轴承保持架的支柱的制造方法.pdf

本发明属于轴承制造技术。
    现有双挡圈组合保持架中的支柱，都是先将金属棒料冷拨成型材，然后切断，再铣削加工支柱的契头。这种方法，铣加工契头生产效率不高，刀具磨损消耗大，材料利用率只有60-70%，制造成本偏高，且难于保证制造精度。

    本发明的目的在于提供一种无加工废料和高效率制造支柱的方法，大幅度地降低支柱的制造成本，且确保制造精度。

    本发明的技术关键在于合理地将冷（或热）挤压、镦粗、模锻等工艺方法相结合，结合后的复合工艺，简称为模锻。模锻使轴向不对称复杂形状的支柱实现了挤压成形，用无切削工艺制造支柱。

    以下结合附图与工艺流程对本发明做详细描述与说明。

    图1：成形模锻示意图

    图2：精挤示意图

    图3：支柱图

    图4：精挤坯件图

    本发明的主要工艺流程如下：

    棒料冲切-成形模锻-精挤

    棒料冲切长度为成形模锻所需坯料的长度，棒料的截面积按体积相等的原理计算初定，并经试验确定。成形模锻坯料的长度比支柱长度（即兜孔深度）略小。若成形模锻用冷模锻，则需按冷挤压工艺要求增加坯料的软化和表面处理工序。成形模锻是本发明的关键，模具设计与制造必须具有足够的强度，并利于金属在模内流动和转移。

    参看各附图。成形凹模[2]中部型腔地截面与支柱[9]的截面基本相似，而精挤凹模[7]的横截面与支柱[9]的截面相同。成形凹模[2]里的契头型腔的截面与支柱[9]的契头截面相同。当凹模[1]向下运动时，将金属棒坯料[4]压入凹模[2]与顶杆[3]之中，坯料塑性变形充满中部型腔后，凹模再继续向下运动，中部型腔内多余部分的金属，在凸凹模与顶杆的多向压力的作用下，向契头型腔内转移，变形为支柱的契头，契头不再进行切削加工。成形模锻制成的精挤坯件[8]去除毛刺与飞边后，将其置于精挤模的定位圈[6]内，凸模[5]向下运动逼使精挤坯件从精挤凹模[7]中通过，使其截面形状、尺寸、光洁度完全符合支柱[9]的技术要求。

    本发明由于采用无切削工艺制造支柱，制造成本低，有利于全面推广应用双挡圈组合保持架。