一种烟片处理工艺 【技术领域】
本发明涉及烟草处理领域，尤其是一种烟片处理工艺，具体涉及烟片的回潮、松散和加料工艺。
背景技术
烟片处理的工艺任务是将箱装的烟片通过加温、加温和松散处理后，均匀地施加料液，改善烟叶的物理性能和感官质量，满足切丝的加工要求。
现有的烟片处理工艺(包括开箱输送、回潮、松散、加料和配叶贮叶工序)主要有三种：第一种是将烟块切片后，直接进行松散回潮，经过定量和计量后，通过加料滚筒施加料液；第二种是先将烟块经过微波加温处理，使烟块回软，再经过定量喂料装置使烟块散开和流量均匀后，进入松散回潮进一步提高烟叶温度和水分，最后经过定量和计量后，通过加料滚筒施加料液(见中国专利CN1425336A和CN1561869A)；第三种是先将烟块进行分片后，进行真空回潮处理，之后通过松散回潮进一步提高烟片水分和温度，并实现烟片松散，最后经过定量和计量后，通过加料滚筒施加料液。
这三种工艺存在以下不足之处：①采用切片后直接松散回潮的工艺，蒸汽和水分不容易进入烟块内部，致使烟块内外加温加湿不一致，烟块内部的烟叶不容易散开，烟片的松散率低；这种松散回潮方式是边加温加湿边滚动松散，由于进口端的烟叶水分含量较低，烟块滚动过程中造碎率较高。②采用微波回软和松散回潮工艺，由于微波辐射不均匀，致使烟块之间及烟块内外温度差异较大；此外，由于回软后的烟块体积较大，流量不均匀，不能直接进入松散回潮机，在松散回潮之前，必须先进行定量和松散，由于微波回软仅增加了烟片温度，并不能提高烟片水分，因此，在微波回软和松散回潮的定量喂料过程中烟片的造碎率较高。③采用先真空回潮再松散回潮的烟片处理工艺，降低了烟片的造碎率，但工序较多，工艺流程较长。④现行的烟片处理工艺都将回潮、松散和加料单独设置，烟片在上述工序之间输送时，温度和水分容易散失，并且温度不受控制，影响了烟片的物理性能和感官质量。⑤采用连续化的加料方式，由于物料流量难以精确控制，造成加料精度较差，加料的均匀性和有效性较低。
【发明内容】
本发明的目的正是针对现有技术所存在的不足之处而提供的一种新的烟片处理工艺。本发明提供的工艺方法可以提高烟片的松散率，降低松散过程中的造碎，简化烟片处理工艺流程，提高加料的精度、均匀性和有效性。
本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：本发明所提供的烟片处理工艺包括开箱输送、回潮松散加料、配叶贮叶工序，其中：回潮松散加料工序直接在真空回潮松散加料装置中完成，其具体步骤如下：
i抽真空及回潮：对水平放置的真空回潮松散加料装置抽真空，待真空度大于99％后，向该装置中施加蒸汽，当装置内温度达到50～80℃时，停止施加蒸汽，这时装置内烟叶的水分将达到14％～15％；
ii蒸叶：保持真空回潮松散加料装置温度，蒸叶时间依据烟叶的品质设定；
iii回抽、松散和加料：抽出真空回潮松散加料装置内未被烟叶吸收的蒸汽和部分空气，使真空度达到70％±2％左右，停止抽空并关闭抽空阀门，开始转动真空回潮松散加料装置，待烟叶松散后，对烟叶施加料液、蒸汽和水，使烟叶水分达到18％～21％的切丝要求，料液施加量为1％～4％；
iv破空及卸料：用空气破空后，打开真空回潮松散加料装置筒门，将烟叶卸出。
在本发明的i和iii步骤中，所述的施加蒸汽为饱和蒸汽，压力稳定在0.4MPa(温度为143℃)。
在本发明第ii步骤中，为了保持烟叶香气，高档烟叶的蒸叶时间应在0～2分钟；为了有效去除杂气，低档烟叶的蒸叶时间应在4～10分钟。
在本发明第iii步骤中，所述的施加的水和料液温度为50℃～70℃(根据烟叶加工质量要求设定)；所述的料液、蒸汽和水均是在转动的真空状态下的真空回潮松散加料装置中施加。
在本发明中，所述破空及卸料的具体过程是：用空气破空后，继续转动真空回潮松散加料装置，打开筒门，慢慢向上升起滚筒进料端，滚筒倾角最高达到5°，将回潮松散加料后的烟叶从滚筒出料端送入配叶贮叶工序，待烟叶全部卸出后，停止滚筒转动，并将滚筒进料端缓慢降低，使滚筒处于水平位置。
所述的开箱输送工序是打开烟箱，拆掉外包装箱，将烟块输送到水平放置的真空回潮松散加料装置中。
所述配叶贮叶工序是将松散回潮加料工序卸出的烟叶依据卷烟配方设计比例要求进行混配和贮存。
本发明真空回潮松散加料装置的筒体为圆筒形，筒体两端安装有滚圈，滚圈架设在滚筒下部的滚轮上，滚轮安装在机架上，滚筒旋转由无级变频电机驱动；滚筒进料端的机架上安装有升降气缸，可使滚筒进料端倾角升降0～5°；滚筒两端的筒门上安装有抽真空(破空)旋转接头、施加蒸汽旋转接头、水旋转接头和料液的旋转接头(也可采用一个旋转接头，同时实现对滚筒抽真空(破空)、施加蒸汽、水和料液)，所述旋转接头在筒内分别对应与施加蒸汽喷嘴、水喷嘴和料液喷嘴相连接，在筒外与抽真空系统、加料系统、水和蒸汽施加系统实现软连接。
本发明相比现有技术具有以下优点：
①采用静态下的真空回潮和滚动状态下的松散，使烟叶回潮更加均匀，松散率高，造碎率低。
②工艺流程简单，烟叶的回潮、松散和加料可在一个工序中完成，无需在工序间输送，烟叶的水分、温度和感官质量容易控制，可避免烟片在输送过程中水分的损失和温度的降低。
③采用真空和滚动状态下的加料方式，加料的精度、均匀性和有效性都显著提高。
【附图说明】
附图为本发明的工艺流程图。
【具体实施方式】
本发明以下结合附图将具体工艺过程做进一步描述：在去掉烟片的外包装箱后，将其输送到水平放置的真空回潮松散加料装置内，并关闭筒门；启动真空回潮松散加料装置的真空系统，对真空回潮松散加料装置进行抽真空，为保证烟块回潮均匀，将真空回潮松散加料装置地真空度抽到99％以上，停止抽空。接着，通过真空回潮松散加料装置的蒸汽系统向回潮装置中施加饱和蒸汽，在真空回潮松散加料装置内的烟块内外存在较大的“压力差”以及蒸汽与烟叶存在的“温度差”，饱和蒸汽将很快进入烟块内部，并冷凝在烟片表面，使烟叶得到均匀回潮，当真空回潮装置内温度达到设定值(一般为50℃～80℃)时，停止施加蒸汽，这时烟叶的水分将达到14％～15％；继续保持真空回潮松散加料装置内温度，蒸叶时间为0～10min(时间可依据烟叶品质设定)；然后，抽出真空回潮松散加料装置内未被烟叶吸收的蒸汽和部分空气，使真空度达到70％±2％，停止抽空，开始转动真空回潮松散加料装置使烟叶在回潮装置内松散，筒体转动时间为1～2min；烟叶松散后，通过真空回潮松散加料装置的料液、蒸汽和水系统向转动的真空回潮松散加料装置中施加料液、蒸汽和水，水分和料液很快渗透到烟叶中以及烟叶组织内部，并且由于真空回潮松散加料装置的转动，使烟叶施加的料液、蒸汽和水更加均匀，依据物料的质量，通过控制施加的料液、蒸汽和水量，可使烟叶水分达到切丝要求(18％～21％)，温度达到50～70℃，料液达到产品设计要求(1％～4％)；用空气破空后，打开筒门，慢慢向上升起滚筒进料端，将回潮松散加料后的烟叶从滚筒全部卸出，之后停止滚筒转动，并将滚筒进料端缓慢降低，使滚筒处于水平位置，完成烟片的回潮松散加料工艺任务；卸出的烟叶依据卷烟配方设计比例要求进行混配和贮存，完成烟片处理工艺任务。
实施例
某高档卷烟配方主模块烟叶的具体烟片处理工艺：
1.在去掉烟片的外包装箱后，将其输送到水平放置的真空回潮松散加料装置内，关闭并锁紧筒门；
2.启动真空系统，通过抽真空旋转接头对真空回潮松散加料装置的滚筒进行抽真空，当筒内真空度达到99.3％时，关闭抽真空系统，停止抽空；
3.打开蒸汽阀门，压力为0.4MPa的饱和蒸汽通过筒门上的蒸汽旋转接头进入筒体内；
4.当真空回潮松散加料装置内的温度达到55℃时，关闭蒸汽阀门；
5.保持真空回潮松散加料装置内温度为55℃，蒸叶时间为0.5min；
6.启动真空系统，使真空回潮松散加料装置内真空度达到70％，关闭抽真空系统，停止抽空；
7.开始转动真空回潮松散加料装置，转动时间为1min，使烟叶松散；
8.通过蒸汽和料液旋转接头按照进料时烟叶的重量向真空回潮松散加料装置筒内烟叶施加定量的料液、蒸汽和水，使烟叶含水率达到18％，温度达到50℃，料液施加量达到1.5％；
9.打开破空阀门，空气通过抽真空旋转接头进入真空回潮松散加料装置筒内，使筒内压力和室外保持一致，打开回潮筒筒门，使筒门离开筒体；
10.慢慢升起真空回潮松散加料装置进料端气缸，使筒体倾角达到4°，将烟叶卸出，停止滚筒转动，并将滚筒进料端缓慢降低，使滚筒处于水平位置。
11.卸出的烟叶输送到配叶贮叶工序进行混配和贮存，完成烟片处理工艺任务。