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本发明公开了一种制造细长的多层管状体(1)的方法，该细长的多层管状体包括细长的管状内部空芯(5)、可选的细长的管状内套管(4)和细长的管状外套管，内套管如果存在的话则围绕空芯，外套管围绕内套管(如果该内套管存在的话)，否则该外套管围绕空芯，该外套管包括至少两层(2，3)，每一层均包括一根或多根沿纵向预成形的扁平细长金属条带，金属条带的预成形使得金属条带已被螺旋弯曲成使得一个或多个螺旋的连续绕圈彼此接触或几乎接触，一层中的每一根金属条带与其它层中的其它金属条带重叠，外套管中的层通过粘合剂彼此粘合在一起。

1.  一种制造细长的多层管状体的方法，该细长的多层管状体包括细长的管状内部空芯、细长的管状内套管和细长的管状外套管，内套管围绕空芯，外套管围绕内套管，外套管包括至少两层，每一层都包括一根或多根沿纵向预成形的扁平细长金属条带，金属条带的预成形使得条带已被螺旋弯曲成使得一个或多个螺旋的连续绕圈彼此接触或几乎接触，一层中的每一根条带与其它层中的其它条带重叠，外套管中的层通过粘合剂彼此粘合在一起，
该方法包括：提供细长的内套管，提供一根或多根第一扁平细长金属条带，用弯曲方法使所述一根或多根第一金属条带塑性预成形以得到一个或多个螺旋，并且将所述一个或多个预成形的第一金属条带施加到内套管上以形成外套管的第一层，提供并施加粘合剂，提供一根或多根第二扁平细长金属条带，用弯曲方法使所述一根或多根第二金属条带塑性预成形以得到一个或多个螺旋，并且将所述预成形的一根或多根第二金属条带施加到外套管的第一层上以形成外套管的第二层，可选择地随后进一步提供和施加另外的一层或多层粘合剂和预成形的扁平细长金属条带，特别是一种方法，在该方法中同时进行提供内套管、提供第一和第二金属条带以及可选的任意更多的金属条带、弯曲所述第一和第二以及可选的任意更多的金属条带、以及施加粘合剂。

2.  如权利要求1所述的方法，其中在将所述一根或多根第一金属条带施加在内套管上之前将一层粘合剂施加到所述内套管上。

3.  如权利要求1-2中任一项所述的方法，其中所述内套管或心轴是不旋转的内套管，金属条带层通过围绕内套管或心轴缠绕金属条带而施加到所述内套管或心轴上，优选地，所述内套管或心轴是连续移动而不旋转的内套管。

4.  如权利要求1-3中任一项所述的方法，其中所述内套管通过以下过程以连续方式由扁平金属片制成：将金属片滚轧成管子，优选冷滚轧，随后纵向焊接滚轧后的金属片，特别是利用激光焊，以及使焊接好的管子彼此连接，所述连接优选通过焊接实现，特别是通过激光焊实现，优选一种方法，在这种方法中，滚轧过程分两个步骤进行，每一步骤将金属片的一半转变成管子的一半，优选使用由三个辊子构成的组件来弯曲所述金属片。

5.  如权利要求1-3中任一项所述的方法，其中所述内套管通过以下过程以连续方式由扁平金属片制成：进行压制，优选采用两阶段压制过程，随后纵向焊接滚轧后的金属片，特别是进行激光焊，以及使焊接好的管子彼此连接，所述连接优选通过焊接实现，特别是通过激光焊实现。

6.  如权利要求1-3中任一项所述的方法，其中所述内套管通过螺旋缠绕扁平金属条带和焊接缠绕好的金属条带以连续方式制成。

7.  如权利要求1-6中任一项所述的方法，其中所述预成形的扁平细长金属条带通过使扁平细长金属条带在滚轧成形箱中塑性变形而制成，所述滚轧成形箱包括心轴组件，所述心轴组件优选具有2-5个心轴，更优选具有3个心轴。

8.  如权利要求7所述的方法，其中所述条带经由引导元件供给至所述滚轧成形箱，所述引导元件包括设置有细长狭缝的细长箱，该狭缝的宽度稍微大于金属条带，优选该狭缝比金属条带的宽度大直至2mm，优选大直至1mm，更优选大直至0.5mm，特别是一种方法，在这种方法中，在为角α的0.6-1.4倍，优选0.8-1.2倍的供给角下将扁平细长金属条带供给至心轴，该角α与成品管状体中的角α相同。

9.  如权利要求7或8所述的方法，其中所述引导元件的狭缝包括两排辊子或轴承，以引导所述扁平细长金属条带，这两排辊子或轴承形成所述狭缝的边缘并且由硬度比金属条带的硬度高的材料特别是金属或合金制成。

10.  如权利要求15-18中任一项所述的方法，其中所述引导箱和所述心轴之间的距离小于5cm，优选小于1cm，更优选小于0.5mm。

包括两层或更多层螺旋弯曲条带的管状体的生产
技术领域
本发明涉及一种用于制造管状体的方法。更特别地，本发明涉及细长的多层管状体的制造，该细长的多层管状体包括细长的内部空芯、细长的内套管和细长的外套管，内套管围绕空芯，外套管围绕内套管，外套管包括至少两层沿纵向预成形的扁平金属条带。金属条带的预成形包括特别地弯曲金属条带以使得每根金属条带通过塑性变形变成螺旋。预成形的金属条带可例如由高强度钢制成，特别是由其材料中的很大比例处于马氏体相的钢制成。内套管可例如由抗腐蚀材料制成。这种管状体具有的优点在于，具有较小壁厚的管可承受高内压，因而重量较轻的管状体可承受高内压。
背景技术
通常，有利的是，在维持管道能够操作的最大容许压力的规范的同时，设法使(每米)管道重量最小。或者，换句话说，有利的是，在(每米)重量保持相同的同时，增加管道能够操作的最大容许压力。因而，材料成本可得到显著节约，同时运输成本也得到节约。
已知的是，天然气和液态石油产品可能包含不希望的污染物，特别是不希望的酸性污染物，比如二氧化碳和硫化氢。此外，也可能存在有机酸以及氯化物。还已知的是，在标准的压力和温度操作条件下，运送这种受污染产品的、由常规材料形成的管道可例如由于应力腐蚀破裂而受到损坏。这种损坏可导致管道的沿纵向延伸的裂纹。
先前的为了减少这种损坏风险的尝试包括使用腐蚀抑制剂，该腐蚀抑制剂被添加到正由管道运送的产品中。不幸的是，这样可能导致不可接受的成本，不仅包括抑制剂和将抑制剂添加到产品中的成本，而且包括在适当时候从管道所运送的产品中去除和回收腐蚀抑制剂的成本。由于如果腐蚀抑制剂从管道中泄漏出会导致潜在的环境问题，因此使用腐蚀抑制剂也是不可取的，特别是在海上管道中。
已经提出了通过减小管的与正在被运送的受污染产品接触的部分上的拉应力来降低管破裂(特别是应力腐蚀破裂)的风险的各种替代方式。这些替代方式包括使用由例如两根管子形成的管，所述两根管子中的一根插入另一根内部，然后在制造过程中通过机械方式迫使内管与外管接触，以使得内管在完成该操作之后具有压应力而外管具有拉应力。该方法被称为“预应力处理”，美国专利US4,823,847描述了通过机械方式执行该操作的一种方式。应当认识到的是，如果要使两根管的一根能够插入另一根管中并且执行预应力处理步骤而不会不利地有损于内管，则必须将这两根管制造成具有非常紧密的公差。还应当认识到的是，该特殊的预应力处理操作仅适用于小长度的管，并且具有属于执行起来耗时以及因而费用昂贵的操作的缺点。用这种小长度的管(通常是8-10米长)来生产管道的另一个缺点在于它将包括形成很多接头，这些接头自身是管道中的薄弱点。
从美国专利US4,657,049中已知了一种不同种类的管状体，其中金属条带以重叠方式螺旋缠绕并且嵌入粘性基质中以产生刚性管状结构。美国专利US3,530,567描述了一种通过自重叠方式螺旋缠绕金属条带来形成管子的方法，使得任一点处的管壁厚度由多个重叠部形成。为了去除由金属条带的边缘形成的管子的内孔上的螺旋脊，在缠绕之后通过使该管状结构扩张超过金属条带的屈服点而使条带材料的重叠部一个顶着一个展平。该过程存在相当大的制造困难。
GB2280889公开了一种形成中空的细长或管状体的方法，该方法包括以自重叠方式螺旋缠绕至少一根材料条带以提供多层管状结构。在该设置中，条带沿纵向预成形以提供具有至少一个台阶的横向截面，所述至少一个台阶在该条带的每一圈中容纳下一圈的重叠部分。具有由多个重叠部形成的壁厚的管状体因而可由单根材料条带连续制成，壁厚基本上比在该条带的截面中形成的台阶的数目大一个条带厚度。WO2006/016190描述了一种类似的管状体。
生产预成形的自重叠条带需要专用的、昂贵的、笨重的和耗能的设备。此外，该方法相当敏感，并且导致产生可能削弱管强度的应力集中(由应力集中因子表示)。使成型的条带弯曲导致该条带上的应力分配不均匀，可能导致早期失效。在制造和使用长管状元件时，这一点尤其不利。
发明内容
本发明的目的是提供一种管状体及其形成方法，其中减小了应力腐蚀破裂的风险，并且消除了已知管及其形成方法的其他上述缺点中的一个或多个。该新型管状体包括两根或更多根相对简单的预成形金属条带，优选围绕着较轻的内套管。该预成形金属条带是简单的、扁平的预弯曲条带，没有任何异型。预弯曲导致形成螺旋形状。成品管状体中的预成形金属条带不是自重叠的。内套管优选是抗腐蚀的。这样，管道的抗腐蚀性和强度要求至少部分分离。内套管特别地提供抗腐蚀性，外层提供强度(轴向以及径向)的主要部分。细长体中心的空芯是用于传送气体和/或液体的空间。
因而，本发明涉及一种制造细长的多层管状体的方法，该细长的多层管状体包括细长的管状内部空芯、细长的管状内套管和细长的管状外套管，内套管围绕空芯，外套管围绕内套管，该外套管包括至少两层，每一层均包括一根或多根沿纵向预成形的扁平细长金属条带，金属条带的预成形使得金属条带已经被螺旋弯曲成使得一个或多个螺旋的连续绕圈(winding)彼此接触或几乎接触，一层中的每一根金属条带与其它层中的其它金属条带重叠，外套管中的层通过粘合剂彼此粘合在一起，
该方法包括：提供细长的内套管，提供一根或多根第一扁平细长金属条带，用弯曲方法使所述一根或多根第一金属条带塑性预成形以得到一个或多个螺旋，并且将所述一根或多根预成形第一金属条带施加到内套管上以形成外套管的第一层，提供并施加粘合剂，提供一根或多根第二扁平细长金属条带，用弯曲方法使所述一根或多根第二金属条带塑性预成形以得到一个或多个螺旋，并且将所述预成形的一根或多根第二金属条带施加在外套管的第一层上以形成外套管的第二层，可选地随后进一步提供和施加另外的一层或多层粘合剂和预成形的扁平细长金属条带。
由于扁平金属条带用于制备扁平的预成形的螺旋形外套管层的特征，预成形条带中几乎不会出现任何损坏，例如由于应力集中而产生的损坏。特别是在使用高强度钢合金(例如其晶粒中的很大比例处于马氏体相)时，得到了能够承受高压的管状体。使用特别抗腐蚀的内套管将会减小任何应力腐蚀。通过在外套管中使用预成形条带叠层，轴向负载的相当大部分可由外套管承受。与标准管相比，本发明的管状体可承受相同的内压，而节省了40％或更多的材料重量。特别地，高马氏体相含量的钢条带与预弯曲的组合是有利的，因为在不进行预弯曲的情况下，成品管产品将会包括大量的弹性变形能量，这使得生产工艺以及任何维修成为很难的过程。
金属条带的预弯曲包括通过金属的塑性变形来施加适当的作用力以获得螺旋形条带。在层由一根金属条带形成的情形中，螺旋(没有任何导致弹性变形的作用力)的直径与内套管具有相同的数量级，而螺旋的连续绕圈刚好彼此接触或者呈现出可仅需由金属的弹性变形克服的小间隙或者重叠，以得到下面所限定的小间隙。螺旋的直径可在内套管直径的0.6至1.4倍之间，螺旋的直径适宜在内套管直径的0.8至1.25倍之间，优选在0.9至1.12之间，更优选在0.97至1.04之间。
应当理解的是，成品管状体中的连续层的直径需要稍微大于先前层。在管状体的相同层中有两根(或更多根)金属条带的情形中，螺旋(包括两根(或更多根)金属条带)中的连续绕圈之间的距离是两根(或更多根)金属条带的宽度，可选地加上如下面所限定的两个(或更多个)小间隙或重叠。请注意，在一层中有两根(更多根)金属条带的情形中，下一层可以具有相同结构或可以包括更少或更多的条带。为了得到连续层的希望重叠(其中在管的总长度上，螺旋的两绕圈之间的间隙或接触线(以及在一个螺旋中有两根或更多根金属条带的情形中的任何间隙或接触线)由该连续层的螺旋包覆)，必需的是，包括一根或多根金属条带的层中的每个螺旋的节距与所有层的相同。优选地，每一层由一根或两根金属条带构成，更优选由一根金属条带构成。显然的是，该层中的每根金属条带都是扁平条带，没有任何异型。
原则上，该细长管状体的长度可从一米变化至40km或甚至更长。该长度适宜为至少10米，优选在100米至20km之间，更优选在500m至5km之间。原则上，连续方法可用于形成本发明的管状体方法。因而，长距离的管道仅需要有限数目的接头。本发明的细长管状体在外套管中包括两层或更多层，在每一层中，扁平金属条带的绕圈彼此邻近放置，没有任何重叠。
原则上，对管状体的直径没有限制。内部空芯的直径适宜在5至250cm之间，优选在10至150cm之间，更优选在15至125cm之间。外套管包括至少两层。当使用仅一层时，抗轴向负载能力将会太低。原则上，对层的最大数目没有限制，但实际数目将可达直至24，特别地可达直至20。外套管适宜包括2到16层，优选2到10层，更优选3到8层，特别是4-6层。应当认识到的是，更多的层会导致管能够承受更高的压力。同样得到更大的轴向强度。
细长的管状体在每一层包括一根金属条带时适宜地具有的周长/条带宽度比是3到40之间，优选是4到28之间，更优选是6到20之间，该周长是外套管的最小层(或者围绕空芯的第一层)的周长。在一层中有多于一根金属条带的情形中，该条带宽度被定义为该层中条带宽度的总和。
外套管的一层中的两个绕圈之间的距离优选较小。这样，可相对容易地传送作用力，而不存在任何关于粘合剂层开裂的潜在问题。两个连续螺旋绕圈之间的轴向间隙(如果存在的话)适宜地至多为条带宽度的四分之一，优选至多为条带宽度的六分之一，更优选至多为条带宽度的十分之一。因此在层之间得到足够的重叠以传送作用力。金属条带的两个绕圈之间的间隙适宜地至多为1cm，优选至多为0.4cm，更优选至多为0.1cm。
内套管和外套管的第一层之间的距离适宜地至多为2mm，优选在0.01至1mm之间。类似地，外套管的两层之间的距离至多为2mm，优选在0.01至1mm之间。通常，内套管和第一层之间的间隙以及外套管的层之间的间隙填充有粘合剂。在一个优选实施例中，管状体利用预应力处理技术进行处理，将去除内套管和层之间的大多数空空间，优选去除全部的空空间。在一层中有一根金属条带的情形中，一层中的每一根金属条带与另一层中的另一根金属条带在纵向截面中重叠10-90％，优选25-75％，更优选40-60％。该纵向截面可特别地参照图2。在一层中有两根相似金属条带的情形中，以与上述相似的方式得到最适宜的重叠。在具有两个(或更多)不同层的情形中，对称的布置通常产生最佳的重叠。当不同数目的条带存在于相邻层中时，一些条带将100％重叠，其它层优选以上述方式重叠。也可参照图5。
本发明的方法使用内套管。优选使用内套管。当存在内套管时，其可以是永久性的套管(例如，金属、特别是不锈钢，参见下面更详细的描述)、或者临时性或牺牲性的套管，例如纸、纸板或可溶性聚合物。在那些情形中，内套管用于细长管状体的制造中，并且通常在任何实际使用之前被去除。
本发明的方法尤其以连续方式实施。如此，可能制造长的或者甚至非常长的管状体，直至数千米或甚至更长。在连续制造模式中，适宜例如通过批量生产较小部分(例如8到12米)来连续供应内套管，随后进行焊接工序，以形成一根长内套管。围绕该长内套管连续缠绕弯曲的扁平金属条带。初始的金属条带可以从包括数千米长的金属条带的卷中提供。通过将数根金属条带焊接在一起，可得到甚至更长的金属条带。
细长管状体的外套管适宜地由钢、不锈钢、钛或铝制成，优选由如上进一步限定的高强度钢制成，特别是由其材料中的很大比例处于马氏体相的钢制成。考虑到其高强度，具有大量马氏体晶粒的钢是优选的。使用这种钢使得管状结构具有较高强度和较低重量。这些钢具有900MPa到1500MPa之间的拉伸强度。这些钢可从Mittal Steel获得，商标为“MartINsite”。
如上所述的细长管状体适宜地由具有至少100,000磅/平方英寸的规定最小屈服应力(SMYS)的金属条带制成，该规定最小屈服应力优选在150,000至300,000磅/平方英寸之间，更优选在180,000至250,000磅/平方英寸之间。
通过一个或多个保护层来保护上述的细长管状体是优选选项。因而，该管状体优选在外套管的外侧上具有保护套管/包层。合适的保护套管是金属套管，例如铝制套管、钢制套管等。合适的包层是聚合物包层，例如PE(聚乙烯)、PP(聚丙烯)、PU(聚亚安酯)和/或PVC(聚氯乙烯)包层，或者是沥青基包层以及防腐蚀保护涂料。也可以使用上述各项的组合和/或使用数层包层。保护层可通过常规技术来施加，例如缠绕、挤压、涂敷等。
该细长管状体可施加有一层或多层隔离层，例如矿棉层、玻璃纤维层等。
如上所述的细长管状体适宜地包括粘合剂层，该粘合剂层包括施加至内套管和/或外套管各层之间的粘合剂条带。原则上，可以使用每一种粘合剂(液体的、粉末的，等等)，但是从实践的观点来看，粘合剂条带是优选地。优选地，粘合剂层包括可固化的聚合物，优选具有纺织品载体的膜基环氧树脂，更优选Cytec FM 8210-1。
在如上所述的细长管状体中，金属条带适宜地具有的宽度至少为10mm，更适宜地至少为20mm，优选在5cm至50cm之间，更优选在10至35cm之间，具有的厚度为0.2-5mm，优选为0.4-4mm，更优选为0.8-2mm。请求保护的方法特别涉及一种方法，其中同时进行提供内套管或心轴、提供第一和第二金属条带以及可选的任何更多的金属条带、弯曲所述第一和第二以及可选的任何更多的金属条带、以及施加粘合剂。这样，所有的动作同时进行，管状体一口气制成。在外套管包括较大数目的层(例如四层或更多层)的情形中，可能有两个同时进行的制造步骤，在一个步骤中例如将半数的层施加至内套管或心轴，而在另一步骤中施加另一半数的层。
在存在内套管的优选情形中，可选地，在将一根或多根第一金属条带施加在内套管上之前，在该内套管和外套管的第一层之间施加粘合剂层。
在一个优选实施例中，预成形金属条带层被施加到旋转的内套管上，优选是连续移动和旋转的内套管。
在另一个优选实施例中，内套管是不旋转的内套管，并且金属条带层通过围绕着内套管缠绕金属条带施加到内套管上，优选内套管是连续移动而不旋转的内套管。
在本方法中，内套管优选以连续方法制成，包括任何的次级连续(sub-continuous)方法。因而，内套管适宜地通过以下过程以连续方式由扁平金属片制成：将金属片滚轧成管子，优选冷滚轧，随后沿纵向焊接滚轧后的金属片，特别是进行激光焊，以及使焊接好的管子彼此连接，所述连接优选通过焊接实现，特别是通过激光焊实现。优选地，该滚轧方法分两个步骤完成，每一步骤使金属片的一半转变成管子的一半，优选使用由三个辊子构成的组件来弯曲该金属片。
在另一实施例中，内套管通过以下过程以连续方式由扁平金属片制成：进行压制，优选采用两阶段的压制方法，随后沿纵向焊接滚轧后的金属片，特别是进行激光焊，以及使焊接好的管子彼此连接，所述连接优选通过焊接实现，特别是通过激光焊实现。
另一实施例包括通过螺旋缠绕扁平金属条带和焊接已缠绕的金属条带来连续制造内套管。
在又一实施例中，内套管通过挤压聚合物以连续的方式制成，该聚合物优选为有机聚合物。
本发明的方法还包括使用是可固化粘合剂的粘合剂，该粘合剂优选施加在织物条上，该方法在该情形中还包括使粘合剂固化。
预成形的扁平细长金属条带适宜地通过使扁平细长金属条带在滚轧成形箱中发生塑性变形来制成，该滚轧成形箱包括心轴组件，心轴组件优选具有2-5个心轴，更优选具有3个心轴。这些心轴可以具有相同尺寸或不同尺寸。在三心轴系统的情形中，实际的弯曲(或预成形)是围绕着中间的心轴进行的(也可参照图6)。该心轴的尺寸适宜在1至30cm之间，优选在2至20cm之间。其它心轴的尺寸可以较小或较大，但优选的是使得具有用于轴承和驱动器的充足空间。优选地，所有心轴都设有驱动器以牵拉金属条带通过滚轧成形箱。优选地，金属条带经由引导元件供给至滚轧成形箱，该引导元件包括设有细长狭缝的细长箱，该狭缝的宽度稍微大于金属条带，优选该狭缝比金属条带的宽度大直至2mm，优选大直至1mm，更优选大直至0.5mm。细长的扁平金属条带在一定角度下被供给至心轴，该角度是金属条带和滚轧成形箱中的心轴的法线之间的夹角。由于该角度，金属条带将会在心轴上滑动或滑行。扁平细长金属条带以一供给角供给至心轴，该供给角适宜地为角α的0.6-1.4倍，优选为角α的0.8-1.2倍，该角α与成品管状体中的角α相同(也可参照图4)。
适宜地，引导元件的狭缝包括两排辊子或轴承，以引导扁平细长金属条带，这两排辊子或轴承形成该狭缝的边缘并且由硬度比金属条带的硬度高的材料(特别是金属或合金)制成。
引导箱和心轴之间的距离适宜地小于5cm，优选小于1cm，更优选小于0.5mm。较短的距离是优选的，从而避免金属条带起皱。
本发明还包括将如上所述的细长管状体用于输送碳氢化合物，所述碳氢化合物比如是可选地含有硫化氢和/或二氧化碳的油和/或气。除了油和气之外，还可以有水。此外，管状体可用于输送二氧化碳、氢、水、蒸汽、乙烷、乙烯、石脑油等。一种非常合适的应用是从海上平台向海岸以及陆地输送原油和/或天然气。另一种合适的应用是输送精制油产品、汽油、气态油、煤油、石脑油和LPG。
该使用适宜地在从-20℃到130℃之间的温度下实施，该温度优选在-5℃至50℃之间。管状体中的压力适宜地在1至300bar之间，更适宜地在10至250bar之间，特别是在30至200bar之间。
该细长管状体可通过围绕管状内套管施加预成形金属条带以及粘合剂来制成。优选地，使用可固化的粘合剂。在固化之后，管状体优选进行预应力处理操作。这种操作在本领域中是已知的。将管状体加压到高于操作压力的一定压力，以使内套管屈服但绕圈在它们的弹性限度内扩张。一旦该压力松弛，绕圈处于残余张力状态而内套管处于残余压力状态。在管随后在处于或低于其最大操作压力的压力下进行循环时，使衬管适当保持在其屈服应力之下具有两个优点：(a)极大地降低了影响内芯平均疲劳的低得多的周期性拉应力；(b)该衬管处于较低的张力或压力下，从而减小应力腐蚀破裂。
附图说明
下面将参照附图通过举例的方式更详细地描述本发明，附图中：
图1示意性示出了根据本发明的管状体(没有外包层)的一个实施例的侧视图；以及
图2示意性示出了根据本发明的管状体(包括外包层)的纵向截面。
图3示意性示出了图2的管状体的径向截面。
图4示出了扁平细长条带的一部分。
图5示出了管状体的纵向截面，其中各层包括不同数目的条带。
图6示出了滚轧成形箱的截面视图。
图7示出了引导箱的俯视图。
具体实施方式
参照图1、2和3，示出了包括两根重叠的细长金属条带2和3的管状体1，这两根重叠的细长金属条带2和3围绕内套管4螺旋缠绕，内套管4围绕空芯5。每一层包括一根金属条带。这两层中的条带之间的重叠是50％。条带2和3由高强度钢制成。条带3围绕内套管4螺旋缠绕。条带2以重叠50％的模式围绕条带3螺旋缠绕。在内套管4和条带2之间以及在条带3和条带2之间有一粘合剂薄层。在外金属条带2的周围有一保护包层薄层。图4示出了细长金属条带3。在根据本发明的方法中，该条带绕垂直于线l的线(例如l′、l″和l′″)螺旋弯曲。显然的是，在弯曲过程中，金属条带弯曲所围绕的线将沿弯曲方向连续移动。距离C-C′是条带3的两绕圈之间的间隙。角α是线BA和BC之间的夹角。图5示出了三层管状体的一部分，第一层包括4根条带，第二层包括2根条带而第三层包括仅一根条带。每一层的条带宽度(或螺旋的节距(pitch))是金属条带的条带宽度和条带之间的任何间隙。
图6示出了三根心轴11、12和13。扁平细长金属条带15被供送至引导箱14。它通过这三根心轴的作用来进行螺旋弯曲。图7示出了图6沿箭头A方向的俯视图。
本发明管状体适合应用于陆上和海上管道、海底立管、井套管及管中管应用。