一种负载型催化剂的制备方法及负载型催化剂 【技术领域】
本发明涉及一种负载型催化剂的制备方法及由该方法制备得到的负载型催化剂。背景技术 随着工业催化剂产业的不断发展， 对各种催化剂技术有了更高的要求。由于地球 资源有限， 或者原材料价格很高， 特别是在制备 Pt 等贵金属为活性成分的催化剂， 采用传 统的催化剂制备技术已经很难满足现代工业的需要。
一般催化反应都是接触催化， 所以要求催化剂具有较大的比表面。但是要加快催 化过程， 必须要保证反应物能及时与催化剂接触同时生成物也能快速的脱附。传统的负载 型催化剂制备一般为， 浸渍法、 离子交换吸附法、 沉淀法等。 通常是把活性成分， 分布到比表 面大的载体上制备成催化剂。这种载体本身可以是能加强活性物质的催化作用的， 也可以 是仅仅为活性成分提供一个载体。由于独特的表面特征， 氧化铝是应用最广泛的一种催化 剂载体材料。另外活性碳或碳纳米管一般用于有机温和反应催化剂的载体。但是一些场合
的催化剂需要经受高温， 如汽车尾气催化剂。 无论是采用蜂窝陶瓷为载体或是金属载体， 这 些载体上面一般需要制备一层起催化作用的涂层。这个涂层一般由氧化铝、 氧化铈和氧化 锆构成， 而一般起催化作用的活性成分为 Pt、 Pd、 Rh。为了将活性成分负载在载体上， 一般 采用浸渍法， 然后干燥焙烧。
常规的浸渍方法包括， 将载体在活性成分的溶液中浸渍后， 制成浆料， 然后涂覆到 蜂窝陶瓷的孔道中， 进行焙烧。或者先将载体制成浆料涂覆到蜂窝陶瓷的孔道中， 进行焙 烧， 然后浸渍吸附活性成分， 再焙烧即可。
但是， 通过上述两种方法中， 前者在将浆料涂覆到蜂窝陶瓷的孔道中时， 会导致大 量的活性成分被掩埋在浆料内部， 大大降低了活性成分的有效量， 严重影响了催化剂的性 能。 而后者一次吸附的贵金属量少， 为得到有效量的活性成分， 需要多次吸附， 工艺复杂。 并 且， 上述方法制备得到的催化剂在使用过程中极易中毒， 导致其寿命不高。 发明内容 为了克服现有技术中的催化剂易中毒、 催化效率低的问题， 本发明提供了一种负 载型催化剂的制备方法。通过该方法制备得到的负载型催化剂的催化效率高， 抗中毒性能 好， 寿命长。
本发明公开的负载型催化剂的制备方法包括 ：
a、 采用活性成分溶液浸渍吸附剂， 得到活性吸附剂 ； 其中， 所述吸附剂为活性炭、 介孔碳、 无定形碳中的一种或多种 ；
b、 将活性吸附剂与载体在水存在的条件下混合， 形成浆料 ； 所述载体含有氧化铝 和助催化剂， 含或不含活性金属的硝酸盐、 粘结剂 ；
c、 在蜂窝陶瓷基体上涂覆所述浆料， 然后干燥， 在氧化性气氛中焙烧， 使吸附剂烧 蚀除去， 得到负载型催化剂。
同时， 本发明还公开了一种负载型催化剂， 该负载型催化剂通过上述方法制备得到。 研究表明， 催化反应的活性中心处于与反应物直接接触的场所， 也就是指催化剂 的孔道和表面上。常用的负载方法负载时， 活性成分分布在不同孔道内， 这样有些孔道内 ( 比如孔径太小 ) 的催化剂不能发挥催化活性从而造成活性成分的浪费。 本发明中， 发明人 先采用具有吸附性的吸附剂与活性成分溶液混合， 通过吸附剂的强吸附作用， 将活性成分 吸附到吸附剂的毛细孔道中， 得到内部具有活性成分的活性吸附剂。然后采用该活性吸附 剂与载体混合， 制备浆料， 将该浆料涂覆到蜂窝陶瓷基体上后， 通过在氧化性气氛中进行焙 烧处理， 将吸附剂烧蚀除去， 而原本吸附剂中吸附的活性成分遗留下来存在于涂层上 / 内。 同时， 由于吸附剂被烧蚀后， 以其气态氧化物的形式溢出， 能很好的避免原吸附剂所在位置 的活性成分被掩埋， 提高了活性成分的利用率。并且， 活性成分位于孔道内， 能降低中毒的 几率， 提高了催化剂的催化效率和寿命。
具体实施方式
为了使本发明所解决的技术问题、 技术方案及有益效果更加清楚明白， 以下结合 实施例， 对本发明进行进一步详细说明。 应当理解， 此处所描述的具体实施例仅仅用以解释 本发明， 并不用于限定本发明。
本发明公开的负载型催化剂的制备方法包括 ：
a、 采用活性成分溶液浸渍吸附剂， 得到活性吸附剂 ； 其中， 所述吸附剂为活性炭、 介孔碳、 无定形碳中的一种或多种 ；
b、 将活性吸附剂与载体在水存在的条件下混合， 形成浆料 ； 所述载体含有氧化铝 和助催化剂， 含或不含活性金属的硝酸盐、 粘结剂 ；
c、 在蜂窝陶瓷基体上涂覆所述浆料， 然后干燥， 在氧化性气氛中焙烧， 使吸附剂烧 蚀除去， 得到负载型催化剂。
根据本发明， 采用的活性成分溶液为现有技术中的各种用于催化作用的活性物质 的溶液， 例如， 汽车尾气催化领域的贵金属活性物质 Pt、 Pd、 Rh 的硝酸盐等， 具体各个领域 的催化活性物质为该领域技术人员所公知的， 例如可以为 Pt、 Pd、 Rh、 Fe、 Cu、 Mn、 Ni、 Ba 中 的一种或多种。
所述活性成分溶液的浓度可调范围较宽， 通常可以为 0.01-10wt％， 所述活性组分 的可溶性盐可以为硝酸盐、 盐酸盐和醋酸盐中的一种或几种， 本发明中， 优选采用活性成分 溶液为 Pt、 Pd 或 Rh 中的一种或多种的硝酸盐溶液。进一步优选情况下， 所述活性成分溶液 的 pH 值为 1-5。
本发明中， 吸附剂采用的是具有吸附性能， 并能在一定温度下被烧蚀处理掉的物 质， 优选情况下， 所述吸附剂为活性炭、 介孔碳、 无定形碳中的一种或多种。更优选为活性 炭。所述活性炭为球状或纤维状， 所述球状活性炭的粒度 D50 为 1-5um， 优选为 2-3um ； 所述 纤维状活性炭的直径为 30-100nm， 长度为 5-15um， 优选为直径为 50-100nm， 长度为 5-8um。
上 述 吸 附 剂 的 比 表 面 可 在 较 大 范 围 内 变 动， 可 以 为 500-1700m2/g， 优选为 2 500-1000m /g。同时， 本发明中， 吸附剂需要在后续的焙烧过程中被烧蚀除去， 以达到本发 明的目的， 所以， 所述吸附剂在氧气中的烧蚀温度为 500-800℃， 优选为 500-600℃。本发明公开的吸附剂可通过商购得到， 例如巩义市先科供水材料有限公司公司生产的活性炭。本 领域技术人员可根据上述要求， 对吸附剂进行合理的选择和替换。
根据本发明， 上述浸渍时间也没有太大要求， 可根据实际所需浸渍吸附的量及活 性成分溶液的浓度进行调整， 所述浸渍的时间可以为 30-200 分钟， 优选为 30-120 分钟。
浸渍完成后， 得到剩余活性成分溶液以及内部吸附有活性成分的吸附剂 ( 即活性 吸附剂 ) 的混合体系。
此时， 可对该混合体系进行过滤， 将活性吸附剂与活性成分溶液分离开。同时， 本 领域技术人员也可以不对该混合体系进行过滤。具体可根据实际需要进行选择。
根据本发明， 在一种情况下， 所述步骤 a 中， 在活性成分溶液浸渍吸附剂后进行过 滤， 得到吸附有活性成分的活性吸附剂。此时， 在后续的步骤 b 中， 将上述活性吸附剂与载 体和水混合， 形成浆料。
而在另一种情况下， 所述步骤 a 中， 可将吸附剂浸渍于活性成分溶液中， 得到吸附 有活性成分的活性吸附剂和活性成分溶液的混合体系 ； 在步骤 b 中， 向上述混合体系中添 加载体， 并搅拌， 形成浆料。
无论是进行过滤， 与活性吸附剂进行混合的载体均含有氧化铝和助催化剂， 含或 不含活性金属的硝酸盐、 粘结剂。 其中， 所述氧化铝为活性氧化铝， 平均孔径为 10-30nm， 平均孔容为 0.1-1.0mL/ g， 优选为平均孔径为 10-20nm， 平均孔容为 0.3-0.6mL/g ； 所述助催化剂的平均孔径为 10-30nm， 平均孔容为 0.1-1.0mL/g， 优选为平均孔径为 10-20nm， 平均孔容为 0.2-0.4mL/g。 该活性氧化铝可通过商购得到， 如淄博博洋化工有限公司公司生产的 BYAC--206。
优选情况下， 所述助催化剂选自铈 - 锆复合氧化物、 铈 - 锆 - 镧复合氧化物、 铈 - 锆 - 钡复合氧化物中的一种或多种。助催化剂可减少贵金属用量， 改变催化剂电子结 构和表面性质， 提供催化剂活性和稳定性， 具有出色的储氧能力。 利用助催化剂的吸氧储氧 功能， 在稀燃时吸收尾气中多余的氧气， 从而保证 NOX 的还原反应 ； 在富燃时释放出储存的 氧以更好地氧化尾气中过多的 HC 和 CO。
所述助催化剂可以通过商购获得， 例如牌号为 CZ-370 的铈 - 锆固溶体。也可以 通过已知的任何方法得到， 例如共沉淀法、 共凝胶法、 水热合成法、 模板法、 微乳液法等。以 铈 - 锆复合氧化物为例， 所述共沉淀方法通过铈和锆的可溶性盐， 例如氯化物、 硫酸盐、 硝 酸盐、 乙酸盐， 进行共沉淀， 将该沉淀分离、 洗涤、 干燥， 然后在空气中在 500℃或更高的温度 下焙烧得到助催化剂的固溶体。所述共凝胶方法， 利用铈和锆的溶胶制备凝胶的溶胶 - 凝 胶法。
以铈 - 锆复合氧化物为例， 也可以通过已知的任何方法将氧化铈或氧化锆之一浸 渍或分散入另一氧化物中， 然后干燥、 在空气中在 500℃或更高的温度下焙烧， 获得铈 - 锆 氧化物的固溶体。还可以通过已知的任何方法将氧化铈和氧化锆彻底混合均匀， 然后在空 气中在 500℃或更高的温度下焙烧， 使氧化铈和氧化锆的混合物发生化学和 / 或物理变化， 获得铈 - 锆氧化物的固溶体。
本发明中， 所述活性金属的硝酸盐选自硝酸铝、 硝酸铈、 硝酸锆、 硝酸镧、 硝酸镨、 硝酸钇、 硝酸钡中的一种或多种。 硝酸盐中所含的金属元素是催化剂不能缺少的， 以硝酸盐 的形式加入主要是硝酸根离子具有酸性， 可以维持浆料的 pH 值在一个比较低的范围， 一般
为 pH 值 2-5， 在这个 pH 值范围内的浆料较均匀， 涂敷效果比较好。
所述粘结剂为本领域公知的粘结剂， 优选情况下， 所述粘结剂选自聚乙二醇、 聚乙 烯醇、 聚丙烯酸铵、 聚甲基丙烯酸铵、 甲基纤维素、 乙基纤维素、 聚乙烯吡咯烷酮中的一种或 多种。
根据本发明公开的制备方法， 所述浆料含有氧化铝、 活性吸附剂、 助催化剂、 活 性金属的硝酸盐、 粘结剂和水 ； 以浆料总重量为基准， 所述氧化铝含量为 10-45wt％、 助催 化剂含量为 10-35wt ％、 活性金属的硝酸盐含量为 0.1-10wt ％、 粘结剂含量 0.1-10wt ％， 余量为水 ； 优选为以浆料总重量为基准， 所述氧化铝含量为 10-35wt ％、 助催化剂含量为 10-25wt％、 活性金属的硝酸盐含量为 0.1-3wt％、 粘结剂含量 0.1-6wt％， 余量为水。
在制备浆料的过程中， 进行搅拌或混合的方法为本领域公知的方法， 例如可以用 高速搅拌机或球磨机进行球磨， 如南京大学的行星式球磨机。球磨的转速为 100-400 转 / 分钟。然后在 80-125℃干燥 2-24h。
根据本发明的启示， 本领域技术人员可将上述制备的浆料直接进行成型， 然后进 行焙烧， 除去吸附剂， 得到颗粒状的催化剂用于其它各种领域的反应催化。
制备浆料后， 即可在蜂窝陶瓷基体上涂覆所述浆料， 所述助剂浆料的方法为本领 域常用的， 如真空吸附。所述在基体上涂覆的浆料重量为 270-400g/L， 优选为 300-380g/L。 优选情况下， 为避免涂敷后陶瓷基体内孔道堵塞， 本发明的方法还包括浸渍涂层浆液后， 用 压缩空气吹通基体内孔道的步骤。 本发明中， 所述蜂窝陶瓷基体为本领域常用的各种催化剂基体， 所述蜂窝陶瓷基 体可以为堇青石蜂窝陶瓷基体 ； 所述蜂窝陶瓷基体可通过商购得到， 如康宁公司生产的 Φ96×125mm 型堇青石蜂窝陶瓷基体。
在蜂窝陶瓷基体上涂覆浆料后进行干燥， 然后在氧化性气氛中焙烧， 使吸附剂烧 蚀除去， 得到负载型催化剂。所述干燥的温度为 100-200℃， 所述焙烧的温度为 500-600℃， 优选情况下， 所述干燥的温度为 100-150℃， 所述焙烧的温度为 500-550℃。同时， 为了简化 工艺， 降低成本， 所述焙烧在空气中进行即可。
根据本发明， 当在步骤 a 中将活性吸附剂过滤出来时， 制备得到负载型催化剂后， 为了使催化剂的性能得到进一步的提高， 优选情况下， 在步骤 c 后， 还包括采用上述负载型 催化剂置于活性成分溶液中， 浸渍吸附活性成分， 然后二次干燥， 并二次焙烧。 其中， 浸渍吸 附的时间为 30-120min， 二次干燥的温度为 80-130℃， 二次焙烧的温度为 450-700℃， 优选 为浸渍吸附的时间为 60-90min， 二次干燥的温度为 100-130℃， 时间为 180-240min， 二次焙 烧的温度为 500-550℃， 时间为 120-180min。上述干燥和焙烧均为本领域公知的方法， 例如 干燥可以在干燥箱 ( 上海精宏实验设备有限公司 DHG-9023A) 中进行。焙烧可以在马弗炉 ( 上海圣欣科学仪器有限公司， SX2) 中进行。焙烧结束后随膛冷却， 得到负载型催化剂。
同时， 本发明还公开了一种负载型催化剂， 通过前述方法制备得到。 该催化剂具有 优异的抗中毒性能， 使用寿命长， 并且其催化效率高。
下面通过实施例对本发明作进一步的说明。
实施例 1
本实施例用于说明本发明提供的负载型催化剂的其制备方法及负载型催化剂。
在 55 重量份 pH 值为 2， 浓度为 1.5wt％的硝酸钯溶液中添加 5 重量份的球状活性
炭 (D50 为 3um， 比表面为 1500m2/g， 烧蚀温度为 600℃ )， 浸渍 120min。
向上述混合物中添加 25 重量份氧化铝 ( 淄博博洋化工有限公司公司， 平均孔径为 20nm， 平均孔容为 0.5mL/g)、 15 重量份铈 - 锆复合氧化物 ( 淄博华庆粉体材料技术有限公 司， 平均孔径为 19.4nm， 平均孔容为 0.21mL/g)， 然后将上述混合体系在球磨机中以 200r/ min 的转速球磨 4h， 然后在 90℃干燥 4h 得到浆料。
通过真空吸附在堇青石蜂窝陶瓷基体 ( 康宁公司生产的 Φ96×125mm 型圆柱形堇 青石蜂窝陶瓷基体 ) 上吸附所述浆料， 浆料的吸附量为 340g。将吸附了浆料的堇青石蜂窝 陶瓷基体于 120℃干燥 3h， 再在上海圣欣科学仪器有限公司生产的马弗炉中， 于 600℃下焙 烧 3h， 得到负载型催化剂 S1。
实施例 2
本实施例用于说明本发明提供的负载型催化剂的其制备方法及负载型催化剂。
在 55 重量份 pH 值为 4， 活性成分溶液 ( 浓度为 1.3wt％的硝酸钯、 浓度为 0.2wt％ 2 的硝酸铑 ) 中添加 5 重量份的无定形碳 ( 比表面为 500m /g， 烧蚀温度为 600 ℃ )， 浸渍 150min。
向上述混合物中添加 14 重量份氧化铝 ( 淄博博洋化工有限公司公司， 平均孔径为 20nm， 平均孔容为 0.5mL/g)、 24 重量份铈 - 锆 - 镧复合氧化物 ( 淄博华庆粉体材料技术有 限公司， 平均孔径为 19.4nm， 平均孔容为 0.21mL/g)、 1 重量份硝酸钇 ( 淄博华庆粉体材料技 术有限公司 )， 1 重量份硝酸钡 ( 淄博华庆粉体材料技术有限公司 )， 然后将上述混合体系在 球磨机中以 200r/min 的转速球磨 4h， 然后在 90℃干燥 4h 得到浆料。 通过真空吸附在堇青石蜂窝陶瓷基体 ( 康宁公司生产的 Φ96×125mm 型圆柱形堇 青石蜂窝陶瓷基体 ) 上吸附所述浆料， 浆料的吸附量为 340g。将吸附了浆料的堇青石蜂窝 陶瓷基体于 120℃干燥 3h， 再在上海圣欣科学仪器有限公司生产的马弗炉中， 于 550℃下焙 烧 3h， 得到负载型催化剂 S2。
实施例 3
本实施例用于说明本发明提供的负载型催化剂的其制备方法及负载型催化剂。
在 55 重量份 pH 值为 3， 活性成分溶液 ( 浓度为 1.3wt％的硝酸钯、 浓度为 0.1wt％ 的硝酸铑、 浓度为 0.1wt％的硝酸铂 ) 中添加 5 重量份的纤维状活性炭 ( 直径为 60nm， 长度 2 为 5um， 比表面为 1000m /g， 烧蚀温度为 500℃ )， 浸渍 100min。
向上述混合物中添加 27 重量份氧化铝 ( 淄博博洋化工有限公司公司， 平均孔径为 20nm， 平均孔容为 0.5mL/g)、 10 重量份铈 - 锆复合氧化物 ( 淄博华庆粉体材料技术有限公 司， 平均孔径为 19.4nm， 平均孔容为 0.21mL/g)、 0.5 重量份硝酸镧 ( 淄博华庆粉体材料技术 有限公司 )， 0.5 重量份硝酸镨 ( 淄博华庆粉体材料技术有限公司 )、 2 重量份聚乙烯醇， 然 后将上述混合体系在球磨机中以 200r/min 的转速球磨 4h， 然后在 90℃干燥 4h 得到浆料。
通过真空吸附在堇青石蜂窝陶瓷基体 ( 康宁公司生产的 Φ96×125mm 型圆柱形堇 青石蜂窝陶瓷基体 ) 上吸附所述浆料， 浆料的吸附量为 340g。将吸附了浆料的堇青石蜂窝 陶瓷基体于 120℃干燥 3h， 再在上海圣欣科学仪器有限公司生产的马弗炉中， 于 550℃下焙 烧 3h， 得到负载型催化剂 S3。
实施例 4
本实施例用于说明本发明提供的负载型催化剂的其制备方法及负载型催化剂。
在 55 重量份 pH 值为 3， 活性成分溶液 ( 浓度为 1.3wt％的硝酸钯、 浓度为 0.1wt％ 的硝酸铑、 浓度为 0.1wt％的硝酸铂 ) 中添加 5 重量份的纤维状活性炭 ( 直径为 80nm， 长度 2 为 7um， 比表面为 1000m /g， 烧蚀温度为 600℃ )， 浸渍 120min， 然后过滤， 得到活性吸附剂 15 重量份。
将上述活性吸附剂与 20 重量份氧化铝 ( 淄博博洋化工有限公司公司， 平均孔径为 20nm， 平均孔容为 0.5mL/g)、 13 重量份铈 - 锆复合氧化物 ( 淄博华庆粉体材料技术有限公 司， 平均孔径为 19.4nm， 平均孔容为 0.21mL/g)、 0.5 重量份硝酸镧 ( 淄博华庆粉体材料技术 有限公司 )， 0.5 重量份硝酸镨 ( 淄博华庆粉体材料技术有限公司 )、 1 重量份聚乙烯醇、 50 重量份水在球磨机中 200r/min 的转速球磨 4h， 然后在 90℃干燥 4h 得到浆料。
通过真空吸附在堇青石蜂窝陶瓷基体 ( 康宁公司生产的 Φ96×125mm 型圆柱形堇 青石蜂窝陶瓷基体 ) 上吸附所述浆料， 浆料的吸附量为 340g。将吸附了浆料的堇青石蜂窝 陶瓷基体于 120℃干燥 3h， 再在上海圣欣科学仪器有限公司生产的马弗炉中， 于 550℃下焙 烧 3h， 得到负载型催化剂 S4。
实施例 5
本实施例用于说明本发明提供的负载型催化剂的其制备方法及负载型催化剂。
负载型催化剂的制备方法与实施例 4 相同， 其中， 在得到 S4 后， 将 S4 置于 100 重量份 pH 值为 3， 活性成分溶液 ( 浓度为 0.1wt ％的硝酸钯、 浓度为 0.01wt ％的硝酸铑、 浓度为 0.01wt％的硝酸铂 ) 中 60min， 然后取出， 在干燥箱 ( 上海精宏实验设备有限公司 DHG-9023A) 中， 120 ℃下二次干燥 180min， 最后在马弗炉 ( 上海圣欣科学仪器有限公司， SX2) 中 500℃下二次焙烧 120min， 得到负载型催化剂 S5。
对比例 1
本对比例用于说明现有技术中的负载型催化剂的其制备方法及负载型催化剂。
负载型催化剂的制备方法与实施例 3 相同， 不同的是， 采用纤维素替换纤维状活 性炭， 得到负载型催化剂 D1。
对比例 2
本对比例用于对比说明本发明公开的负载型催化剂的其制备方法及负载型催化 剂
负载型催化剂的制备方法与实施例 5 相同， 不同的是， 将未浸渍活性成分溶液的 纤维状活性炭与氧化铝、 铈 - 锆复合氧化物、 硝酸镧、 硝酸镨、 聚乙烯醇和水混合制备浆料。
得到负载型催化剂 D2。
性能测试
对以上制备得到的负载型催化剂 S1-S5、 D1、 D2 进行如下性能测试 ：
实验室模拟尾气为， HC(C3H8) ： 1500ppm， CO ： 1.5 体积％， NO ： 1500ppm， CO210.0 体 积％， O21.05 体积％， 水蒸汽 10 体积％， 其余为氮气， 氮气为平衡气 ： 自行控制 N2 和 O2 的流 量使得 λ ＝ 1(λ 为空燃比 )， 或在 λ ＝ 1 前后很小范围内变化， 未老化实验条件 ： 空速 4 -1 为 6×10 h ， 反应温度 350℃。测试负载型催化剂对 HC、 CO、 NO 的起燃温度 T50， 并测试经在 1000℃下焙烧 4 小时老化后的催化剂对 HC、 CO、 NO 的起燃温度 T50， 测试新鲜样品和老化样 品转化率的反应温度为 350℃， 测试步骤如下 ：
1、 用尾气分析仪测试模拟尾气中， 在没有装催化剂的情况下， 记录 HC、 CO、 NOx 的初始浓度值， 记为 C0 分别代表 CO、 NO、 HC 的数值。
2、 将催化剂载体放入石英管反应器中， 用模拟尾气通过石英管， 控制石英管温度 为 350℃， 并控制 N2 和 O2 的流量使得 λ ＝ 1(λ 为空燃比 )， 或在 λ ＝ 1 前后很小范围内 变化， 活化 30 分钟后， 记录经过催化剂作用后， CO、 NO、 HC 的浓度值， 记为 C1 分别代表 CO、 NO、 HC 的数值 ；
并根据下述公式计算转化率 ；
η( 转化率 )％＝ ((C0-C1)/C0)×100％
结果如表 1 所示。
表1
表 1 的测试结果可以看出， 本发明公开的方法制备得到的负载型催化剂的催化效 率更高， 抗中毒性能更好， 使用寿命长。并且， 在制备得到的负载型催化剂后再进行常规的 浸渍活性成分溶液， 二次干燥焙烧后， 得到的负载型的催化剂的性能更好。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已， 并不用以限制本发明， 凡在本发明的精 神和原则之内所作的任何修改、 等同替换和改进等， 均应包含在本发明的保护范围之内。
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