一种套筒的多功位冷挤压成型方法 【技术领域】
本发明涉及挤压套的制造技术领域。
背景技术
套筒是一种常用的工具，它的外形为圆柱体，套筒具有中心通孔，中心通孔包括处于一侧的六方孔段、和另一侧的四方孔段，四方孔段与六方孔段之间有中圆孔段，六方孔中有横向内沟。目前，制造套筒一般采用车削，工序繁多，尤其是六方孔中的横向内沟和四方孔的加工难度大、效率低，孔壁比较毛糙，产品质量无法保证。而且，套筒具有中心通孔较大的特点，因此，用传统的加工手段会造成剪料重量大大于成型后产品重量，原材料浪费极大，成本较高。
【发明内容】
本发明所要解决的技术问题是提供一种套筒的多功位冷挤压成型方法，能节省原材料，降低生产成本，提高产品质量。为此，本发明采用以下技术方案：它包括断料形成冷挤压料件的步骤，在断料后，设有以下冷挤压处理：
A.对料件的两端整形束边，
B.对料件的两端挖导向孔，其中，对需挖套筒四方孔的一端所挖的导向孔的孔口呈导向面形状并大于套筒四方孔的孔口，
C.将料件需挖六方孔的端面面朝前方，在导向孔的基础上，挖套筒的六方孔并延长料件的长度，
D.将料件需挖四方孔的端面面朝前方，在导向孔的基础上挖套筒的四方孔，孔底形成导向孔段，并延长料件，
E.对所述六方孔的孔壁挖套筒处于六方孔中的横向内沟，
F.在六方孔的孔底挖中园孔和导向孔，
G.冲通四方孔和中园孔之间的料件，形成套筒的小圆孔；
所述冷挤压处理A和冷挤压处理B组合为1个冷挤压工位或不超过4个冷挤压工位；
所述冷挤压处理C在冷挤压处理B之后进行，或，当冷挤压处理B被分为多个工位时，可处在冷挤压处理B的最后一个工位中进行；
冷挤压处理F与冷挤压处理E、冷挤压处理C或冷挤压处理D处于同一工位或单独在一个工位中进行；
冷挤压处理E与冷挤压处理D同工位进行或处于冷挤压处理D之后和冷挤压处理G之前进行。
冷挤压处理A可以分为1道或2道，即通过一个和2个工位的冷挤压完成冷挤压处理A的任务，例如，第1工位整形第一个端面，第2工位整形第二个端面；冷挤压处理B也可以分为1道或2道，即通过一个和2个工位的冷挤压完成冷挤压处理B的任务，例如，第1工位对第一个端面挖导向孔，第2工位对第二个端面挖导向孔；冷挤压处理A和冷挤压处理B的组合可以是按照冷挤压处理A和冷挤压处理B本身的设计工位数，进行排列组合而形成至多4工位的冷挤压处理，比如，组合后，第1工位整形第一个端面，第2工位对前一端面挖定位孔，对后一端面整形，第3工位对后一端面挖定位孔，在这种情况下，冷挤压处理C可以合并在第3工位，这是非常合理的工位顺序，既能实现对料件的逐步冷挤压成形，提高冷挤压质量，又使不同冷挤压处理能组合在同工位上，以避免工位过多，影响成本。
当然，冷挤压处理A和冷挤压处理B也可用一个工位或两个工位完成，而冷挤压处理C在它们之后的工位上进行。
冷挤压处理E最好与冷挤压处理D在同一工位进行，其目的也是使它们能够有机组合，从而既不影响冷挤压质量，又能尽可能减少冷挤压工位数。
冷挤压是一种塑性加工工艺，它在不破坏金属性质的前提下使金属体积作塑性转移，达到少切削、无切削而使金属成型。这样就避免了切削加工时形成大量金属废屑，大量节约钢铁及各种金属材料。
针对目标产品进行工位的设计及工序安排是冷挤压的重点之一，本发明通过合理勾画工位工序，使套筒能够采用冷挤压的方法制造，速度快，精度高，生产效率高，能够不采用或采用很少的车削钻孔，剪料重量几乎等于成型后产品重量，少废料甚至无废料，大大节约原材料，降低生产成本。并且，冷挤压使金属材料产生塑性变形，使金属内部组织发生变化，拉力方面更加有提高，提高了产品的机械性能，确保了产品质量，使产品在使用功能上更具优势。
【附图说明】
图1为本发明所提供实施例的冷挤压工位示意图。
图2为图1的A-A剖视图。
图3为图1的B-B剖视图。
【具体实施方式】
参照附图1、2、3。本发明包括断料形成冷挤压料件的步骤，所用原料为截面为圆形的钢型材。在断料后，它按以下工位顺序进行冷挤压，在附图和说明书具体描述中，对于料件而言，上端面即为前端面，下端面即为后端面，料件的上端为所述的料件前端或头部，料件的下端为所述的料件后端或尾部，向下的方向可以理解为向后的方向，向上的方向可以理解为向前的方向，除非特别指明，否则所挖的孔均为圆横截面为圆形的孔：
(1).冷挤压料件，对料件地后端整形束边，使其周边11光滑圆润，并形成一定的斜度或弧度，以帮助下步冷挤压时模具与料件定位，使提高冷挤压质量并减小模具损耗；
(2).将料件旋转180度，冷挤压料件，对旋转后的料件的后端整形束边、前端压平；使料件后端周边12光滑圆润，并形成一定的斜度或弧度，以帮助下步冷挤压时模具与料件定位，使提高冷挤压质量并减小模具损耗；
(3).再将料件旋转180度，冷挤压料件，对旋转后的料件的前端压平并挖导向孔13，以帮助下步冷挤压时模具与料件定位，提高冷挤压质量并减小模具损耗；
(4).冷挤压料件，从料件的前端向后，在导向孔13的基础上，挖套筒的六方孔5并延长料件的长度，在料件的后端面挖导向孔15，导向孔15的孔口呈导向面形状并大于套筒四方孔4的孔口，这样，在后续冷挤压过程中，不仅可利用导向孔帮助下步冷挤压时模具与料件定位，提高冷挤压质量并减小模具损耗，同时导向孔的孔口部分在套筒的四方孔成形后能直接作为套筒的四方孔周围的导向面1；
(5).将料件旋转180度，冷挤压料件，对旋转后的料件，从前端向后在导向孔的基础上挖四方孔4，孔底形成导向孔段17，并延长料件；利用后部模具及冲棒对六方孔的孔壁挖套筒处于六方孔中的横向内沟2并在六方孔的孔底挖中园孔3和导向孔18；
(6).将料件旋转180度，冲通四方孔4和中园孔3之间的料件，形成套筒中心通孔中的小圆孔4，制成所述套筒，其中心通孔的前部孔段为六方孔5、后部孔段为四方孔6，六方孔和四方孔之间有所述中圆孔3和小圆孔4。
在图1中，自左边图形开始至右，分别代表经工位1、工位2、工位3、工位4、工位5、工位6后的料件形状。