抑制气圈的纺纱方法和装置 本发明涉及一种抑制气圈的环锭纺纱方法和装置，纱的捻回主要是在牵伸装置出口处的前罗拉对的钳口和一个锭端加捻装置之间产生，该锭端加捻装置在其头部区域布置有一个或多个凸出部分并连同该凸出部分在锭子的延长轴上，自下延伸到一个垂直可调节的导纱器为止；为了准备自动换纱筒，垂直可调节的导纱器从锭端加捻装置向上偏移开，接着钢领板下降到管底卷绕位置。
长期以来，大家所知的常用的生产细纱的纺纱方法，即锭子都配置有纺纱头，其在纺纱时位于多数为固定式导纱器的下方。这种纺纱头的旋转速度等于或-在一些变型中-接近锭子速度并给予靠近一对前罗拉钳口处的纱捻回。
气圈由于受到抑制，纱能够以小的张力卷绕到筒管上。这些优点也可以从钢丝圈的运行特性得出。
但这种方法在实际生产中并不是通常的被采用。原因有多种。
纺纱头地应用，使纱的捻回已经在很接近将粗纱运至精纺区的罗拉的钳口处完成，纺成的纱接着经过纺纱头的挡块，呈螺旋形通过筒管的一部分进入到钢领上的钢丝圈。应用这种纺纱方法生产的纱显示有很多毛羽。
因此，这种方法的应用只局限于要求有毛羽的这种纱。它们是地毯纱、毛毯纱或制毡的纱(参看Rieter公司样本，1967年H3型粗梳毛纺环锭纺纱机)。
在生产很细支的纱和光滑纱时，特别是精梳毛纱时，对于机织物来说，决不希望纱毛乎乎的。因此，抑制气圈的纺纱方法过去未予采用。
为了进一步提高使用纺纱头纺制的纱的质量，人们寻求在纺纱头的上方，在小气圈纺纱过渡到带一个气圈纺纱时，改进导纱器的导向(DE 34 15 977 A1和34 15 998 A1)。但这些措施没有取得成效。采用纺纱头和抑制气圈的纺纱法，纱的毛羽情况也未能通过改进导纱器导向予以消除。
由于上述原因，人们优先将抑制气圈纺纱，即应用所谓的气圈抑制环主要用于纺细支纱，特别是纺粗梳纱或精梳毛纱。但是提高锭子转数以及相应的提高纺纱机的生产效率仍就是有限的。
过去应用这种纺纱法时，在牵伸装置(DE 882 066)的输出罗拉区域或在牵伸装置(EP 0635 590 A2以及197 08 410 A1)之后，愈来愈多地安置所谓的紧缩纤维区域。这种紧缩区的作用是，已牵伸的粗纱纤维以最小的宽度进到前罗拉(输送粗纱条进入纺纱区的一对罗拉)的钳口内，从而构成一个很小的纺纱三角形。在该三角区的纱断头明显下降。
本发明的任务是，建议一种带纺纱头和抑制气圈的纺纱方法，能够具有高度可靠性，在高锭速和采用自动换筒条件下生产细支的光洁纱。
本发明的任务还建议一种可靠实施上述方法的装置，它以极少的构造费用以及最佳方式实施正常的纺纱过程和换筒之间的这些阶段。
根据本发明，此项任务可按照权利要求1的方法特征解决。
无气圈纺纱与紧缩纺纱相组合能产生令专家预料不到的惊人结果。无气圈纺纱时，特别是纱的高捻回位移到纺纱头上方的导纱器和前罗拉钳口之间的区域。藉助紧缩纺纱时产生的小纺纱三角形，所有纤维几乎平行对直于继续前进的纤维，从前罗拉的钳口后面直接引入纺纱过程，保证了纱的稳定性。这样生产的纱是很光滑。至今这种带毛羽的纱几乎完全消失。前罗拉出口处的纱断头率实际是零。
按照权利要求1将程序步骤进行组合，也可以无问题地纺出高质量的很细的纱。
为了换筒，在停机过程之前和之后-依据权利要求2-采取转换纺纱程序的组合方法，可以保证在采用抑制气圈纺纱时以及程序过渡和采用气圈纺纱时不使用辅助工具，如可抑制的气圈限制环而取得最佳条件。
依据权利要求3的这些参数，有助于进一步优化换筒前的停车过程的这种程序。
权利要求4明确了在一次换筒后纺纱机重新开车时有关工作步骤的细节。
权利要求5还建议不换筒时的有关停机程序和始纺程序方面明确的工艺步骤。
根据权利要求6的装置，能最佳实施权利要求1的方法并且在降低气圈的纺纱条件下保证纤维紧缩过程的可靠性。
根据权利要求7的导纱器技术方案，采取一种为工艺程序转换而布置的垂直于纺纱头的移动性和筒管更换区域的旋转性，能使导纱器与纺纱头的工作位置安排得很精确和很小的间距，并且在换筒时保持在一个不妨碍的位置。
精确调节导纱器和纺纱头之间的距离，是应用横截面很小的纺纱头的先决条件。筒管能够通过这种较低和窄的纺纱头运行，无需在换筒时将纺纱头拨去。构造费用低。换筒所需时间缩短。
根据权利要求8的实施，可以广泛依靠通常结构的这种纺纱机的现有装置进行控制和转动导纱器。可以采用单独的按周期的纺纱过程控制的升降传动，按所要求的时间实施适合工艺转换器件的“软”运动。
下面举一个实施例子对本发明作详细说明。共有三个图，即：
图1一台环锭纺纱机的纺纱区域的一个简化的横截面图；
图2根据图1中沿Ⅱ-Ⅱ线视图中一个牵伸装置的前罗拉区域中集合区的视图；
图3-7在换筒之前和之后的参与纺纱过程的工作元件所处在有特征的工作位置。
环锭纺纱机通常有许多个锭子1。在这些锭子1上插入有上述的锭端加捻装置2。本文选择例子是一个所谓的假捻器的指尖。但也可以在锭端安置一个相适应的锭冠(参看例如DE 26 53 697 C2)。这种锭端加捻装置2是在预应力下放入锭子1的相对应孔内。锭端加捻装置2的更换视维修的要求。锭端加捻装置2的横截面应设计成，筒管12或管纱13能向上从锭端上面拨出来。
钢领板4通常是与锭子1的轴平行安装，能够升降。钢领板4支承每个锭子1的一个钢领41，其上滑行着钢丝圈42。钢丝圈42将进入气圈75中的纱卷绕到管纱13的表面。
在纺制管纱主体部分时，导纱器3直接安置在锭端加捻装置2的上方。该导纱器3是固定在与轴32固定连接的一个摇臂31上。轴32连接一个滑座33，可以转动。滑座33装于一个固定支架的滑轨331内。该滑轨331平行对准于锭子1的轴。
滑座33通过丝杠341被垂直驱动。丝杠341的转动是通过电动机34从一个机器集中控制机构得到其控制程序时进行。电动机34适合于带导纱器3的滑座33从位置3按照动程或间距35精确地升到位置3′以及往回运动。
环锭纺纱机的牵伸装置5，在上述情况下安置有一个集合器。系直接放置在牵伸装置5的输出罗拉对51之后。一个延着中线带孔眼皮圈61环绕着吸风头62和下前罗拉521。
从里面支承着皮圈61的下前罗拉521，是由一个单独的通常伸展于整个机器长度的传动辊53驱动。上前罗拉522紧密地位于带孔眼皮圈的上面并同该皮圈共同组成钳口523。
集合器的工作方式已在一份较老的未公开的专利申请DE 197 08410.9中作了详细描述。因此本文不再进一步说明该装置的作用。值得提及的是，吸风头62是通过一根吸风管63与一根中央吸风管道64相连接。该系统(62，63，64)的压力形成不依赖于吸风管道55所产生的负压。该负压可用来清洁纺纱机上所规定的区域(例如吸风管54)。
在纺制管纱主体部分时，工作元件都保持在如图3所示的位置上。牵伸的粗纱条71通过输出罗拉对51的钳口511输送到集合器内(图2)。粗纱条的每根纤维藉助吸风头62的抽吸气流经过皮圈61的孔眼被聚集和固定成为已牵伸和紧缩的粗纱72。这种方式集合的粗纱72进入到前罗拉521，522的钳口内。
通过锭端加捻装置2的作用并结合导纱器3引导纱的卷绕经历短距离的纱段73到达钳口523。集合的粗纱72的纱线直接在钳口523处-几乎无担忧的纺纱三角形-作这样的回转，即所有纤维相互抱合得很紧。
实际上，纱在钳口523的出口处几乎已完成纺成并具有预先设定的，至少为该处所需要的强力。
纱-纱段74-从锭端加捻装置2往下绕行，至少围绕锭端加捻装置2，围绕着锭子1的上部必要时围绕着筒管12上部绕一圈。该纱段74在接近钢丝圈42的运行平面上离开筒管12或锭子1的表面，形成一个小的气圈75。该较小气圈75处于一个极小的空气阻力和极小的离心力下。相应地纱张力在该处是低的，从而在纱段73处也是低的。
这种极佳的纺纱条件，通常在正常的纺纱过程(这里是指纺制管纱主体部份)得以保证。纱的负荷是很小的。因而纺出的纱具有高均匀度和高强力。
特别是应用集合器后，纱上的毛羽现象很少。锭端加捻装置2是用一种假捻器指尖，实际上它不能从纱的紧密纤维束中将对纱的质量起负作用的纤维删除。
当管纱13成形完成后，钢领板4需要快速下降，在锭子1的管底卷绕区域11上绕上几圈纱。
在此过程中，为了使纺纱头2抓住的纱不必通过管纱13整个长度，可以按照本发明的概念实施如下的工作步骤：
第一步，锭子1的转数明显降低-大约在2000到6000转/分之间。当达到如此低的锭子转数时，受到电动机34上的一个相应的控制指令，平行于锭子1轴的导纱器3向上提升约30至50mn。
此时，由前罗拉521和522同时输出的纱立即在已提升的导纱器3′下部，也就是锭端加捻装置2的凸出部分抽出，构成一个气圈。
藉助钢丝圈42的作用，在此短瞬间还卷绕在锭端加捻器2和筒管12上的纱段74的纱圈绕到管纱13上。此时纺纱机又按照通常的纺纱方法带有气圈75′运行(图4)。
当气圈75′正规形成后，钢领板4可以按通常方式运行到管底卷绕位置(图5)。这时所有的纺纱过程是按带气圈的纺纱机那样进行。上面所述的降低的锭子转数应当作这样的选择，即生成的气圈75′或75″的直径尽可能小于两决隔纱板43之间的边侧距离，隔纱板是安装在相邻的锭子1的中间。
当钢领板4到达管底卷绕位置(图5)，导纱器3则向上摆动离开。纱76在立式纺纱机上应张紧在导纱器3和钢丝圈42之间，使其不妨碍管纱13更换一个新的筒管12。
当换筒过程结束后，导纱器3首先从它的上面工作位置回转到锭端加捻装置2的隔距35(图6)。当导纱器3′到达这个位置时，锭子1开始以较低的转数开始启动。这时产生的气圈75″，其直径也是这么小，即它尽可能无碰撞地运行于隔纱板43中间。
此时钢领板4是在下部筒管边的高度运行，同时开始管底纱131的卷绕。此时导纱器3又按隔距35重新向锭端加捻装置2的方向运动。导纱器3下方出来的纱段75″一旦被锭端加捻装置2抓住，带控制气圈75的纺纱过程又开始(图7)。
锭端加捻装置2抓住的纱段75，此时开始围绕锭端加捻装置2的杆和筒管12的上部区段绕一圈或多圈。气圈75的较小纱张力只有一小部分传输到纱段73。纺纱过程能够在最佳条件下继续进行。
上述方法结合换筒已作了说明。如果环锭纺纱机出于某种原因需要关车的话，这种带气圈纺纱和带抑制气圈纺纱之间的工艺转换，在降低速度下进行是值得推荐的。在这种情况下，光降低锭速再提升导纱器3。钢领板4停留在实际的位置。纺纱机停车。
当纺纱机重新开车时，锭子首先以慢速旋转。当一个正常的小气圈75″形成后，导纱器3下降到其工作位置，带缩小的气圈75的纺纱继续进行。
上述方法的优点是，在正常纺纱过程中，以及机器开车和停车时，有效地为纺纱提供最佳条件。带降低气圈的纺纱和在牵伸装置出口处，应用一个集合器的组合具有特别的意义。
如前面所述，这种组合有助于在带孔眼的皮圈61和上罗拉522之间的钳口523的出口处，直接使所有的纤维相互加捻。在通常的锭子1转数下，这个临界区域内的纱断头率下降。
如果此通常的纱断头率作为设定值的话，可以在纺制管纱主体部分时，将锭子转数较大程度的提高。
这种组合的另一个决定性优点是，在钳口523之后出来的纱不再有毛羽，在锭端加捻装置2的区域和围绕筒管12导纱时也不再产生问题，试验得出，采用上述组合方式纺成的纱，要比不用集合器和锭端加捻装置2，纺成的纱毛羽少。
换筒后的起始纺纱，采用气圈75″的纺纱方法是非常可靠的。在钢丝圈42和导纱器3之间张紧的纱是处于气圈75″大隔距绕行经过管底卷绕区域11和筒管12下边缘之间的齿盘。假若在此阶段用抑制的气圈75工作，也许不排除纱被这个齿盘切断。
附图标记1锭子11管底卷绕区域12筒管13管纱131管底2锭端加捻装置(纺纱头)3导纱器31，31′摇臂32轴33滑座331滑轨34电动机341丝杠35动程；间距4钢领板41钢领42钢丝圈43隔纱板5牵伸装置51输出罗拉对511钳口521前罗拉，下522前罗拉，上523钳口53传动辊54吸风管55吸风管道(6)集合器61带孔眼皮圈62吸风头63吸风管64吸风管道71已牵伸粗纱72已牵伸和集合的粗纱73，73′纱段(介于导纱器和前罗拉钳口之间)74纱段(滑动卷绕区段的纱段)75，75′，75″气圈(在钢丝圈前面)76气圈(在换筒时)