一体化方型防火阀框体成型的制作方法及其滚压成型设备 【技术领域】
本发明涉及的是一种用于连接风管的方形防火阀的框体的制作方法及其滚压成型设备。属于暖通产品技术领域。
背景技术
现行工艺，框体由四边的板材或型材拼焊而成，这会导致如下缺陷：
材料的下料尺寸多，为防混淆，量产时，管理成本增高；四块拼焊，接缝处加工尺寸有变形，加工成本也增加；四块拼焊，加工时间偏高，生产成本增大，不易量产。
【发明内容】
本发明提出的是一体化方型防火阀框体成型的制作方法及其滚压成型设备，旨在克服现有产品制作方法所存在的缺陷，本方法具有尺寸变形小，整体美观。整板加工，结构刚性加强；序减少，适应量产。
本发明的技术解决方案：一体化方型防火阀框体成型的制作方法，包括如下工艺步骤：
一、一张整板用剪板机按阀体订货的尺寸，进行下料，剪成长方形板料；
二、接着用定制的冲压模在板料上进行切角，冲缺，冲孔等工序加工；
三、然后用折弯机在板料的两侧进行法兰边的折弯操作；
四、然后使用阀体成型设备进行方形框体的成型操作；
五、最后在接缝处，采用焊接或者铆接操作(视客户要求和阀体大小而定)，以最终完成阀体框体的加工。
本发明的优点：此方法只需一次剪板，通过压力加工便可完成制作。相对于现行的四次剪板，四次拼焊，省去若干工时，以及减少尺寸变形的不利。具体数值如下(以防火阀250厚为基准进行说明)：
1)现行的工时为：
四条边下料工时为6秒*2人*2边*4块＝96秒
四条接缝拼焊需要工时为250/3*4＝333秒
以上工时合计为96+333＝429秒
改进后工时为：
一块板下料工时为：6秒*2人*2边＝24秒，
滚压成型的工艺槽(冲缺、切角、冲孔)工时为4秒*9组*1人＝36秒，
三条边滚压成型工时为：10秒*1人*3边＝30秒，
一条边拼焊工时为：250/3*1＝84秒，
以上工时合计为24+36+30+84＝174秒，
故改进后可节省工时为1-((429-174)/429)＝59.5％。
由此可见，一体化改进后，框体总加工时间可节省59.5％、因而阀体成本大幅降低。
2)现行框体由4块焊接而成，高温使板材产生变形，尺寸不好控制。改进后，采用整板压力加工，几乎无变形，尺寸能更好的控制。使阀体更美观；另只有一边对接处可能要采用焊接，故相对于现行的4个边焊接，产生的焊缝气孔漏气率下降到原来的25％。
【附图说明】
附图1是防火阀框体的制作方法实例图。
附图2是剪板工艺实例图。
附图3是冲压工艺实例图。
附图4是用折弯机在板料两侧X向中心线进行折弯操作的工艺实例图。
附图5是阀体成型设备依图3的Y向中心线进行成型操作实例图。
附图6是阀体成型设备的结构示意图。
附图7是可调定位装置的结构示意图。
附图8是动力系统的结构示意图。
图中的1是机架、2是托料架、3是带尺的可调定位装置、4是压力支承板、5是滚轮、6是推力接头、7是上行程限位开关、8是下行程限位开关、9是动力系统、10是钢尺、11是定位块、12是蝶形锁紧螺母、13是托料架、14是气泵、15是气包、16是调压阀、17是电磁阀、18是行程限位开关、19是气油转换器、20气油转换器。
【具体实施方式】
一体化方型防火阀框体成型的制作方法，其特征是该方法包括如下工艺步骤：
一、一张整板用剪板机按阀体订货的尺寸，进行下料，剪成长方形板料；
二、接着用冲压模在板料上进行切角，冲缺，冲孔等工序加工；
三、然后用折弯机在板料的两侧进行法兰边的折弯操作；
四、然后使用阀体成型设备进行方形框体的成型操作；
五、最后在接缝处，采用焊接或者铆接操作，视客户要求和阀体大小而定，以最终完成阀体框体的加工。
所述的使用阀体成型设备进行方形框体的成型操作包括如下工艺步骤：
1)、按阀体横向W的参考尺寸，计算后调好板料定位块；
2)、取处理好后的板料，将其放到设备机架5上的托料架6上，并紧靠带尺的可调定位装置7；
3)、按下气油转换装置10的下行程限位开关9，气缸推动油缸，至而带动油缸下方的滚轮6通过推力接头7一起推动板材向下弯曲；当下行到一定尺寸后，触动下行程限位开关9，气动方向转换，气缸和滚轮6一起向上方抬起，遇上行程限位开关8后，停止，完成第一道的成型；
4)、按阀体纵向H的参考尺寸，计算后调节带尺的可调定位装置3中的定位块；
5)、重复步骤2)、3)，完成第二道弯的成型；
6)、重复步骤1)、2)、3)，完成第三道弯的成型；
7)、重复步骤4)、2)、3)，完成第四道弯的成型；
8)、脱开锁紧挂钩4，旋转压力支承板5，将成型后的框体取出，完成设备操作。
对照附图6，其结构是包括机架1、托料架2、带尺的可调定位装置3、压力支承板4、滚轮5、推力接头6、上行程限位开关7、下行程限位开关8、动力系统9。其中机架1和托料架2为刚性焊接，带尺的可调定位装置3与托料架2为滑动配合，压力支承板4尾部加置一个气缸，气缸与机架1之间为滑动配合，当框体最终滚压成四方型后，压力支承板4在尾部气缸的作用下，向后退出，以方便框体取出，滚轮5的上方带有推力接头6，以此与动力系统9中的气缸对接，滚轮5在机架1的腰形槽的导向下作上下运动，上行程限位开关7、下行程限位开关8固定在机架1上，以使滚轮5地运动幅度受到限制，动力系统9串接在推力接头6与带尺的可调定位装置3间提供压料力和滚压成型力。
对照附图7，其结构是包括钢尺10、定位块11、蝶形锁紧螺母12、托料架13，其中钢尺10用铆钉铆接在蝶形锁紧螺母12上；定位块11包在蝶形锁紧螺母12上，可以在蝶形锁紧螺母12上面滑动；当对到所要的尺寸刻度时，就锁紧蝶形锁紧螺母12。以此方法可以滚压出不同尺寸的框体。
对照附图8，其结构是由气泵14、气包15、调压阀16、电磁阀17、行程限位开关18、气油转换器19、气油转换器20串接而成。使用气油转换器19后，可以使气油转换器19的上下运动更为平稳，能抵抗气管内气压一定的波动。
实施例：
400*300*250*36防火阀框体的制作方法。图例及尺寸说明如下：
标志1尺寸为400(客户决定的尺寸W)，
标志2尺寸为300(客户决定的尺寸H)，
标志3尺寸为250(相对固定的尺寸L)，
标志4尺寸为36(相对固定的尺寸F)，见附图1。
1、剪板(见附图2)
一张整板用剪板机按阀体订货的尺寸，进行下料，剪成长方形板料。标志1尺寸为(W-0.16)+(H+0.68)+(W+0.68)+(H+0.34)代入数值结果为1401.5MM
标志2尺寸为332.7MM
板厚为2MM，折弯机上刀口圆角R＝0.8～1MM
2、冲压(见附图3)
用定制的冲压模在板料上进行切角，冲缺，冲孔等工序加工。
左侧的切角和孔用一付冲压模具一次冲出；
上下边共6个槽，以上下各一个为一组(共三组)，共进行三次冲出。
中间的孔为开闭器安装孔和叶片限位以及支承板的自攻螺钉孔。分别用三付模具，共5次冲出。
3、折切角边和法兰边(见附图4)
用折弯机在板料的左侧依图3的Y向中心线进行切角侧一边的折弯
用折弯机在板料的两侧依图3的X向中心线进行折弯操作。见(附图4)
4、框体成型(见附图5)
使用阀体成型设备依图3的Y向中心线进行成型操作。
5、最后在接缝处，采用焊接或者铆接操作(视客户要求和阀体大小而定)，以最终完成阀体框体的加工。