大型模具铸件毛坯的光学照相检测方法.pdf

本发明涉及一种大型模具铸件毛坯的光学照相检测方法，其特征在于：将工件形成的凸台和外围非加工面进行贴点；对所有的加工型面进行数据采集；对采集的3D点建系并和已有的理论三维设计数据比较；最后出数控加工找正基准报告；在报告图表环境下，将数控加工所需的各方向基准，通常需要在机床上进行试切削来确认显示出来，并显示理论坐标值和坐标偏移方向和大小，以供数控加工找正和确定基准时用。精确的确定了数控加工基准，降低了机床负载、数控设备找正中心的时间，加快了铸件产出的周期。数控编程人员通过余量偏差数据能够合理地编制出数控加工程序，提高了数控机床有效的操作时间，降低了成本的消耗，在保证数控加工质量的同时提高了数控加工的工作效率，加快了铸件毛坯的产出周期。

1、  大型模具铸件毛坯的光学照相检测方法，其特征在于：具体步骤为(1)将工件的加工型面、干涉面、铸造过程中形成的凸台和外围非加工面即所有关注的表面位置进行贴点；(2)对铸件毛坯所有的加工型面进行数据采集；保证采集点的最终数据偏差小于0.5像素，比例尺偏差小于0.15mm，如不满足以上结果，对数据重新采集；(3)对采集的3D点建系并和已有的理论三维设计数据比较；首先确定数据采集是否完整没有遗漏，确定数控加工找正基准，将CAD数据以冲模中心坐标系输入到对齐环境下，保证与数控加工同基准的原则对采集数据采用检测通用建系方法进行3-2-1创建坐标系，要求铸件底面平面度小于0.3mm，Y方向沿冲压方向；确定3D点与CAD数据对齐后，与CAD数据进行比较，根据数据点的余量偏差，对坐标系进行平移，在保证满足数控加工最小余量的同时使工件的加工余量均匀，一般要求尽量保证在5-15mm之间，如果存在加工余量不足或加工余量偏大应提取偏差值，同时对干涉型面的数据进行特殊标记，以免出现撞刀；(4)出数控加工找正基准报告；在报告图表环境下，将数控加工所需的各方向基准，通常需要在机床上进行试切削来确认显示出来，并显示理论坐标值和坐标偏移方向和大小，以供数控加工找正和确定基准时用。

大型模具铸件毛坯的光学照相检测方法
技术领域
本发明涉及一种大型模具铸件毛坯的光学照相检测方法，是通过使用光学检测设备对大型模具铸件毛坯的余量进行检测。
技术背景
随着模具产品的质量提高和生产进度的加快，对铸件加工质量和产出周期有了更高的要求，但以往的铸件是直接上数控机床，通过数控机床找正中心，确定数控加工基准，此过程需要的时间较长。找正后通过机床试刀的形式检查铸件的加工余量，对于大型工件的检查时间很长，同时很容易出现遗漏，如果干涉型面和铸造时出现凸台在数控加工时不能及时发现，加工时会出现撞刀，存在刀具磨损、工件报废、加工设备精度下降等现象，在影响工件产出周期的同时加大了成本的支出。
发明内容
本发明目的在于提供一种大型模具铸件毛坯的光学照相检测方法，通过应用点照相测量系统采集物体离散点的3D坐标，并于CAD数模进行比较分析，计算铸件的加工余量；其加快了数控加工的效率，能精确地确定数控加工基准，减少占用数控设备找正时间，提供了数控加工余量和干涉型面的数据，避免了由于余量过大造成的刀具磨损和撞刀情况的发生，保证了工件的质量安全和设备的精度；通过用点照相测量系统将铸件所有的加工型面以离散点的形式全部的采集出来，使用与数控加工相同的基准创建坐标系，并与CAD数据比较，并对工件进行坐标系偏移，将铸件的所有加工型面余量平移均匀后。
本发明的技术方案是这样实现的：大型模具铸件毛坯的光学照相检测方法，其特征在于：具体步骤为(1)将工件的加工型面、干涉面、铸造过程中形成的凸台和外围非加工面即所有关注的表面位置进行贴点；(2)对铸件毛坯所有的加工型面进行数据采集；保证采集点的最终数据偏差小于0.5像素，比例尺偏差小于0.15mm，如不满足以上结果，对数据重新采集；(3)对采集的3D点建系并和已有的理论三维设计数据比较；
首先确定数据采集是否完整没有遗漏，确定数控加工找正基准，将CAD数据以冲模中心坐标系输入到对齐环境下，保证与数控加工同基准的原则对采集数据采用检测通用建系方法进行3-2-1创建坐标系，要求铸件底面平面度小于0.3mm，Y方向沿冲压方向；确定3D点与CAD数据对齐后，与CAD数据进行比较，根据数据点的余量偏差，对坐标系进行平移，在保证满足数控加工最小余量的同时使工件的加工余量均匀，一般要求尽量保证在5-15mm之间，如果存在加工余量不足或加工余量偏大应提取偏差值，同时对干涉型面的数据进行特殊标记，以免出现撞刀；(4)出数控加工找正基准报告；在报告图表环境下，将数控加工所需的各方向基准，通常需要在机床上进行试切削来确认显示出来，并显示理论坐标值和坐标偏移方向和大小，以供数控加工找正和确定基准时用。
本发明的积极效果是精确的确定了数控加工基准，降低了机床负载、数控设备找正中心的时间，加快了铸件产出的周期。数控编程人员通过余量偏差数据能够合理地编制出数控加工程序，提高了数控机床有效的操作时间，降低了成本的消耗，在保证数控加工质量的同时提高了数控加工的工作效率，加快了铸件毛坯的产出周期。
附图说明：
图1为本发明的实施例1铸件的实体示意图；
图2为本发明的实施例铸件的实体示意图；
图3为本发明的实施例铸件的实体示意图；
具体实施方式：
下面结合实施例对本发明做进一步的描述：
实施例1：
如图1所示，工作前要将铸件1的实体打开充分确认实体的形状，大小，加工区域，非加工区域及相关结构位置。然后将工件的加工型面、干涉面、铸造过程中形成的凸台和外围非加工面进行贴点2；对铸件毛坯所有的加工型面进行数据采集；保证采集点的最终数据偏差小于0.5像素，比例尺偏差小于0.15mm，此铸件大约贴点1000个左右。贴点2后要对整个铸件进行检查，并查找是否有遗漏的地方，加以补充。
实施例2
如图2所示，工作前要将铸件1的实体打开充分确认实体的形状，大小，加工区域，非加工区域及相关结构位置。然后将工件的加工型面、干涉面、铸造过程中形成的凸台和外围非加工面进行贴点2；对铸件毛坯所有的加工型面进行数据采集；保证采集点的最终数据偏差小于0.5像素，比例尺偏差小于0.15mm，此铸件大约贴点1000个左右。贴点2后要对整个铸件进行检查，并查找是否有遗漏的地方，加以补充。
实施例3
如图3所示，工作前要将铸件1的实体打开充分确认实体的形状，大小，加工区域，非加工区域及相关结构位置。然后将工件的加工型面、干涉面、铸造过程中形成的凸台和外围非加工面进行贴点2；对铸件毛坯所有的加工型面进行数据采集；保证采集点的最终数据偏差小于0.5像素，比例尺偏差小于0.15mm，此铸件大约贴点1000个左右。贴点2后要对整个铸件进行检查，并查找是否有遗漏的地方，加以补充。
确定数控加工找正基准，将CAD数据以冲模中心坐标系输入到对齐环境下，保证与数控加工同基准的原则对采集数据进行3-2-1创建坐标系，要求铸件底面平面度小于0.3mm，Y方向沿冲压方向；确定3D点与CAD数据对齐后，与CAD数据进行比较，根据数据点的余量偏差，对坐标系进行平移，在保证满足数控加工最小余量的同时使工件的加工余量均匀，如果存在加工余量不足或加工余量偏大应提取偏差值，同时对干涉型面的数据进行特殊标记，以免出现撞刀；(4)出数控加工找正基准报告
在报告图表环境下，将数控加工所需的各方向基准显示出来，并显示理论坐标值和坐标偏移方向和大小，以供数控加工找正和确定基准时用。