自润滑耐磨注塑级高温尼龙及其制作工艺 【技术领域】
本发明涉及一种有机高分子复合材料，更具体地说，是涉及一种自润滑耐磨注塑级高温尼龙及其制备方法。
背景技术
目前，国际上用塑料替代天然材料的应用不断扩大，世界各地的科学家通过各种试验，积极寻找新的高性能热塑性塑料来替代金属与木材，而这也成为企业争取更多户和扩大市场份额的重要组成部分。
耐高温尼龙的发展使工农业和民用设施更加的微型化轻量化和动力强劲化成为可能。耐高温尼龙可以为某些部件带来更高的耐温性能，或是干脆替代了金属原材料来生产这些部件。新型设备的装置和组件同样也有用耐高温尼龙代替金属和热固性材料的趋势。这些都将会加大对耐高温尼龙材料的需求量，从而带动市场需求。
这些耐高温尼龙材料可以耐180℃的持续高温，并且还能保持良好地尺寸稳定性。具有优异的长期和短期热性能，可以耐受无铅焊接过程中使用的红外(IR)回流炉所产生的高温，并在潮湿环境下提供相同的强度，卓越的耐化学性。但是，目前社会技术飞速发展，日新月异，新产品新发明大量涌出，对于像涉及要求能有效大幅降低摩擦系数，同时原材料自身耐磨性较强的零部件，普通高温尼龙的诸多优点让设计人员很青睐，但自身耐磨性不足的缺点却又很让人头疼。还要求原材料相对的原材料和生产成本较低。这个缺点较大限制了高温尼龙的应用范围。而目前欧洲/日本等等发达国家出于种种原因，掀起了对外国进口产品种种限制，设立了一系列的壁垒，其中，对材质的无卤要求，就是其中之一。同时，由于较多脱模剂中含有多环芳氰，这也是目前诸多环保要求中严格限制的成分，为了确保安全，最直接的办法就是原材料本身容易脱模，不需要用到脱模剂，而这些正是本发明要解决的问题。
本发明的系列产品充分符合欧盟“废旧电子电气设备”(WEEE)和“有害物质限用指令”(RoHS)法规及其他环保规定，对环保要求严格的应用领域都能使用。
【发明内容】
本发明的目的在于有效的克服了现有技术的缺陷，提供一种绿色环保且具有优良的自润滑性以及耐磨性的自润滑耐磨注塑级高温尼龙原料。
本发明提供的技术方案如下：本发明的一种自润滑耐磨注塑级高温尼龙，是由以下成分按重量比组成，高温尼龙：68-97％；高分子量硅油：0.1-2.5％；硅系耐磨改性剂：3-35％，抗氧化剂：0.3-1.5％；其他助剂：0.3-5.5％。
本发明所述的自润滑耐磨注塑级高温尼龙生产流程是：先将高温尼龙与高分子量硅油在混料机中混合10分钟，然后与硅系耐磨改性剂、抗氧化剂、其他助剂按照比例称量后在混料机中低速混合10分钟，再经积木式平行同向双螺杆挤出机在中等强度剪切的螺杆组合情况下抽真空匀速混炼挤出，水冷拉条切粒经过筛分脱水制得自润滑耐磨注塑级高温尼龙材料。
本发明有效的克服了现有技术的缺陷，具有以下优点：
本发明的一种自润滑耐磨注塑级高温尼龙及其制作工艺，在保持原有填充高温尼龙的综合性能的基础上，还具备有较好的自润滑性以及耐磨性，同时在注塑或挤出成品时能自行脱模，不需要用到脱模剂，并且原材料生产采购方便，原辅材料和生产设备均采用国产，生产成本和原材料成本大大降低，这样很好的提高了产品的综合竞争力。
【具体实施方式】
以下是本发明所述的自润滑耐磨注塑级高温尼龙原料的最佳实施例，并不因此限定本发明的保护范围。
实施例一，提供一种自润滑耐磨注塑级高温尼龙，由以下成分按重量比组成，高温尼龙：91.4％；高分子量硅油：2.0％；硅系耐磨改性剂：5％，抗氧化剂：1.0％；其他助剂：0.6％。
先将高温尼龙与高分子量硅油在混料机中混合10分钟，然后与抗氧化剂、硅系耐磨改性剂、其他助剂按照比例称量后在混料机中低速混合10分钟，混料机采用低速混合，搅拌叶应与筒壁间隙小于0.5厘米，原辅料混合效果应目视各种粒子和粉末基本均匀，没有明显团块或集聚；双螺杆挤出机使用40长径比，中等强度剪切，抽取真空，螺杆保持匀速低转速；采用水冷拉条切粒方式，经过筛分脱水即制得自润滑耐磨注塑级高温尼龙材料。