同向木理叠层木材的生产方法.pdf

本发明公开了一种同向木理叠层木材的生产方法，该方法将实木旋切成薄片，然后将多层木薄片双面涂胶，对多层木薄片按同向木理用热压机进行叠压，因利用同向木理叠压而成的木材内部无间隙，结合紧密，扭力小，硬度高，能还原实木的特性，可以代替实木，并比实木具有更好的性能。

1.  一种同向木理叠层木材的生产方法，其特征在于包括如下步骤：
(1)用旋切机把小原木旋切成薄片；
(2)用烘干机将薄片烘干，烘干机的温度为120℃-160℃，使薄片的含水率达到10wt％-14wt％；
(3)对烘干后的薄片再经过人工整修，达到使用的尺寸要求；
(4)将薄片用布胶机对薄片进行双面布胶，28-30克/平方尺；
(5)依使用的要求厚度和单层的厚度决定排版的层数，进行叠层组合；
(6)经过预压机进行预压定形成胚，时间为35-60分钟；
(7)再将预压成胚的半成品送到热压机里，将热压机的温度控制在100℃-120℃，压力7-10公斤/平方公分，时间依半成品的厚度确定在30-60秒/毫米，固化成型，得到同向木理叠层木材。

2.  如权利要求1所述的生产方法，其中步骤(2)中的烘干机温度为130-140℃，薄片的含水率为12wt％。

3.  如权利要求1或2所述的生产方法，其中步骤(6)中预压时间为40-50分钟。

4.  如权利要求1或2所述的生产方法，其中步骤(7)中压力为8-9公斤/平方公分，热压时间为40-50秒/毫米。

同向木理叠层木材的生产方法
技术领域
本发明涉及一种木材的生产方法，更具体地，本发明涉及一种同向木理叠层木材的生产方法。
背景技术
目前市场上已有的木材有：实木、胶合板(纵横交错叠压结构)、刨花板、纤维板(密度板)、细木工板等相关产品，以上产品每一种产品都有其先天的不足之处。具体如下：实木取材不易，加工过程比较复杂(如需要锯破、烘干等工艺)，成本高，利用率低，容易变形开裂等缺点；胶合板(纵横交错叠压结构)切割断面粗糙，不易处理，不能代替实木用；刨花板、纤维板(密度板)、细木工板受潮后容易变形，不能作为高档家具的材料，刨花板弹性弱，容易折断，抗压性差，容易变形，贴皮后容易变形。
发明内容
为了解决上述技术问题，本发明提供了一种同向木理叠层木材的生产方法，利用同向木理叠层方法解决了传统产品实木、胶合板(纵横交错叠层结构)、刨花板、纤维板(密度板)、细木工板不能代替实木做家具的问题，事实上利用本方法生产的木材完全可以代替实木。
一种同向木理叠层木材的生产方法，其包括如下步骤：
(1)用旋切机把小原木旋切成薄片；可以根据实际需要旋切成一定的厚度，比如需要厚度为4cm的木材，如果按照叠10层算的话可以旋切成0.4cm厚的薄片；需要厚度为10cm的木材，按照叠20层算的话可以旋切成0.5cm厚的薄片；
(2)用烘干机将薄片烘干，烘干机的温度为120℃-160℃，使薄片的含水率达到10wt％-14wt％；
(3)对烘干后的薄片再经过人工整修，达到使用的尺寸要求；
(4)将薄片用布胶机对薄片进行双面布胶，28-30克/平方尺；
(5)依使用的要求厚度和单层的厚度决定排版的层数，进行叠层组合；比如需要厚度为4cm的木材，如果在步骤(1)中将小原木旋切成0.4cm厚的薄片，那么需要10层进行叠层组合；如果在步骤(1)中将小原木旋切成0.2cm厚的薄片，那么需要20层进行叠层组合；
(6)经过预压机进行预压定形成胚，时间为35-60分钟；
(7)再将预压成胚的半成品送到热压机里，将热压机的温度控制在100℃-120℃，压力7-10公斤/平方公分，时间依半成品的厚度确定在30-60秒/毫米，固化成型，得到同向木理叠层木材；
优选地，步骤(2)中的烘干机温度为130-140℃，薄片的含水率为12wt％；
优选地，步骤(6)中预压时间为40-50分钟；
优选地，步骤(7)中压力为8-9公斤/平方公分，热压时间为40-50秒/毫米。
本方法是将实木旋切成薄片，然后将多层木薄片双面涂胶，对多层木薄片按同向木理用热压机进行叠压，因利用同向木理叠压而成的木材内部无间隙，结合紧密，扭力小，硬度高，能还原实木的特性，可以代替实木进行任意雕刻、加工(如加工成柱、脚、加强木、侧板、搁板、楼梯扶手、栏杆、台面、床侧、抽侧板、飞曲小木屋梁柱、木之曲型材、建筑用的角料、木线条、车枳件、鹰架板、木框、门框、窗框、木门及其内外框等实木能制作的木件都可以制作)；弹性好、抗折性高；不易变形；比同样体积的实木利用率高40％(因实木需要剥层去皮)；比实木成本低；加工的材料可以是人工种植，取材、备料容易；易加工，大料可以先涂装，再加工组装，生产速度快；绿色环保，对环境无污染；制作的木材的面积、体积不受取材的影响，可以不限大小；耐潮、耐高温、耐低温、防蛀、耐温差变化。
具体实施方式
以下描述了本发明的具体实施方式，但不能将其理解为对本发明的限定，用本领域常规技术手段对其作出的替代、修改及改变均落在本发明的保护范围内。
实施例1
(1)用旋切机把小原木旋切成0.4cm厚的薄片；
(2)用烘干机将薄片烘干，烘干机的温度为120℃，使薄片的含水率达到14wt％；
(3)对烘干后的薄片再经过人工整修，达到使用的尺寸要求；
(4)将薄片用布胶机对薄片进行双面布胶，28克/平方尺；
(5)依使用的要求厚度4cm和单层0.4cm的厚度决定排版的层数为10层，进行叠层组合；
(6)经过预压机进行预压定形成胚，时间为60分钟；
(7)再将预压成胚的半成品送到热压机里，将热压机的温度控制在100℃，压力10公斤/平方公分，时间依半成品的厚度确定在60秒/毫米，固化成型，得到同向木理叠层木材LVL，测定其各项指标，并与相同规格的实木做比较，具体数据参见表1；
表1同向木理叠层木材与实木的性能对比

实施例2
(1)用旋切机把小原木旋切成0.2cm厚的薄片；
(2)用烘干机将薄片烘干，烘干机的温度为160℃，使薄片的含水率达到10wt％；
(3)对烘干后的薄片再经过人工整修，达到使用的尺寸要求；
(4)将薄片用布胶机对薄片进行双面布胶，30克/平方尺；
(5)依使用的要求厚度4cm和单层0.2cm的厚度决定排版的层数为20层，进行叠层组合；
(6)经过预压机进行预压定形成胚，时间为35分钟；
(7)再将预压成胚的半成品送到热压机里，将热压机的温度控制在120℃，压力7公斤/平方公分，时间依半成品的厚度确定在30秒/毫米，固化成型，得到同向木理叠层木材；
实施例3
(1)用旋切机把小原木旋切成0.5cm厚的薄片；
(2)用烘干机将薄片烘干，烘干机的温度为130℃，使薄片的含水率达到14wt％；
(3)对烘干后的薄片再经过人工整修，达到使用的尺寸要求；
(4)将薄片用布胶机对薄片进行双面布胶，29克/平方尺；
(5)依使用的要求厚度10cm和单层0.5cm的厚度决定排版的层数为20层，进行叠层组合；
(6)经过预压机进行预压定形成胚，时间为40分钟；
(7)再将预压成胚的半成品送到热压机里，将热压机的温度控制在110℃，压力8公斤/平方公分，时间依半成品的厚度确定在40秒/毫米，固化成型，得到同向木理叠层木材；
实施例4
(1)用旋切机把小原木旋切成0.2cm厚的薄片；
(2)用烘干机将薄片烘干，烘干机的温度为140℃，使薄片的含水率达到12wt％；
(3)对烘干后的薄片再经过人工整修，达到使用的尺寸要求；
(4)将薄片用布胶机对薄片进行双面布胶，30克/平方尺；
(5)依使用的要求厚度4cm和单层0.2cm的厚度决定排版的层数为20层，进行叠层组合；
(6)经过预压机进行预压定形成胚，时间为50分钟；
(7)再将预压成胚的半成品送到热压机里，将热压机的温度控制在120℃，压力9公斤/平方公分，时间依半成品的厚度确定在50秒/毫米，固化成型，得到同向木理叠层木材；
实施例5
(1)用旋切机把小原木旋切成2cm厚的薄片；
(2)用烘干机将薄片烘干，烘干机的温度为150℃，使薄片的含水率达到11wt％；
(3)对烘干后的薄片再经过人工整修，达到使用的尺寸要求；
(4)将薄片用布胶机对薄片进行双面布胶，28克/平方尺；
(5)依使用的要求厚度20cm和单层2cm的厚度决定排版的层数10层，进行叠层组合；
(6)经过预压机进行预压定形成胚，时间为50分钟；
(7)再将预压成胚的半成品送到热压机里，将热压机的温度控制在100℃，压力7公斤/平方公分，时间依半成品的厚度确定在60秒/毫米，固化成型，得到同向木理叠层木材；
实施例6
(1)用旋切机把小原木旋切成4cm厚的薄片；
(2)用烘干机将薄片烘干，烘干机的温度为160℃，使薄片的含水率达到10wt％；
(3)对烘干后的薄片再经过人工整修，达到使用的尺寸要求；
(4)将薄片用布胶机对薄片进行双面布胶，28克/平方尺；
(5)依使用的要求厚度16cm和单层4cm的厚度决定排版的层数为4层，进行叠层组合；
(6)经过预压机进行预压定形成胚，时间为35分钟；
(7)再将预压成胚的半成品送到热压机里，将热压机的温度控制在120℃，压力8公斤/平方公分，时间依半成品的厚度确定在40秒/毫米，固化成型，得到同向木理叠层木材；
同样将实施例2-6得到的同向木理叠层木材与相同规格的实木相比，其各项性能均有增强。可见，本发明同向木理叠压而成的木材内部无间隙，结合紧密，扭力小，硬度高，能还原实木的特性，可以代替实木，并比实木具有更好的性能。