一种自毁式安全注射器胶塞生产工艺及生产模具 【技术领域】
本发明属于医疗器械技术领域，涉及一种注射器胶塞生产工艺及生产模具，特别涉及一种自毁式安全注射器胶塞的生产工艺及生产模具。
背景技术
为了避免使用不卫生的注射器而造成病毒的交叉传染，一次性注射器已在医疗技术领域被广泛使用。目前，自毁式、安全式注射器品种繁多，但都因其使用不方便，注射完后将针头保护盖盖回针头时，容易扎伤医护人员，从而导致病菌危及医护人员。而且目前的自毁式、安全式注射器在胶塞的加工工艺中，其加工工艺复杂，生产出来的胶塞合格率不高。再者，用于胶塞生产的模具不能成批生产，这种生产是相当费事的。
为此，人们经过长期的探索，提出了各种各样的解决方案，其中还有些申请了专利。如中国专利公开了一种药用注射器活塞封塞以及其制造方法和装置【授权公告号为：CN1487873A】，它具有一个在使用位置面对注射器管或卡普尔管的容纳物的、被一种惰性薄膜帽状包围的塞段，该塞段通过其惰性薄膜顶靠在注射器管或卡普尔管上。活塞封塞具有一个邻接所述塞段的未覆层的密封段。此外它还涉及一种用于制造这种活塞封塞的装置和方法。未硫化的橡胶板与惰性薄膜一起放入到一个成型模具中并在压力和温度作用下由所述层状结构件形成除了有一个保留在成型模具分离面的、侧面伸出活塞封塞的飞边以外的完整的活塞封塞的轮廓。塞杆的容纳空腔一直进入到被惰性薄膜帽状包围的塞段中。环绕容纳空腔的密封段壁区域排挤到所述容纳空腔中。然后通过一个冲切过程，使活塞封塞与飞边分离，其中在密封段上形成一个环绕的、紧挨着包围塞段的惰性薄膜边缘的密封区。
显然这种结构的药用注射器活塞封塞，其在使用过程中针头不能被拉回到注射筒内，当医护人员在注射完后将针头保护盖盖回针头时，容易被扎伤。而且，这种活塞封塞表面不可避免的会产生飞边和毛刺，使用时飞边和毛刺会跟随输液体进入到人体内，对人体造成严重的负面影响。再者，用于制造这种活塞封塞的装置过于复杂，且用于制造这种活塞封塞的方法不易于操作、加工工序复杂。
【发明内容】
本发明的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种加工工序简单、易于操作、工作效率高的自毁式安全注射器胶塞生产工艺。
本发明的另一个目的是提供一种能有效去除飞边、加工方便、且结构设计合理的自毁式安全注射器胶塞模具。
本发明的目的可通过下列技术方案来实现：一种自毁式安全注射器胶塞生产工艺，该胶塞呈圆柱状，胶塞的一端具有用于固联注射杆的容纳孔，另一端具有顶部，在顶部具有与容纳孔相贯通且供注射杆的杆头穿过的穿越孔，其特征在于，本生产工艺包括如下步骤：
A、上料：取用未硫化且具有一定厚度的片状橡胶材料，将橡胶材料放置在凸模和凹模之间，然后将凸模和凹模扣合并压紧固定在一起，使橡胶材料夹紧在凸模和凹模之间；
B、成型：将夹有橡胶材料的凸模和凹模放置在硫化装置内进行硫化处理，使橡胶材料充满由凸模和凹模扣合形成的模腔，脱模后获得胶塞雏形，该胶塞雏形呈圆柱状，在其一端具有容纳孔，另一端具有顶部，在顶部具有穿越孔，穿越孔的内端封堵有延伸至容纳孔的柱状体，在胶塞雏形的侧部具有薄边；
C、成品：去除柱状体，从而使容纳孔和穿越孔相贯通，同时切除薄边，制得胶塞。
在上述自毁式安全注射器胶塞生产工艺中，在上述的步骤A中，所述的凸模有若干个且分别通过可拆卸结构固定在凸模板上，所述的凹模有若干个且分别通过可拆卸结构固定在凹模板上，各凸模和凹模均呈阵列分布，且当扣合凸模板和凹模板时凸模和凹模一一对应设置。
这样设置的目的在于，可同时加工多个自毁式安全注射器胶塞，较单独加工单个自毁式安全注射器胶塞工作效率更高，同时可节约生产成本，生产出来的产品质量更好。
在上述自毁式安全注射器胶塞生产工艺中，在上述的步骤A中，所述的凸模和凹模扣合并压紧时的压力为160‑180MPa。这里优选的压力为170MPa。
在上述自毁式安全注射器胶塞生产工艺中，在上述的步骤B中，硫化温度为140‑180℃，硫化时间为2‑5分钟，优选的硫化时间为3分钟。
这里所述的硫化温度，是指将夹有橡胶材料的凸模和凹模放置在硫化装置内进行硫化处理时的温度，硫化温度不宜过高，过高会过度融化橡胶，对橡胶塞成型有一定影响；硫化温度也不宜过低，达不到橡胶的熔融点，橡胶就不易硫化。硫化温度一般取160℃比较适宜。
在上述自毁式安全注射器胶塞生产工艺中，在上述的步骤C中，所述的柱状体通过冲切方式去除，所述的薄边通过冲切方式去除。
在上述自毁式安全注射器胶塞生产工艺中，所述的胶塞雏形的侧部具有若干弧形凸环，所述的各胶塞雏形在通过薄边联接在一起。
上述的自毁式安全注射器胶塞生产工艺是在下述自毁式安全注射器胶塞模具内完成的：
一种自毁式安全注射器胶塞模具，包括能够相互扣合的凹模和凸模，其特征在于，所述的凹模具有圆柱形空腔，在凹模的底部中心具有凸起的成型杆，所述的凸模中心具有凸起的筒体，当凹模和凸模扣合时，上述的成型杆与筒体对应设置，所述的筒体插于空腔内且成型杆部分插入筒体内。
凹模底部中心的成型杆主要成型本自毁式安全注射器胶塞的穿越孔，凸模内凸起的筒体用来成型位于穿越孔内端并且延伸至容纳孔的柱状体。当凹模和凸模扣合时，凹模底部中心的成型杆与凸模中心的筒体一一对应，凸模中心的筒体插于空腔内且成型杆部分插入筒体内。用这种结构的模具加工出来的注射器胶塞，可大大降低胶塞在使用过程中出现的飞边，对人体不会产生负面影响。
在上述自毁式安全注射器胶塞模具中，本模具还包括凸模板和凹模板，在凸模板上通过可拆卸结构固定有若干个上述的凸模，所述的在凹模板上通过可拆卸结构固定有若干个上述的凹模，各凸模和凹模均呈阵列分布，且当扣合凸模板和凹模板时凸模和凹模一一对应设置。
这样设置的目的在于，凸模与凸模板可拆卸连接，凹模与凹模板可拆卸连接，当凸模或凹模被损坏后，可单独取出凸模或凹模进行维修或更换。从而避免了因一个凸模或凹模的损坏而需要更换整副模具的情况。一个凸模板上可拆卸连接有多个凸模，一个凹模板上可拆卸连接有多个凹模，且凹模和凸模一一对应设置。这样就可达到能同时加工多个自毁式安全注射器胶塞，一次成型多个，较单独加工单个自毁式安全注射器胶塞工作效率更高，同时可节约生产成本，生产出来的产品质量更好。
在上述自毁式安全注射器胶塞模具中，所述的凸模板和凹模板之间设有能使两者固定在一起的固定结构，所述的凸模与凸模板之间通过螺纹结构相联，所述的凹模与凹模板之间通过螺纹结构相联。一般地，可以在凸模板的边缘设置定位孔，在凹模板的边缘设置定位柱，定位柱与定位孔相匹配，且当定位柱与定位孔配合时，凹模和凸模一一对置，从而方便地实现凹模和凸模的快速、准确扣合。凸模板和凹模板相对固定牢固，才能保证每次加工出来的胶塞的质量，同时也避免了每次加工过程都要对模具进行校正的情况。这里的固定结构采用夹子，使凸模板和凹模板相对固定牢固，且螺纹连接比较稳固，可保证加工过程中凸模和凹模的稳定性。
在上述自毁式安全注射器胶塞模具中，所述的凹模的空腔底部呈锥形，在凹模的内壁具有若干轴向分布的圆弧形的环形槽；所述的凸模的筒体顶部具有凸出的环形凸环。
与现有技术相比，本发明的有益效果在于：
1、由于在凸模上设有凸起的筒体，而在凹模的中心处设有成型杆，加工出来的胶塞其顶部不需要进行冲切等再加工工艺就能直接成型，这样避免了在胶塞顶部产生飞边及毛刺等，用注射器穿透本胶塞时，注射器杆不会把胶塞上的飞边及毛刺带入到输液体内，对人体不会产生影响。
2、由于凸模和凹模都分别可拆卸连接在凸模板和凹模板上，这样在加工时一模可同时生产多个注射器胶塞，就相同的时间内生产出来的注射器胶塞更多，可大幅度节约加工时间。而且可拆卸连接结构的模具，更换和维修都比较方便。
3、由于采用挤压成型的方式对自毁式安全注射器胶塞进行加工，有效提高了自毁式安全注射器胶塞的工艺性能，且加工工序简单、整个操作过程操作简便、工作效率高。
附图说明
图1是本发明提供的凸模固定在凸模板的结构示意图。
图2是本发明提供的凹模固定在凹模板的结构示意图。
图3是本发明提供的凸模板与凹模板合模时的结构示意图。
图4是本发明提供的部分结构的爆炸示意图。
图5是本发明提供的凸模与凹模合模时的剖视图。
图6是本发明提供的胶塞雏形的结构示意图。
图7是本发明提供的凸模与凹模合模时部分结构的剖视图。
图8是本发明提供的胶塞的剖视图。
图中，1、胶塞；11、容纳孔；12、穿越孔；13、柱状体；14、薄边；15、弧形凸环；2、凸模；21、筒体；22、环形凸环；3、凹模；31、空腔；32、成型杆；33、环形槽；4、橡胶材料；5、凸模板；6、凹模板；7、定位孔；8、定位柱；9、夹子。
【具体实施方式】
以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。
如图1、图2所示，本自毁式安全注射器胶塞模具，包括能够相互扣合的凸模板5和凹模板6，在凸模板5上通过可拆卸结构固定有若干个呈阵列分布的凸模2，在凹模板6上通过可拆卸结构固定有若干个呈阵列分布的凹模3，如图3所示，当凸模板5与凹模板6相互扣合在一起时凸模2和凹模3一一对应。在凸模板5的边缘设置定位孔7，在凹模板6的边缘设置定位柱8，定位柱8与定位孔7相匹配，且当定位柱8与定位孔7配合时，凹模3和凸模2一一对置，从而方便实现凹模3和凸模2的快速、准确扣合。如图3所示，在凸模板5和凹模板6之间设有能使两者固定在一起的夹子9。
如图3所示，本自毁式安全注射器胶塞模具的凸模板5和凹模板6之间设有能使两者固定在一起的固定结构；如图7所示，凸模2与凸模板5之间通过螺纹结构相联，凹模3与凹模板6之间通过螺纹结构相联。
如图1、2所示，凹模3具有其底部呈锥形的圆柱形空腔31，且在凹模3的内壁具有两个轴向分布的圆弧形的环形槽33，在凹模3的底部中心具有凸起的成型杆32；凸模2中心具有凸起的筒体21，在筒体21顶部具有凸出的环形凸环22。如图5所示，当凹模3和凸模2扣合时，凹模3底部中心的成型杆32与凸模2中心的筒体21对应设置，凸模2中心的筒体21插于凹模3的空腔31内且凹模3底部中心的成型杆32部分插入凸模2中心的筒体21内。
如图8所示，胶塞1呈圆柱状，胶塞1的一端具有用于固联注射杆的容纳孔11，另一端具有顶部，在顶部具有与容纳孔11相贯通且供注射杆的杆头穿过的穿越孔12。
自毁式安全注射器胶塞的加工可以按照以下工艺进行制作：
A、上料：取用未硫化且具有一定厚度的片状橡胶材料4，将橡胶材料4放置在凸模2和凹模3之间，然后将凸模2和凹模3扣合并压紧固定在一起，使橡胶材料4夹紧在凸模2和凹模3之间；
B、成型：将夹有橡胶材料4的凸模2和凹模3放置在硫化装置内进行硫化处理，使橡胶材料4充满由凸模2和凹模3扣合形成的模腔，脱模后获得胶塞雏形，该胶塞雏形呈圆柱状，在其一端具有容纳孔11，另一端具有顶部，在顶部具有穿越孔12，穿越孔12的内端封堵有延伸至容纳孔11的柱状体13，在胶塞雏形的侧部具有薄边14；
C、成品：去除柱状体13，从而使容纳孔11和穿越孔12相贯通，同时切除薄边14，制得胶塞。
在加工工艺的步骤A中，为了能使胶塞能更好的成型，凸模2和凹模3扣合并压紧时的压力在160‑180MPa之间，本加工工艺中凸模2和凹模3扣合并压紧时的压力为170MPa。
在本加工工艺的步骤B中，为了能让橡胶更好的硫化，其硫化温度在140‑180℃之间。一般情况下取用160℃作为本加工工艺的硫化温度，硫化时间为2‑5分钟，优选的硫化时间为3分钟。
在步骤C中，通过冲切方式去除柱状体13，从而使容纳孔11和穿越孔12相贯通，同时通过冲切方式去除薄边14，制得胶塞。
如图6、7所示，在整个加工工艺生产出的产品未冲切时，胶塞雏形的侧部具有若干弧形凸环15，且各胶塞雏形通过薄边14联接在一起。
本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。
尽管本文较多地使用了胶塞1、容纳孔11、穿越孔12、柱状体13、薄边14、弧形凸环15、凸模2、筒体21、环形凸环22、凹模3、空腔31、成型杆32、环形槽33、橡胶材料4、凸模板5、凹模板6等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本发明的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本发明精神相违背的。