轴流风机及其轴流风叶技术领域
本发明涉及风机设备技术领域，特别涉及一种轴流风机及其轴流风叶。
背景技术
现有的出风装置大多采用轴流风机，即电机或其他驱动装置带动轴流风
叶转动，产生较大的出风量。
在轴流风叶转动的过程中，风叶前缘与气流直接接触，产生的冲击力较
大，使得叶片产生噪音；并且，气流在冲击力的作用下产生紊流，影响气动
性能，使得轴流风叶的功耗较大。
因此，如何降低噪音，改善气动性能，减少功耗，是本技术领域人员亟
待解决的问题。
发明内容
有鉴于此，本发明提供了一种轴流风叶，以降低噪音，改善气动性能，
减少功耗。本发明还公开了一种轴流风机。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
从上述的技术方案可以看出，本发明提供的轴流风叶，包括叶片，所述
叶片的背风面及其迎风面在叶片前缘处相交形成夹角θ；
所述夹角θ为锐角。
优选地，上述轴流风叶中，所述背风面靠近所述叶片前缘的一侧上设置
有弧形面，所述弧形面与所述迎风面相交。
优选地，上述轴流风叶中，所述叶片前缘的厚度小于或等于3mm。
优选地，上述轴流风叶中，所述叶片与所述轴流风叶的轮毂的轴线之间
具有夹角α；|α-90°|<15°。
优选地，上述轴流风叶中，所述叶片与所述轴流风叶的轮毂连接处的圆
角半径r0≥5mm。
优选地，上述轴流风叶中，所述叶片的尾缘设置有凹口。
优选地，上述轴流风叶中，所述凹口的内壁为弧面。
优选地，上述轴流风叶中，所述凹口到所述叶片的外缘距离大于或等于
R/6，其中，R为所述叶片的外缘到达所述轴流风叶的轮毂的中心的距离。
优选地，上述轴流风叶中，所述叶片与所述轴流风叶的轮毂的连接处设
置有加强筋；
所述加强筋位于所述连接处靠近所述叶片前缘的位置。
优选地，上述轴流风叶中，所述叶片的数量小于或等于3个。
优选地，上述轴流风叶中，所述夹角θ小于70°。
本发明还提供了一种轴流风机，包括驱动装置及由所述驱动装置驱动的
轴流风叶，所述轴流风叶为如上述任一项所述的轴流风叶。
本发明提供的轴流风叶，通过在叶片的前缘处使背风面与迎风面相交，
形成锐角结构的夹角θ，减少了气流在流入叶片时对叶片前缘的冲击，有效
降低了叶片转动时的噪音；减小了气流紊流程度，改善了气动性能，进而减
少了轴流风叶转动的功耗。
本发明还提供了一种具有上述轴流风叶的轴流风机。由于上述轴流风叶
具有上述技术效果，具有上述轴流风叶的轴流风机也应具有同样的技术效果，
在此不再详细介绍。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实
施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面
描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，
在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例提供的轴流风叶的结构示意图；
图2为本发明实施例提供的轴流风叶的侧视示意图；
图3为本发明实施例提供的叶片前缘的结构示意图。
具体实施方式
本发明公开了一种轴流风叶，以降低噪音，改善气动性能，减少功耗。
本发明还公开了一种轴流风机。
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行
清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而
不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做
出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参考图1-图3，图1为本发明实施例提供的轴流风叶的结构示意图；图
2为本发明实施例提供的轴流风叶的侧视示意图；图3为本发明实施例提供的
叶片前缘的结构示意图。
本发明实施例提供的轴流风叶，包括叶片1，叶片1具有背风面11及迎
风面12，背风面11与迎风面12在叶片前缘处相交形成夹角θ；其中，夹角
θ为锐角，使得流入叶片前缘处的气流在夹角θ的作用下沿背风面11或迎风
面12流动。
本发明实施例提供的轴流风叶，通过在叶片1的前缘处使背风面11与迎
风面12相交，形成锐角结构的夹角θ，减少了气流在流入叶片1时对叶片前
缘的冲击，有效降低了叶片1转动时的噪音；减小了气流紊流程度，改善了
气动性能，进而减少了轴流风叶转动的功耗。
为了避免叶片1整体减薄，影响其使用寿命。背风面11靠近叶片前缘的
一侧上设置有弧形面111，弧形面111与迎风面12相交。通过上述设置，确
保了背风面11与迎风面12的间距(即叶片1的厚度)，弧形面111与迎风
面12相交形成夹角θ，通过弧形面111使得叶片1的前缘减薄。也可以使背
风面11靠近叶片前缘的一侧设置倾斜平面，将倾斜平面与迎风面12相交。
通过将弧形面111设置于背风面11，使得由叶片前缘流入叶片1的气流更多
的沿迎风面12流动，进而有效提高了本发明实施例提供的轴流风叶的出风量。
也可以在迎风面12靠近叶片前缘的一侧上设置弧形面111，弧形面111
与背风面11相交。
叶片前缘的厚度小于或等于3mm。其中，叶片前缘的厚度可以为弧形面
111远离叶片前缘的一侧到达迎风面12的距离，也可以为叶片前缘的最大厚
度。通过上述设置，确保了叶片前缘的减薄，进一步减小了气流流如叶片1
的冲击。
如图2所示，叶片1与轴流风叶的轮毂2的轴线之间具有夹角α；
|α-90°|<15°。即，叶片1与轮毂2近乎垂直的相接，有效提高了叶片1与
轮毂2的连接强度。
进一步地，如图1所示，叶片1与轴流风叶的轮毂2连接处的圆角半径
r0≥5mm。通过上述设置，增大了叶片1与轮毂2连接处的圆角结构，避免了
连接处的应力集中，有进一步提高了叶片1与轮毂2的连接强度。
为了降低叶片1重量，叶片1的尾缘设置有凹口13。其中，凹口13的大
小及位置需要满足叶片1的强度需求。通过设置凹口13，减轻了叶片1的重
量，降低了轴流风叶的功耗。
本实施例中，凹口13的内壁为弧面，进而有效避免了凹口13处的应力
集中，有效确保了叶片1的强度。在本实施例中，凹口13的内壁为多个直径
不同的分弧面连接形成的组合型弧面。也可以设置为单一结构的凹弧面，在
此不再详细介绍。
本发明实施例提供的轴流风叶中，凹口13到叶片1的外缘距离大于或等
于R/6，其中，R为叶片1的外缘到达轴流风叶的轮毂2的中心的距离。可以
理解的是，轴流风叶的叶片1的主要做功区域位于靠近风叶外缘处，因此，
该区域为叶片1的高效做功区。通过上述设置，使得凹口13远离叶片1的外
缘，避免了减小高效做功区的面积，抑制尾缘分流，确保了叶片1的出风效
率。
如图1所示，叶片1与轮毂2的连接处设置有加强筋3；加强筋3位于连
接处靠近叶片前缘的位置。通过设置加强筋3，提高了轮毂2与叶片前缘的连
接强度。
叶片1的数量小于或等于3个。本实施例中，叶片1的数量为3个，3个
叶片1均匀设置于轮毂2上，因此，使得叶片1具有较大的高效做功区，进
一步提高了叶片1的出风效率。
本实施例中，夹角θ小于70°，进一步减少了气流在流入叶片1时对叶
片前缘的冲击。
本发明实施例还提供了一种轴流风机，包括驱动装置及由驱动装置驱动
的轴流风叶，轴流风叶为如上述任一种轴流风叶。由于上述轴流风叶具有上
述技术效果，具有上述轴流风叶的轴流风机也应具有同样的技术效果，在此
不再一一累述。
本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都
是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用
本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易
见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，
在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，
而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。