发泡电线的制造方法 【技术领域】
本发明涉及发泡电线的制造方法。背景技术 对 USB3.0 缆线、 HDMI 缆线、 InfiniBand 缆线、 MICRO USB 缆线等高速传输缆线等 所使用的发泡电线的发泡绝缘层而言， 要求其细径且耐热性高， 能够微泡成型。
作为构成发泡绝缘层的绝缘材料， 以往普遍使用的是高频下具有优异的电特性的 聚乙烯 (PE)， 但是 PE 无法满足上述高频用缆线所要求的 UL90℃左右的耐热性， 而且无法形 成充分的微泡。因此， 提出了通过使用具有规定特性的丙烯系树脂而得到具有优异的耐热 性和发泡性的发泡绝缘层的方案 ( 专利文献 1)。
专利文献 1 ： 日本特开 2005-78835 号公报
发明内容 但是， 上述专利文献 1 的丙烯系树脂， 即使导入发泡剂而形成发泡绝缘层， 发泡绝 缘层中的发泡体的直径还是大， 在微泡的形成方面有改善的余地。 另外， 欲将细径的发泡绝 缘层在导体上用挤出机以高线速挤出成型时， 挤出机的机头中的树脂压力变得非常高， 其 结果该树脂压力将超过机头所允许的树脂压力。因此， 在使用专利文献 1 的丙烯系树脂制 造发泡绝缘层时， 不得不使线速放低， 在发泡电线的制造效率方面有改善的余地。
本发明是鉴于上述情况完成的， 其目的在于提供一种在发泡绝缘层中能够形成微 泡的同时能够充分提高发泡电线的制造效率的发泡电线的制造方法。
本发明人为解决上述课题反复进行了深入的研究， 结果发现以丙烯系树脂作为基 础树脂时挤出机中所含的树脂所具有的剪切应力与挤出机的机头中的树脂压力密切相关， 发现通过将剪切应力设定在特定的范围而能够在形成微泡的同时大幅下降挤出机的机头 中的树脂压力， 从而完成了本发明。
即， 本发明是一种发泡电线的制造方法， 其特征在于， 经在导体上形成发泡绝缘层 的发泡绝缘层形成工序而得到发泡电线， 其中， 上述发泡绝缘层形成工序包括 ： 将基础树脂 导入挤出机的工序、 将发泡剂导入上述挤出机的工序、 和将含有上述基础树脂和上述发泡 剂的混合物从上述挤出机挤出从而在上述导体上形成上述发泡绝缘层的工序， 并且， 上述 混合物中所含的树脂具有 0.40 ～ 0.80MPa 的剪切应力， 上述基础树脂为丙烯系树脂。
根据该制造方法， 形成于导体上的发泡绝缘层中能够微泡成型。 另外， 能够使挤出 机的机头中的树脂压力下降， 能够提高导体的线速， 能够充分地提高发泡电线的制造效率。
在上述制造方法中， 上述混合物中所含的树脂在断裂时的熔融张力优选为 15mN 以上。
此时， 与混合物中所含的树脂在断裂时的熔融张力不足 15mN 的情况相比， 更容易 微泡成型。
在上述制造方法中， 上述丙烯系树脂为乙烯 - 丙烯系共聚物。
此时， 更容易形成微泡。
此外， 在本发明中， “剪切应力” 是使用毛细管流变仪 (CAPILOGRAPH 1D、 东洋精机 制作所株式会社制 ) 测定的剪切应力， 详细而言， 是指向内径 0.4mm、 长度 2mm 的扁平毛细管 填充树脂， 将其安装于毛细管流变仪， 设定为活塞速度 30mm/ 分钟、 筒直径 9.55mm、 筒和毛 细管各自的温度为 200℃的条件， 然后向筒填充树脂， 预热 10 分钟后所测定的值。其中， 向 扁平毛细管或筒填充的 “树脂” 是指在使发泡剂含于母料中的状态下与基础树脂一起向挤 出机导入时， 为基础树脂与母料中的树脂的混合树脂， 在使发泡剂不含于母料中的状态下 与基础树脂一起向挤出机导入时， 为基础树脂。
另外， 在本发明中， “熔融张力” 是使用毛细管流变仪 (CAPILOGRAPH 1D、 东洋精机 制作所株式会社制 ) 所测定的熔融张力， 详细而言， 是指向内径 1mm、 长 10mm 的扁平毛细管 填充树脂， 设定为活塞速度 5mm/ 分钟、 筒直径 9.55mm、 牵引加速度 400m/ 分钟、 筒和毛细管 以及紧接着筒的恒温槽各自的温度 200℃的条件， 然后向筒填充树脂， 预热 5 分钟后以上述 活塞速度开始进行活塞挤出， 以上述牵引加速度进行加速、 牵引， 测定断裂时的张力， 将其 进行 10 次所得到的张力的测定值的平均值。其中， 向扁平毛细管或筒填充的 “树脂” 是指 在使发泡剂被含于母料中的状态下与基础树脂一起向挤出机导入时， 为基础树脂与母料中 的树脂的混合树脂， 在使发泡剂不含于母料中的状态下与基础树脂一起向挤出机导入时， 为基础树脂。 根据本发明， 可提供一种在发泡绝缘层中能够形成微泡的同时能够充分提高发泡 电线制造效率的发泡电线的制造方法。
附图说明
图 1 是表示本发明的发泡电线的一个实施方式的局部剖面侧面图。 图 2 是沿着图 1 的 II-II 线的剖面图。 符号说明 1…内部导体 ( 导体 )、 2…发泡绝缘层、 5…发泡电线。具体实施方式
下面， 利用图 1 对本发明的实施方式进行详细的说明。
图 1 是表示本发明的发泡电线的一个实施方式的局部侧面图， 图 2 是沿图 1 的 II-II 线的剖面图。如图 1 所示， 缆线 10 表示同轴缆线， 具备 ： 内部导体 1、 覆盖内部导体 1 的发泡绝缘层 2、 包围发泡绝缘层 2 的外部导体 3 和覆盖外部导体 3 的外皮 4。在此， 发泡 电线 5 由内部导体 1 和发泡绝缘层 2 构成。
作为发泡绝缘层 2 覆盖的内部导体 1， 例如可举出铜线、 铜合金线、 铝线等金属线。 另外， 也可以使用在上述金属线的表面实施了镀锡、 镀银等而得的导体作为内部导体 1。另 外， 作为内部导体 1， 可以使用单线或股线。
作为覆盖发泡绝缘层 2 的外部导体 3， 可以使用以往所使用的公知的导体。例如， 可以通过将导线、 导电片夹于树脂片之间而构成的带等沿着绝缘层 2 的外周缠绕来形成外 部导体 3。另外， 外部导体 3 也可以由波纹加工即波形成型而得的金属管构成。此时， 能够 提高发泡电线 10 的弯曲性。外皮 4 是用于从物理性或化学性的损伤保护外部导体 3 的， 作为构成外皮 4 的材 料， 例如可举出氟树脂、 聚乙烯等的树脂， 从耐热性和电介质特性的观点出发， 优选使用氟 树脂。
缆线 10 可通过在内部导体 1 上形成发泡绝缘层 2 来制造发泡电线 5 后， 将发泡电 线 5 用外部导体 3 包围， 将外部导体 3 用外皮 4 覆盖而得。
( 发泡电线的制造方法 )
在此， 对发泡电线 5 的制造方法进行说明。
发泡绝缘层 2 是经过将基础树脂导入挤出机的工序、 将发泡剂导入挤出机的工 序、 将含有基础树脂和发泡剂的混合物从挤出机挤出从而在内部导体 1 上形成发泡绝缘 层 2 的工序而形成的。在此， 混合物中所含的树脂为基础树脂， 作为该基础树脂使用具有 0.40 ～ 0.80MPa 的剪切应力的丙烯系树脂。
如上所述地制造发泡电线 5， 则能够在发泡绝缘层 2 中形成微泡。另外， 能够使挤 出机的机头中的树脂压力降低， 能够提高内部导体 1 的线速， 能够充分地提高发泡电线 10 的制造效率。
作为导入挤出机的基础树脂， 使用具有 0.4MPa ～ 0.8MPa 的剪切应力的丙烯系树 脂。构成基础树脂的丙烯系树脂的剪切应力不足 0.4MPa 时， 在将含有基础树脂和发泡剂的 混合物从挤出机挤出成型时虽然能够使挤出机的机头中的树脂压力下降， 但是难以在发泡 绝缘层 2 中形成微泡。 反之， 若剪切应力超过 0.8MPa， 则在将含有基础树脂和发泡剂的混合 物从挤出机挤出成型时虽然能够在发泡绝缘层 2 中形成微泡， 但是挤出机的机头中的树脂 压力显著地变高。
该基础树脂例如可通过将丙烯系树脂 ( 以下称为 “原料丙烯系树脂” ) 的颗粒一次 熔融成型后， 再次颗粒化而得。 具体而言， 可通过将上述原料丙烯系树脂投入到以使树脂温 度成为 200℃以上且小于 270℃、 优选成为 220 ～ 260℃的方式进行了加热的挤出机， 将从模 头以纽状挤出的树脂用造粒机裁断而得上述基础树脂。 在上述温度不足 200℃时， 丙烯系树 脂的分子结构基本没有变化， 无法降低树脂压力。 另一方面， 若上述温度为 270℃以上， 则原 料丙烯系树脂的劣化变剧烈， 基础树脂的寿命变短。可通过在 200℃以上且小于 270℃的温 度范围适当改变温度来调整剪切应力。上述挤出机只要能够对丙烯系树脂进行加热， 可以 为任意使用。
对于上述原料丙烯树脂， 只要为丙烯系树脂就没有特别的限制， 具体而言， 可 使 用 FB3312(Japan Polypropylene Corporation 制 )、 FB5100(Japan Polypropylene Corporation 制 )、 J704UG(Prime Polymer Co.Ltd. 制 )、 VP103(Grand Polymer Co.， Ltd. 制 ) 等。
构成上述基础树脂的丙烯系树脂是指具有来自丙烯的构成单元的丙烯系树脂， 作 为这样的丙烯系树脂可举出丙烯的均聚物、 丙烯与丙烯以外的烯烃的共聚物等。作为丙烯 以外的烯烃， 例如可举出乙烯、 丁烯、 己烯等。其中， 从微泡化和耐热性的观点出发， 优选使 用乙烯 - 丙烯共聚物。
从更容易微泡化这样的理由出发， 优选构成基础树脂的丙烯系树脂在断裂时的熔 融张力为 15mN 以上， 更优选为 20mN 以上。但是， 若熔融张力过大， 则在挤出含有基础树脂 和发泡剂的混合物时存在发泡度容易变低的倾向， 因此优选为 45mN 以下， 更优选为 30mN 以下。 例如可以通过调整挤出机塑模出口的树脂的温度来调整基础树脂的熔融张力。
作为发泡剂使用化学发泡剂、 气体发泡剂， 发泡剂也可以分别单独地使用化学发 泡剂或气体发泡剂， 还可以并用化学发泡剂和气体发泡剂。
作为化学发泡剂只要是进行热分解而产生 NH3、 N2、 CO2 等气体的物质即可， 例如可 举出偶氮甲酰胺、 4， 4’ - 氧代双苯磺酰肼、 N， N’ - 二亚硝基五亚甲基四胺、 偶氮二异丁腈等。
作为气体发泡剂， 例如可举出丙烷、 丁烷、 戊烷、 戊烯、 己烷、 己烯、 庚烯或者辛烯等 烃， 氮、 氩、 氦、 二氧化碳等惰性气体等。
将发泡剂导入挤出机的工序可以是将发泡剂单独， 即不包含在母料树脂中的状态 下与基础树脂一起导入挤出机， 也可以是在导入基础树脂的位置的下游侧的位置将发泡剂 单独地导入挤出机。或者， 发泡剂导入挤出机的工序也可以包括将发泡剂单独地与基础树 脂一起导入挤出机的工序以及在导入基础树脂的位置的下游侧的位置将发泡剂单独地导 入挤出机的工序。其中， 作为挤出机可以使用单轴挤出机和双轴挤出机中的任一种。
含有基础树脂和发泡剂的混合物的混炼， 通常在基础树脂进行熔融的温度， 例如 在 170 ～ 200℃下进行 2 ～ 10 分钟即可。在此， 混炼的温度优选是在低于将基础树脂熔融 成型时的温度下进行。
此外， 在发泡剂为化学发泡剂时， 基础树脂的颗粒的平均粒径为 0.5 ～ 3mm， 优选 为 0.8 ～ 1.3mm， 发泡剂的粒度分布优选为较窄 (Sharp) 的粒度分布， 化学发泡剂的平均粒 径优选为 3 ～ 10μm。此时， 在将基础树脂与发泡剂进行混炼时， 发泡剂在基础树脂中均匀 地分散， 其结果能够充分地抑制所得的发泡绝缘层 2 的外径变动。这种情况尤其是在发泡 电线 5 的发泡绝缘层 2 为 0.16mm 以下的细径的情况时特别有效。
含有基础树脂和发泡剂的混合物的挤出线速通常为 150 ～ 1000m/ 分钟， 优选为 300 ～ 500m/ 分钟。
在高频缆线中使用发泡电线 10 时， 发泡绝缘层 2 的外径优选为 1.6mm 以下， 更优 选为 1.0mm 以下。
此外， 本发明并不限于上述的实施方式。 例如， 在上述实施方式中发泡剂单独地与 基础树脂一起导入于挤出机， 但是发泡剂可以在被含于母料颗粒中的状态下与基础树脂一 起导入挤出机。
此时， 挤出机中的混合物将含有发泡剂、 基础树脂和母料颗粒中所含的母料树脂， 混合物中所含的树脂将是基础树脂与母料树脂的混合树脂。因而， 此时需要将混合树脂具 有 0.40 ～ 0.80MPa 的剪切应力。在此， 将母料树脂与基础树脂的总质量设为 100， 以母料 树脂成为 0.05 ～ 0.15 的比例导入挤出机。即母料树脂的比例与基础树脂相比非常小。因 此， 为了将上述混合树脂的剪切应力成为 0.40 ～ 0.80MPa， 基础树脂的剪切应力为如上所 述的 0.40 ～ 0.80MPa 即可。
作为母料颗粒中的树脂使用聚丙烯或者聚乙烯 ( 优选低密度聚乙烯 )。这是因为 它们对基础树脂具有相溶性且能够在发泡开始温度以下进行混炼。另外， 母料颗粒中的发 泡剂的浓度通常为 5 ～ 20 质量％。
进而， 在使用化学发泡剂作为发泡剂时， 优选使母料颗粒的平均粒径与基础树脂 的颗粒的平均粒径基本相同。在此， 在这种情况下将基础树脂的颗粒与母料进行混炼时发
泡剂在基础树脂中均匀地分散， 其结果能够充分地抑制所得的发泡绝缘层 2 的外径变动。 这种情况尤其是在发泡电线 5 的发泡绝缘层 2 为 0.16mm 以下的细径时特别有效。此时， 若 母料颗粒和基础树脂的颗粒的平均粒径为 0.8 ～ 1.3mm， 则对抑制外径变动更有效果。
另外， 在上述实施方式中示出了发泡电线 5 适用于同轴缆线的例子， 但发泡电线 5 还能够适用于 USB3.0 缆线、 HDMI 缆线、 InfiniBand 缆线、 MICRO USB 缆线等高速传输缆线 等。
实施例
以下举出实施例和比较例对本发明的内容进行更具体的说明， 但本发明并不限于 以下的实施例。
( 实施例 1)
准 备 由 乙 烯 - 丙 烯 共 聚 物 形 成 的 原 料 颗 粒 (FB3312、 Japan Polypropylene Corporation 制 )， 将该原料颗粒在 250℃熔融成型， 再次颗粒化， 得到具有表 1 所示的剪切 应力和熔融张力的基础树脂的颗粒 ( 以下称为 “基础树脂颗粒” )。
然后， 相对于如上述所得到的基础树脂颗粒 100 质量份， 添加 0.05 质量份偶氮 甲酰胺 (ADCA) 作为发泡成核剂， 将两者混合， 将该混合物导入了挤出机 ( 螺杆直径 (D) φ25mm、 有效螺杆长度 (L)800mm、 Hijiri Manufacturing Ltd. 制 )。另外， 对上述挤出机， 在导入基础树脂颗粒的位置的下游侧的位置处作为发泡剂注入氮气。然后， 将基础树脂颗 粒和氮气的混合物在混炼温度 190℃、 螺杆速度 50 ～ 100rpm 的条件下进行混炼。 然后， 从挤出机的十字机头将外径 0.9mm、 厚度 30μm 的发泡绝缘层以如表 1 所示 的 200m/min 的线速挤出， 以覆盖由镀锡的铜形成的导体的方式进行覆盖。如此地制作了发 泡电线。
( 实施例 2)
对挤出机未导入氮气， 以相对于基础树脂颗粒 100 质量份为 0.6 质量份的比例将 ADCA 导入挤出机， 除此以外， 进行与实施例 1 相同的操作， 制作了发泡电线。
( 实施例 3)
将原料颗粒在表 1 所示的温度下熔融成型， 再次颗粒化， 得到具有表 1 所示的剪切 应力和熔融张力的基础树脂颗粒， 将该基础树脂颗粒与 ADCA 一起导入挤出机， 除此以外， 进行与实施例 2 相同的操作， 制作了发泡电线。
( 实施例 4)
将原料颗粒在表 1 所示的温度下熔融成型， 再次颗粒化， 得到具有表 1 所示的剪切 应力和熔融张力的基础树脂颗粒， 将该基础树脂颗粒与 ADCA 一起导入挤出机， 除此以外， 进行与实施例 2 相同的操作， 制作了发泡电线。
( 实施例 5)
将原料颗粒在表 1 所示的温度下熔融成型， 再次颗粒化， 得到具有表 1 所示的剪切 应力和熔融张力的基础树脂颗粒， 将该基础树脂颗粒与 ADCA 一起导入挤出机， 除此以外， 进行与实施例 2 相同的操作， 制作了发泡电线。
( 实施例 6)
使 用 由 乙 烯 - 丙 烯 共 聚 物 形 成 的 原 料 颗 粒 (FB5100、 Japan Polypropylene Corporation 制 ) 作为原料颗粒， 将该原料颗粒在表 1 所示的温度下熔融成型， 再次颗粒化，
得到具有表 1 所示的剪切应力和熔融张力的基础树脂颗粒， 将该基础树脂颗粒与 ADCA 一起 导入挤出机， 除此以外， 进行与实施例 2 相同的操作， 制作了发泡电线。
( 实施例 7)
使用由均聚聚丙烯形成的原料颗粒 (VP103、 Grand Polymer Co.， Ltd. 制 ) 作为 原料颗粒， 将该原料颗粒在表 1 所示的温度下熔融成型， 再次颗粒化， 得到具有表 1 所示的 剪切应力和熔融张力的基础树脂颗粒， 将该基础树脂颗粒与 ADCA 一起导入挤出机， 除此以 外， 进行与实施例 2 相同的操作， 制作了发泡电线。
( 实施例 8)
将发泡绝缘层的挤出线速设为 300m/min， 除此以外， 进行与实施例 2 相同的操作， 制作了发泡电线。
( 实施例 9)
将发泡绝缘层的挤出线速设为 500m/min， 除此以外， 进行与实施例 2 相同的操作， 制作了发泡电线。
( 实施例 10)
将发泡绝缘层的挤出线速设为 150m/min， 除此以外， 进行与实施例 2 相同的操作， 制作了发泡电线。 ( 实施例 11)
将发泡绝缘层的外径设为 1.6mm、 厚度设为 0.5mm， 除此以外， 进行与实施例 2 相同 的操作， 制作了发泡电线。
( 实施例 12)
将发泡绝缘层的外径设为 0.7mm、 厚度设为 0.2mm， 除此以外， 进行与实施例 2 相同 的操作， 制作了发泡电线。
( 实施例 13)
将发泡绝缘层的外径设为 0.5mm、 0.15mm， 除此以外， 进行与实施例 2 相同的操作， 制作了发泡电线。
( 比较例 1)
使用由聚乙烯形成的原料颗粒 (Hizex5305E、 三井化学株式会社制 ) 作为原料颗 粒， 未对原料颗粒进行熔融成型， 将该原料颗粒与 ADCA 一起导入挤出机， 除此以外， 进行与 实施例 1 相同的操作， 制作了发泡电线。
( 比较例 2)
使用由聚乙烯形成的原料颗粒 (Hizex5305E、 三井化学株式会社制 ) 作为原料颗 粒， 未对原料颗粒进行熔融成型， 将该原料颗粒与 ADCA 一起导入挤出机， 除此以外， 进行与 实施例 2 相同的操作， 制作了发泡电线。
( 比较例 3)
未对原料颗粒进行熔融成型就将该原料颗粒与 ADCA 一起导入挤出机， 除此以外， 进行与实施例 2 相同的操作， 制作了发泡电线。
( 比较例 4)
将原料颗粒在表 1 所示的温度下熔融成型， 再次颗粒化， 得到具有表 1 所示的剪 切应力和熔融张力的基础树脂颗粒， 除此以外， 进行与实施例 2 相同的操作， 制作了发泡电
线。 ( 比较例 5)
将原料颗粒在表 1 所示的温度下熔融成型， 再次颗粒化， 得到具有表 1 所示的剪 切应力和熔融张力的基础树脂颗粒， 除此以外， 进行与实施例 2 相同的操作， 制作了发泡电 线。
( 比较例 6)
使用由乙烯 - 丙烯共聚物形成的原料颗粒 (J704UG、 Prime Polymer 式会社制 ) 作 为原料颗粒， 将该原料颗粒在表 1 所示的温度下熔融成型， 再次颗粒化， 得到具有表 1 所示 的剪切应力和熔融张力的基础树脂颗粒， 除此以外， 进行与实施例 1 相同的操作， 制作了发 泡电线。
( 比较例 7)
使 用 由 乙 烯 - 丙 烯 共 聚 物 形 成 的 原 料 颗 粒 (FB5100、 Japan Polypropylene Corporation 制 ) 作为原料颗粒， 未对该原料颗粒进行熔融成型， 直接与 ADCA 一起导入挤出 机， 将挤出线速设为 150m/min， 除此以外， 进行与实施例 2 相同的操作， 制作了发泡电线。
( 比较例 8)
使用由均聚聚丙烯形成的原料颗粒 (VP103、 Grand Polymer Co.， Ltd. 制 ) 作为 原料颗粒， 未对该原料颗粒进行熔融成型， 直接与 ADCA 一起导入挤出机， 将挤出线速设为 150m/min， 除此以外， 进行与实施例 2 相同的操作， 制作了发泡电线。
[ 特性评价 ]
对于在实施例 1 ～ 13 和比较例 1 ～ 8 中所得的发泡电线进行以下的特性评价。
(1) 机头树脂压力
用树脂压力表对挤出成型时的十字头内的树脂压力进行测定。结果如表 1 所示。 其中， 不足 50MPa 的情况为合格， 50MPa 以上的情况为不合格。
(2) 平均气泡径
从发泡绝缘电线切取发泡绝缘层的一部分， 利用扫描电子显微镜对该发泡绝缘层 的剖面进行观察， 基于下式分别对随机选择的 100 个气泡进行气泡径的测定 ：
气泡径＝ ( 最长气泡径 + 最短气泡径 )/2。
而且， 算出 100 个气泡的气泡径的平均值作为 “平均气泡径” 。结果如表 1 所示。 此外， 在表 1 中， 1 ～ 6 的意义如下所示， 1 ～ 3 为合格， 4 ～ 6 为不合格。
1： 10μm 以上小于 30μm
2： 30μm 以上小于 40μm
3： 40μm 以上小于 50μm
4： 50μm 以上小于 70μm
5： 70μm 以上小于 100μm
6： 100μm 以上
(3) 耐热性
耐热性是通过进行加热变形试验来进行评价的。 加热变形试验是通过使用东洋精 机制作所株式会社制造的加热变形试验机， 使发泡绝缘层载于直径 9mm 的圆柱导杆上预热 1 小时后， 以使该发泡绝缘层按压圆柱导杆的方式施加 250g 的荷重， 测定经过 1 小时为止的
变形率来进行的。结果如表 1 所示。其中， 在表 1 中， “○” 和 “×” 的意义如下所示， ○表示 发泡绝缘层的耐热性优异， 为合格 ； × 表示发泡绝缘层的耐热性差， 为不合格。
○： 变形率小于 50％
×： 变形率为 50％以上
(4) 发泡度
发泡度基于下式算出 ：
发泡度 (％ ) ＝ [1-( 发泡后的发泡绝缘层的比重 / 发泡前的基础树脂颗粒或原料 颗粒的比重 )]×100。
其结果 ： 在实施例 1 ～ 13 和比较例 1 ～ 8 中所得到的发泡电线的发泡绝缘层的发 泡度全部为 40％。
表1
根据表 1 所示的结果可知实施例 1 ～ 13 的发泡电线与比较例 1 ～ 8 的发泡电线相 比， 发泡绝缘层中能够形成微泡并且树脂压力充分降低。尤其是参照实施例 8 和 9， 则即使
将挤出线速增加至 300m/min， 树脂压力也仅为 25MPa， 即使将挤出线速进一步增加至 500m/ min， 树脂压力也仅为 30MPa， 到达所允许的机头树脂压力尚有充分的余地。 这种情况表明存 在可以进一步提高挤出线速的余地。
由上可确认通过本发明的发泡电线的制造方法能够在发泡绝缘层中形成微泡的 同时能够充分提高发泡电线的制造效率。