一种汽柴油分馏塔提高柴油收率的方法.pdf

本发明涉及一种汽柴油分馏塔提高柴油收率的方法，控制分馏塔顶温度，顶循环油通过冷却后进入脱水设施，将顶循环油中含有的游离水通过重力沉降进行脱除，脱水后的顶循环油返回分馏塔上部塔盘；分馏塔在顶循环处采用脱水工艺，有效地将分馏塔顶部温度降低了10℃左右，柴油收率可提高5-8个百分点，柴油收率由33％上升至40％，柴汽达比1.15以上，催化裂化分馏塔顶部温度之低属国内领先，拓宽了柴油馏程，实现了大幅度增产柴油的目标，分馏塔顶循环脱水工艺的投用还产生了节能效益，如：低温余热回收的利用、气压机负荷降低等。

1、  一种汽柴油分馏塔提高柴油收率的方法，其特征在于：控制分馏塔顶温度，顶循环油通过冷却后进入脱水设施，将顶循环油中含有的游离水通过重力沉降进行脱除，脱水后的顶循环油返回分馏塔上部塔盘。

一种汽柴油分馏塔提高柴油收率的方法
技术领域
本发明涉及一种利用汽柴油分馏塔顶循环脱水，解决采用拓宽柴油馏程以提高柴油收率时，因降低分馏塔顶温度，分馏塔的操作不稳定的问题的汽柴油分馏塔提高柴油收率的方法。
技术背景
受国内客观形势的影响，市场上柴油需求量远大于汽油，而从成品柴油的市场供给来看，其中约40％的柴油是来自催化裂化过程。因此，就催化裂化装置的生产而言，在保证安全、产品质量和环保的前提下，增产柴油是追求企业经济效益最大化的一个方向，为此将多产柴油作为装置生产的出发点。从优化系统操作入手，根据装置实际，找出装置柴油收率低的瓶颈，采用了一些先进的技术，如：调整反应分馏系统的操作、使用增产柴油催化剂、使用新型的反应器结构，以有效地解决柴汽比低的问题。本实用新型采用拓宽柴油馏程，将汽油中的重组份压入柴油中的增产柴油的措施来提高柴汽比。在实际运用过程中存在随着分馏塔顶部温度降低，在分馏塔上部出现冷凝水，致使分馏塔的操作不稳定，造成柴油质量出现不合格。降低分馏塔顶部温度，提高柴油收率首先要解决分馏塔上部积水问题，防止结盐、冲塔、操作负荷大等现象的产生。
发明内容
本发明的目的是为提高汽柴油分馏塔柴油收率，在汽柴油分馏塔顶循环中增设脱水系统，降低分馏塔顶温度时，解决分馏塔顶积水问题，防止结盐、冲塔、操作负荷大等现象的产生，实现分馏塔的正常、平稳运行。
汽柴油分馏塔顶循环脱水工艺流程：
分馏塔在改造前的顶循环流程为：分馏塔顶循环油通过顶循泵自分馏塔第27层塔盘抽出，经空气冷却、水冷却返回第30层塔盘。
改造后的分馏塔顶循环流程为：顶循环油通过顶循环泵从分馏塔的第27层塔盘抽出，经余热回收换热、空气冷却、水冷却后进入顶循环脱水罐，顶循环油中的游离水通过重力沉降脱除，顶循环油脱水后返回分馏塔第30层塔盘，从顶循环脱水罐中脱出的凝结水去分馏塔顶油气分离器，污水和装置的其他含硫污水混合后外送去含硫污水汽提装置。
在分馏塔顶部循环中增设的脱水系统，通过顶循脱水罐的满罐操作，将顶循环油中含有的游离水通过重力沉降进行脱除。将分馏塔顶部的冷凝水及时取出，一是防止冷凝水在分馏塔顶部的积聚，引起分馏塔出现冲塔、汽、柴油质量不稳定；二是通过顶循环脱水做到冷凝水不能降至顶循环抽出口之下的塔盘，避免因冷凝水迅速汽化而导致操作不稳以及分馏塔结盐。结合理论分析计算及装置的生产实际情况，确定了顶循环抽出温度、塔顶温度、顶循环油在脱水罐中停留的时间。在顶循环增上自动脱水措施后，操作上可以降低分馏塔顶温度到93-94℃，降低汽油干点到165℃以下，柴油收率可以增加5-8％，效益可观。同时分馏塔的负荷降低，催化装置分馏系统的操作弹性变大，对产品分布的调整更加灵活。
发明的效果
分馏塔在顶循环处采用脱水工艺，有效地将分馏塔顶部温度降低了10℃左右，柴油收率可提高5-8个百分点，催化裂化分馏塔顶部温度之低属国内领先。本发明拓宽了柴油馏程，实现了大幅度增产柴油的目标。分馏塔顶循环脱水工艺的投用还产生了节能效益。如：低温余热回收的利用、气压机负荷降低等。柴油收率由33％上升至40％，柴汽比1.15以上。
附图说明
图1分馏塔顶循环脱水工艺流程图。
其中：E205为顶循环脱水罐，H501为余热回收换热器，P203为顶循环泵，KL203为空气冷却器，L203为水冷却器，H501为余热回收换热器，T201为分馏塔，E201为分馏塔顶油气分离器。
具体实施方式
以催化裂化分馏塔为例，顶循环油通过顶循环泵P203从分馏塔的27层塔盘抽出，经余热回收换热器H501、空气冷却器KL203、水冷却器L203后进入顶循环脱水罐，脱水后返回分馏塔T201第30层塔盘，从顶循环脱水罐中脱出的凝结水去分馏塔顶油气分离器E201，污水和装置的其他含硫污水混合后外送去含硫污水汽提装置。
实施例1：
表1实施前后运行参数分析

表2实施前后柴油质量对比分析

在反应温度、掺渣量近似不变的条件下，技术实施后分馏塔顶温、中温变化非常明显，热负荷整体下移。柴油收率由33.4％提高至40.55％，汽油收率由43.17％下降至36.74，柴汽比由0.774提高至1.103。
实施例2：
表3实施前后运行参数分析

表4实施前后柴油质量对比分析

在反应温度、掺渣量近似不变的条件下，技术实施后分馏塔顶温、中温变化非常明显，热负荷整体下移。柴油收率由33.27％提高至40.55％，汽油收率由40.95％下降至37.61，柴汽比由0.812提高至1.078。
实施例3：
表5实施前后运行参数分析


表6实施前后柴油质量对比分析
在反应温度、掺渣量近似不变的条件下，技术实施后分馏塔顶温、中温变化非常明显，热负荷整体下移。柴油收率由36.76％提高至40.7％，汽油收率由41.26％下降至35.23，柴汽比由0.89提高至1.144。
实施例4：
表7实施前后运行参数分析

表8实施前后柴油质量对比分析

在反应温度、掺渣量近似不变的条件下，技术实施后分馏塔顶温、中温变化非常明显，热负荷整体下移。柴油收率由32.71％提高至41.44％，汽油收率由44.83％下降至35.23％，柴汽比由0.73提高至1.176。