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电解槽的扎槽方法及电解槽扎槽用加热装置
    【技术领域】

    本发明涉及一种扎槽方法及加热装置，特别是涉及一种电解槽的扎槽方法及电解槽扎槽用加热装置。

    背景技术

    在电解槽大修中，有一道重要的工序是扎槽工艺，而该工艺中槽体不同部位的加热温度控制，会对电解槽扎槽最后的质量产生重大影响。现有技术中，铝电解槽的功率大小与槽底的阴极碳块数量有关，常见的铝电解槽的阴极碳块数量通常在15～21之间。扎槽工艺是指将阴极碳块放置在电解槽的槽底后，需要用糊料将槽体四周和阴极碳块之间的间隙涂满。而扎槽糊料的温度通常在90～110℃，因此在扎槽前需要对碳块进行加热，使得碳块和糊料的温度相同。现有技术采用加热片对阴极碳块之间缝隙进行加热，却忽略了对阴极碳块两端及电解槽侧部碳块(阴极碳块两端及电解槽侧部碳块简称侧部碳快)进行加热，从解剖电解槽情况分析可知，漏槽有相当比例是发生在电解槽侧部，主要是糊料与阴极碳块两端及电解槽侧部碳块在扎槽时未粘结紧密，经长期跟踪分析，造成的原因主要在大修电解槽扎槽时，先扎槽体碳块立缝(约需两小时左右)，然后在扎侧部碳块，此时，侧部碳块温度冷却降低(温度降低约50℃左右)，达不到扎槽工艺要求的最佳温度，只能靠喷灯急速加热，而喷灯加热将会造成如下危害：①喷灯急速加热会造成侧部碳块自身内、外壁加热不均产生温差。②喷灯急速加热会出现侧部碳块表面烧焦等现象，从而造成粘结效果不好，容易产生质量问题。③喷灯加热，有时难免会因喷灯问题给槽体内群体人员作业带来安全问题。

    【发明内容】

    本发明要解决的技术问题是提供一种扎槽质量好，电解槽使用寿命长的电解槽的扎槽方法及电解槽扎槽用加热装置，以克服现有技术的不足。

    本发明地技术方案是：电解槽的扎槽方法是在对电解槽扎槽前需先对电解槽底部阴极碳块1和侧部碳块3进行加热，加热后电解槽侧部碳块3的温度高于底部阴极碳块1的温度；并且在扎槽时先扎电解槽底部阴极碳块1，再扎电解槽侧部碳块3。

    加热后电解槽侧部碳块3的温度为140℃～150℃。

    加热后电解槽底部碳块1的温度为90℃～100℃。

    扎槽时加热电解槽的差额加热装置，在电解槽底部碳块1之间的立缝中放置有加热片2，在底部碳块1与侧部碳块3之间的保温砖4上放置有LCD履带式加热器5。

    在LCD履带式加热器5上盖有石棉布6。

    在电解槽侧部碳块上面盖有篷布7。

    在篷布7下担有钢管支架。

    与现有技术比较，本发明通过采用差额加热装置，对电解槽底部碳块和侧部碳块进行差额式的温度控制加热，使得加热后的电解槽底部碳块温度底于侧部碳块温度，这样在扎完电解槽底部阴极碳块，再扎电解槽侧部碳块时，电解槽底部阴极碳块和电解槽侧部碳块均能保持在最佳的扎槽温度(90～110℃)，使电解槽底部阴极碳块和侧部碳块均与糊料之间达到最佳粘结温度，大大提高扎槽质量，提高电解槽使用寿命。取消了对侧部碳块用喷灯加热的环节，可彻底消除现场群体人员在槽体内作业因喷灯问题而导致的安全隐患，减轻了工人劳动强度，节约煤油消耗。加热后电解槽侧部碳块温度为140℃～150℃；电解槽底部碳块温度为90℃～100℃，这些温度范围是工人师傅长期工作经验所得，因最佳的扎槽温度为90～110℃，而扎电解槽底部阴极碳块所用时间约需两个半小时左右，此时，电解槽侧部碳块温度将从140℃～150℃自然降到扎槽要求的温度(90～110℃)。差额加热装置，采用现有常用的加热片，履带式加热器组合构成，具有结构简单，使用方便等优点。

    【附图说明】

    图1为本发明的结构示意图；

    图2为电解槽扎槽用加热装置的结构示意图。

    【具体实施方式】

    实施例：如图1和图2所示，在对电解槽扎槽前需先对电解槽底部阴极碳块1和侧部碳块3进行加热(阴极碳块两端及电解槽侧部碳块简称侧部碳快)，在加热时采用差额加热方式，具体加热装置为在电解槽底部碳块1之间的立缝中放置有加热片2，在底部碳块1与侧部碳块3之间的保温砖4上放置有LCD履带式加热器5，并在LCD履带式加热器5上覆盖石棉布6，同时在电解槽侧部碳块上面覆盖篷布7，篷布7中间用钢管作支架。通过调节加热片2和LCD履带式加热器5，使加热后电解槽侧部碳块3温度达到140℃～150℃，底部阴极碳块1的温度到达90℃～100℃；在扎槽时先扎电解槽底部碳块1的立缝，在电解槽底部碳块1立缝之间填满糊料8，扎电解槽底部碳块1的立缝槽一般需要两个半小时左右，然后再扎电解槽侧部碳块3，此时侧部碳块3温度已下降50℃左右，侧部碳块3的温度自然冷却到90℃--100℃，实现糊料8与碳块最佳粘结温度，大大提高侧部扎槽质量，达到延长电解槽使用寿命的目的。