突设加强用厚壁部时，该厚壁部的最合适的挤压速度与其他部分的最合适的挤压速度不一致，带来了使内胎坯料整体不能有效地进行挤压成形的问题。
发明概述
本发明就是鉴于上述事实提出的，其目的是提供一种能有效地进行带有加强用厚壁部的内胎坯料的制造的轮胎内胎的制造方法及利用该制造方法制造的轮胎内胎。
为了完成上述目的，根据本发明的第一特征，提供一种轮胎内胎的制造方法，把挤压工序中挤压成形的内胎坯料在后续的加硫工序中加硫成形，对一体地设有带环状横断面的内胎本体部和沿该内胎本体部的长度方向延伸且从该内胎本体部突出的肋状突出部的内胎坯料，在挤压工序中挤压成形时，把上述内胎本体部的壁厚及上述肋状突出部的壁厚设定成基本相等。
根据这种构成，通过设置肋状突出部，可防止轮辋击打现象所引起的内胎耐久性的降低，通过将内胎本体部的壁厚与上述肋状突出部的壁厚设定成略相等，可有效地进行内胎坯料的挤压成形。
除了上述构成外，根据本发明的第二特征，提出的轮胎内胎的制造方法，上述内胎坯料具有相互邻接配置的数个肋状突出部。
根据这种构成，用数个肋状突出部可使内胎坯料的大范围得到有效地保护。
根据本发明的第三特征，提供一种轮胎内胎的制造方法，把挤压工序中挤压成形的内胎坯料在后续的加硫工序中加硫成形，对一体地设有带环状横断面的内胎本体部和沿该内胎本体部的长度方向延伸且从该内胎本体部的内周面突出的2个肋状突出部的内胎坯料，在挤压工序中挤压成形时，把上述内胎本体部的壁厚及上述肋状突出部的壁厚设定成基本相等，同时，在加硫工序中对内胎坯料加硫成形时，把上述肋状突出部的基端部配置在较尖端部高的位置。
根据这种构成，通过设置肋状突出部，可防止轮辋击打现象所引起的内胎耐久性的降低，通过将内胎本体部的壁厚与上述肋状突出部的壁厚设定成基本相等，可有效地进行内胎坯料的挤压成形。而且，内胎坯料在加硫成形时，由于把上述2个肋状突出部的基端部配置在较尖端部高的位置，所以肋状突出部在重力的作用下处于下垂状态，并沿着内胎本体部的内周面，从而使内胎的大范围有效地得到保护。
根据本发明的第四特征，提供一种轮胎内胎，一体地设有带环状横断面的内胎本体部和沿该内胎本体部的长度方向延伸且从该内胎本体部突出的肋状突出部。
根据这种构成，通过设置肋状突出部，可防止轮辋击打现象所引起的内胎耐久性的降低，并且可使内胎坯料的内胎本体部与肋状突出部的挤压成形同时进行。
除了上述第四特征外，根据本发明的第五特征提出的轮胎内胎，还包括相互邻接配置的数个肋状突出部。
根据这种构成，能得到与上述第二特征相同的效果。
根据本发明的第六特征，提供一种轮胎内胎，一体地设有带环状横断面的内胎本体部和沿该内胎本体部的长度方向延伸且从该内胎本体部的内周面突出的2个肋状突出部，上述内胎本体部的壁厚及上述肋状突出部的壁厚设定成基本相等，同时，把上述肋状突出部沿着内胎本体部的圆周方向的相同方向配置着。
根据这种构成，能得到与上述第三特征相同的效果。
附图的简单说明
图1～图4示出了本发明的第一实施例，其中：
图1是装有带内胎的轮胎的车轮的横断面图；
图2是表示车轮开到障碍物上的状态的作用说明图；
图3是表示内胎坯料达到挤压工序的示意图；
图4是内胎坯料的断面图。
图5～图10示出了本发明的第二实施例，其中：
图5是是装有带内胎的轮胎的车轮的横断面图；
图6是表示车轮开到障碍物上的状态的作用说明图；
图7是表示内胎坯料达到挤压工序的示意图；
图8是图7的8方向的向视图。
图9是内胎坯料的断面图；
图10是表示内胎的加硫工序的示意图。
图11是本发明的第三实施例的内胎坯料的断面图。
图12是再一制造方法的内胎坯料的断面图。
图13是表示再一制造方法的内胎坯料的加硫工序的断面图。
实施发明的最佳形式
下文，参照图1～图4说明本发明的第一实施例。
如图1所示，在自动两轮车用车轮的轮辋R上，装有由轮胎本体1和容纳于该轮胎本体1内部的内胎2组成的带内胎的轮胎T。内胎2具有断面作成环状的周壁3，周壁3备有位于半径方向内侧的空气室周壁3i和位于半径方向外侧的密封剂室周壁3o。用于连接周壁3的空气室周壁3i和密封剂室周壁3o的一对连接部之间，由与之形成一体的隔壁4相互连接在一起。
空气室周壁3i与隔壁4之间划分形成的断面略为圆形的空气室5中充满着空气，密封剂室周壁3o与隔壁4之间划分形成的断面略为圆弧形的密封剂室6中填充有公知的液状密封剂7。
轮辋R备有朝带内胎的轮胎T的圆周方向延伸的环状轮辋本体部11、及从该轮辋本体部11的宽度方向两端向半径方向外侧延伸的用于保持内胎1的一对轮缘部12、12。在内胎2的内部所形成的空气室5中填充空气的空气阀13，穿过轮辋本体部11的圆周方向一个位置处所形成的空气阀安装部14而被支持着。
当冲击载荷作用到带内胎的轮胎T上、使空气室5的内壁面彼此接触时，为了防止该载荷引起的内胎2的耐久性的降低，在内胎2的空气室周壁3i的内壁面上突设有数个肋状突出部15…。向空气室5中央突出的数个肋状突出部15…，在邻接于轮辋R的一对轮缘部12、12的位置各设有6条，这些肋状突出部15相互接近，并且在内胎2的圆周方向上以环状平行地延伸。
图3示出了挤压内胎坯料2′成形的挤压成形机21。在该挤压成形机21的挤压喷嘴22的尖端设有用于使作为内胎本体部的周壁3成形的圆形切槽221、使隔壁4成形的S状切槽222、及使数个肋状突出部15…成形的12个切槽223…。另外，在挤压喷嘴22的尖端分别设有被作为脱模剂的滑石供给空气室5和密封剂室6中的脱模剂供给口23、23。
图4示出了由上述挤压成形机21挤压成形的内胎坯料2′的横断面图。从该图可看出，上述挤压喷嘴22的切槽221、222及223宽度设定成使内胎坯料2′各部的壁厚即、内胎本体部的周壁3的壁厚t1、隔壁4的壁厚t2与12个肋状突出部15…的壁厚t3几乎相等。这样，通过将内胎坯料2′各部的壁厚设定成相等，该内胎坯料2′的各部能以最合适的挤压速度有效地挤压成形。
这样挤压成形的内胎坯料2′在挤压工序的后续加硫工序中进行加硫成形后，将密封剂7填充到该密封剂室6中，成为完整的内胎2。
而内胎2的密封剂室6由空气室5的空气压力保持成沿着轮胎本体1的内表面的形状，因此，即使车辆旋转所产生的离心力作用在填充到密封剂室6中的密封剂7上，也可防止该密封剂7向内胎2的外周侧偏置。因而，即使钉等从半径方向或侧方刺伤内胎2，密封剂7也会立即将该刺伤埋没掉，对其进行修补。能够延迟来自空气室5的空气的泄漏。另外，由于密封剂7保持在密封剂室6中，不会从空气室5侧流出来，所以，空气阀13或与之接触的压力表等不会受到堵塞。
此外，如图2所示，带内胎的轮胎T开到路面的障碍物16上、受到冲击载荷的作用时，该载荷使轮辋R的轮缘部12、12沿半径方向压缩轮胎本体1及内胎2。这时，轮胎本体1及内胎2被夹压在朝半径方向突出的轮辋R的轮缘部12、12和上述障碍物16之间，但是，在容易发生弹性变形的数个肋状突出部15…的缓冲效果下，可防止内胎2的空气室周壁3i、密封剂室周壁3o及隔壁4的耐久性的降低。而且，通过设置数个肋状突出部15…，内胎2的大的区域能受到有效地保护。
进一步，通过只在内胎2的一部分上形成数个肋状突出部15…这样的简单结构，就可以避免内胎2的耐久性的降低，且不会引发带内胎的轮胎T的重量的增加及制造费用的加大的问题。
下面，根据图5～图10说明本发明的第二实施例。
如图5及图6所示，第二实施例的内胎2在与第一实施例的内胎2(参照图1)的数个肋状突出部15…对应的位置设置有一对肋状突出部17、18，该肋状突出部17、18与第一实施例的数个肋状突出部15…的效果相同，可防止轮辋击打引起的内胎2耐久性的降低。
如图7及图8所示，代替第一实施例的12个切槽223…，在第二实施例的挤压成形机21的挤压喷嘴22的尖端，设有一对J字状的切槽224、225。另外，在挤压喷嘴22的尖端，除了上述一对脱模剂供给口23、23之外，还设有面对上述J字状切槽224、225的尖端部的一对小型脱模剂供给口24、24。
从图9可清楚地看出，第二实施例的内胎坯料2′备有由上述J字状的切槽224、225形成的一对非对称肋状突出部17、18，该肋状突出部17、18朝沿着空气室周壁3i的内壁面的方向倾斜。其中一个肋状突出部17的基端部171处在距隔壁4的根部41有距离A+B的位置，因此，当肋状突出部17的高度为B时，其尖端部172处在离开上述隔壁4的根部41有距离A的位置。另一个肋状突出部18的基端部181处在距隔壁4的根部41有距离A的位置，因此，高度为B的肋状突出部18的尖端182处在距上述隔壁4的根部42有距离A+B的位置。通过在内胎坯料2′的台阶处以上述非对称的方式配置一对肋状突出部17、18，可使加硫成形后的内胎2的一对肋状突出部17、18最终配置在对称的位置(见图1)。
此外，上述挤压喷嘴22的切槽221、222、224及225的宽度设定成使内胎坯料2′的各部的壁厚即、周壁3的壁厚t1、隔壁4的壁厚t2与一对肋状突出部17、18的壁厚t4几乎相等。这样，通过将内胎坯料2′各部的壁厚设定成相等，该内胎坯料2′的各部能以最合适的挤压速度有效地挤压成形。
在挤压工序对内胎坯料2′挤压成形时，从设置在挤压喷嘴22的尖端面上的脱模剂供给口23、23供给的滑石T粘附在空气室5及密封剂室6的内壁面上，但是，该滑石T几乎不能侵入空气室周壁3i和肋状突出部17、18夹持的断面为V字状的空间内。因此，要从一对小型脱模剂供给口24、24供给微量的滑石T，使该滑石T也粘附在上述断面为V字状的空间底部。
挤压成形的内胎坯料2′按照给定长度切断、安装上空气阀13后，将其两端接合在一起，构成环状。在后续的加硫工序中，如图10所示，将环状内胎坯料2′在水平姿势下插入加热模的上模25及下模26之间，一边从高温空气供给源27通过空气阀13供给高温空气(或高温水蒸汽)，一边对上模25及下模26加热，使内胎坯料2′加硫成形。
这时，供给空气室5内的空气压力使隔壁4与密封剂室周壁3o贴紧，但是作为脱模剂的滑石T可防止隔壁4与密封剂室周壁3o接合在一起。此外，由于下侧肋状突出部17的尖端部172处于较其基端部171更低的位置，因此，下侧肋状突出部17在重力的作用下会自动地与空气室周壁3i接触。这时，从小型脱模剂供给口24供给的微量滑石T附着在肋状突出部17的基端部171附近，因而只有没有附着滑石T的肋状突出部17的尖端部172附近加硫后与空气室周壁3i接触。
另一方面，由于上侧肋状突出部18的尖端部182处于较其基端部181更低的位置，因此，上侧肋状突出部18在重力的作用下会下垂着，稍稍离开空气室周壁3i，但是，在供给空气室5的空气风压的作用下，压在空气室周壁3i上，依然会紧靠在空气室周壁3i上。因而只有没有附着滑石T的肋状突出部18的尖端部182附近加硫后与空气室周壁3i接触。
这样制成的内胎2，在其肋状突出部17、18与空气室周壁3i之间有非接触部(参照图6的a)，从而增加了该内胎2的柔软性，更进一步提高了内胎2的耐久性。
图11示出了本发明的第三实施例。
与表示第二实施例的图9相比，可以看出，第三实施例的内胎坯料2′具有在空气室周壁3i的外壁面突出的一对肋状突出部17、18，并且该一对肋状突出部17、18具有相互对称的形状。肋状突出部17、18的厚度t4设定成与内胎坯料2′的其他部分的壁厚即、周壁3的壁厚t1及隔壁4的壁厚t2相等，因此，根据该实施例，内胎坯料2′的各部能以最合适的挤压速度有效地挤压成形。
本实施例的内胎坯料2′加硫成形时，如果在加热模的上模25及下模26上形成用于嵌合肋状突出部17、18的凹部，就可以在成形后的内胎2的空气室周壁3i的外壁面上突出地形成肋状突出部17、18。另外，如果加热模的上模25及下模26的成形面为平面，就可以在成形后的内胎2的空气室周壁3i的内壁面上形成与肋状突出部17、18对应的突出部。
图1所示的第一实施例的内胎2在该空气室周壁3i的内壁面上设有数个肋状突出部15…，而通过图12及图13所示的制造方法，也可以在空气室周壁3i的外壁面上突出地形成上述数个肋状突出部15。但是，该制造方法并不包括在本发明中。
首先，对图12所示的内胎坯料2′挤压成形时，在该空气室周壁3i的2个位置处形成厚壁部28、29。然后，如图13所示，在用加热模加硫成形时，用高压空气的压力把上述厚壁部28、29的一部分压入该上模25及下模26的成形面上凹设的数个凹部251、261中，由此，形成从空气室周壁3i向外突出的数个肋状突出部15…。
以上，详细叙述了本发明的实施例，但是，在不脱离本发明宗旨的范围内，可进行种种设计的变更。
例如，在实施例中示出了带密封剂的内胎2，但是，本发明也适用于不带密封剂的普通的内胎2。另外，第一实施例的数个肋状突出部15…是向内胎2的内侧突出的，但也可以向外侧、或向内侧及外侧两方突出。再者，在第二实施例中，只有肋状突出部17、18的尖端部172、182近旁与空气室周壁3i接着，但是整体与空气室周壁3i接着也是可以的，不接着、只带有沿着空气室周壁3i的皱摺也是可行的。