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1、10申请公布号CN102059465A43申请公布日20110518CN102059465ACN102059465A21申请号201010580907122申请日20101209B23K31/0220060171申请人中国建筑第八工程局有限公司地址200135上海市浦东新区源深路269号72发明人唐际宇张勋胜石荣金殷巧龙吴柳宁范波陆仕颖李飞74专利代理机构上海唯源专利代理有限公司31229代理人曾耀先54发明名称一种基座节点制造方法57摘要本发明提供一种基座节点制造方法包括彩带箱体制造的步骤；锚固箱体制造的步骤；将彩带箱体与锚固箱体合拢从而形成基座的步骤；定位基座的步骤；组装钢管柱的步骤。通过。
2、上述技术方案中将基座节点分进行分步制造、合拢组装焊接，从而可以大大降低基座节点的制造难度、提高施工效率；并且通过在基座上开设人孔从而简化施工步骤并确保焊接质量。51INTCL19中华人民共和国国家知识产权局12发明专利申请权利要求书2页说明书5页附图9页CN102059468A1/2页21一种彩带基座节点制造方法，其特征在于，包括彩带箱体制造的步骤，包括组装彩带箱体胎架，在操作平台上划出彩带箱体的纵横中心线以及横向加劲肋的位置，然后设置彩带箱体胎架模板；组装彩带箱体底板以及纵向短加劲肋，将彩带箱体底板定位于彩带箱体胎架上；根据平台上的线型在彩带箱体底板上划出纵横向中心线、纵横加劲中心线；安装纵。
3、向加劲肋，并进行对称焊接及局部矫正；组装彩带箱体内横向加劲肋，与所述底板和纵向短加劲肋组装后进行焊接；组装彩带箱体腹板，与底板和加劲肋进行定位，安装后进行焊接腹板与底板、横向加劲肋，焊后进行矫正；组装彩带箱体上翼缘板，先将上翼缘板与纵向短加劲肋进行焊接，然后将上翼缘板与腹板、横向加劲肋进行焊接；组装彩带箱体两侧造型腹板，将两侧造型腹板与彩带箱体的上翼缘板以及底板进行焊接；锚固箱体制造的步骤，包括组装锚固箱体胎架以及锚固箱体底板，其中在操作平台上划出锚固箱体的纵横中心线以及横向隔板的位置线；设置锚固箱体胎架模板；将锚固箱体底板定位于锚固箱体胎架上；根据操作平台上的线型在锚固箱体底板上划出纵横隔板。
4、线以及栓钉位置线；将栓钉组装焊接；组装锚固箱体纵向隔板，把箱体内的纵隔板吊上底板进行组装定位，定对所述纵隔板的垂直度和相对位置，同时注意与底板的组装间隙，并进行定位焊接；组装锚固箱体横向隔板，其中将锚固箱体的横向隔板与锚固箱体的底板和纵向隔板定位组装，同时定对横向隔板的垂直度和相对位置；将锚固箱体的横向隔板与锚固箱体的底板和纵向隔板焊接；焊接横向隔板与纵向隔板间的竖向角焊缝；焊接纵向隔板与底板的焊缝；焊接横向隔板与底板的焊缝；组装锚固箱体腹板，腹板在组装前先进行栓钉的组装焊接，之后与底板和横向隔板进行组装定位，并进行对称焊接，焊后探伤矫正；组装锚固箱体端板，端板与底板和腹板、纵隔板进行定位组装。
5、后先与栓钉进行组装焊接，保证组装尺寸和坡口间隙后即进行端板的对称焊接，焊后探伤检测并进行局部矫正；将彩带箱体与锚固箱体合拢从而形成基座的步骤，其中，将彩带箱体插入锚固箱体的两端板间；对彩带箱体和锚固箱体的主体之间进行对接焊接；定位基座的步骤，其中，以彩带体上翼缘板为基准面，将基座顶面设置于另一胎架上并与所述胎架固定；组装钢管柱的步骤，包括将钢管柱牛腿组装于基座下面，其中，将栓钉组装焊接；将基座箱体进行组装；定对纵横向中心线和端口水平度；对基座底板和侧板进行焊接；组装钢管柱加劲板和基座底板人孔上封板，其中，将钢管柱内加劲板进行组装焊接；将基座底板上人孔上盖板即封板进行组装焊接。2如权利要求1所述。
6、的方法，其特征在于，所述组装彩带箱体横向加劲肋的步骤中，先权利要求书CN102059465ACN102059468A2/2页3焊竖角焊缝再焊平角焊缝，焊后局部矫正。3如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述锚固箱体的栓钉焊接步骤中，栓钉采用碰钉焊接。4如权利要求1至3中任一项所述的方法，其特征在于，还包括在彩带箱体底板、彩带箱体上翼缘板、锚固箱体底板开设便于电焊施工人员作业的人孔。权利要求书CN102059465ACN102059468A1/5页4一种基座节点制造方法技术领域0001本发明涉及一种基座节点制造方法，尤其涉及一种用于屋顶支撑结构中的基座节点制造方法。背景技术0002随着建筑施工技。
7、术以及建筑设计理念的不断发展，人们对建筑特别是大型公共建筑的外观设计以及建筑安全性提出了更高的要求。例如在某机场航站楼的设计中，需要建造一种能够支撑机场航站楼屋顶的支撑结构，其中在确保建筑安全及可靠性的条件下将屋顶设计成弧形，该弧形屋顶需要钢彩带支座体系，彩带通过基座节点予以支撑。0003然而，在现有技术中基座节点由于体积较大不便于运输，并且由于基座节点结构比较复杂，特别是彩带箱体和锚固箱体的钢板厚、箱体内加劲肋多，并且箱体内纵横隔板焊接困难且焊接变形大，因此必须采取措施进行精心施工从而增加了建造难度、降低了施工效率。0004鉴于上述技术问题，有必要提供一种新的基座节点制造方法解决所述技术问题。
8、。发明内容0005本发明的目的在于提供一种基座节点制造方法，通过分步组装基座节点以及在基座节点制造过程中开设便于施工人员进行焊接的人孔，从而降低建造难度并且确保建造施工的质量。0006本发明所使用的技术手段在于，一种基座节点制造方法包括彩带箱体制造的步骤，包括组装彩带箱体胎架；组装彩带箱体底板以及纵向短加劲肋；组装彩带横向隔板即横向加劲肋；组装彩带箱体侧板即腹板；组装彩带箱体上翼缘板；组装彩带箱体两侧造型腹板；锚固箱体制造的步骤，包括组装锚固箱体胎架以及锚固箱体底板；组装锚固箱体纵向隔板；组装锚固箱体横向隔板即横向加劲肋；组装锚固箱体侧板即腹板；组装锚固箱体端板；将彩带箱体与锚固箱体合拢从而形。
9、成基座的步骤；定位基座的步骤；组装钢管柱的步骤，包括将钢管柱牛腿组装于基座下面；组装钢管柱加劲板和基座底板人孔上封板。0007较佳地，所述组装彩带箱体胎架的步骤中在平台上划出彩带箱体的纵横中心线以及横向隔板的位置；设置彩带箱体胎架模板。0008较佳地，所述组装彩带箱体底板以及纵向短加劲肋的步骤中将彩带箱体底板定位于彩带箱体胎架上；根据平台上的线型在彩带箱体底板上划出纵横向中心线、纵横加劲中心线；安装纵向短加劲肋。0009较佳地，所述组装彩带横向隔板的步骤中，先焊竖角焊缝再焊平角焊缝。说明书CN102059465ACN102059468A2/5页50010较佳地，所述组装彩带箱体侧板的步骤中，先。
10、将侧板与底板和加劲肋定位，然后将侧板与底板、横向加劲肋进行焊接。0011较佳地，所述组装彩带箱体上翼缘板的步骤中，先将上翼缘板与纵向短加劲肋进行焊接，然后将上翼缘板与腹板、横隔板进行焊接。0012较佳地，所述组装彩带箱体两侧造型腹板中，将两侧造型腹板与彩带箱体的上翼缘板以及底板进行焊接。0013较佳地，所述组装锚固箱体胎架以及锚固箱体底板的步骤中，在平台上划出锚固箱体的纵横中心线以及横向隔板的位置；设置锚固箱体胎架模板；将锚固箱体底板定位于锚固箱体胎架上；根据平台上的线型在底板上划出纵横构架位置线以及栓钉位置线；将栓钉组装焊接。0014较佳地，所述组装锚固箱体纵向隔板的步骤中，将锚固箱体纵向隔。
11、板与锚固箱体底板组装定位，同时定对纵向隔板的垂直度和相对位置。0015较佳地，所述组装锚固箱体横向隔板的步骤中将锚固箱体的横向加劲肋与锚固箱体的底板和纵向隔板定位组装，同时定对横向隔板的垂直度和相对位置；将锚固箱体的横向加劲肋与锚固箱体的底板和纵向隔板；焊接横向隔板与纵向隔板间的竖向角焊缝；焊接纵向隔板与底板的焊缝；焊接横向隔板与底板的焊缝。0016较佳地，所述组装锚固箱体腹板的步骤中将栓钉组装焊接；将锚固箱体两侧的腹板与锚固箱体底板和横向隔板组装定位。0017较佳地，所述组装锚固箱体端板的步骤中将栓顶组装焊接；将锚固箱体端板与锚固箱体底板和纵向隔板组装定位；对端板进行对称焊接。0018较佳地。
12、，所述将彩带箱体与锚固箱体合拢的步骤中将彩带箱体插入锚固箱体的两端板间；对彩带箱体和锚固箱体的主体之间进行对接焊接。0019较佳地，所述定位基座的步骤中，以彩带体上翼缘板为基准面，将基座顶面设置于另一胎架上并与胎架固定。0020较佳地，所述将钢管柱牛腿组装于基座下面的步骤中将栓钉组装焊接；将基座箱体进行组装；定对纵横向中心线和端口水平度；对基座底板和侧板进行焊接。0021较佳地，所述组装钢管柱加劲板和基座底板人孔上封板的步骤中；将钢管柱内加劲板进行组装焊接；将基座底板上人孔上盖板即封板进行组装焊接。0022较佳地，还包括在焊接时进行注意组装间隙的步骤；在焊接后进行局部校正和探伤检测的步骤。00。
13、23较佳地，还包括在彩带箱体底板、彩带箱体上翼缘板、锚固箱体底板开设便于电焊施工人员作业的人孔。0024通过上述技术方案，本发明的基座节点制造方法将基座节点分为上部彩带箱体部分、中部锚固箱体部分和下部钢管柱部分进行分步制造，然后在整体组装胎架上进行分步合拢组装焊接，从而可以大大降低基座节点的制造难度、提高施工效率；并且通过在基座上开设适于工程人员进行电焊施工的人孔从而简化了施工步骤并确保内部隔板的焊接质量。附图说明0025图1为本发明基座节点制造方法的一个实施例中彩带支座平面布置示意图；说明书CN102059465ACN102059468A3/5页6图2为本发明基座节点制造方法的一个实施例中彩。
14、带支座立面位置示意图；图3为本发明基座节点制造方法中彩带支座的立体图；图4为本发明基座节点制造方法中基座节点组装流程示意图；图5为本发明基座节点制造方法中彩带箱体胎架组装示意图；图6为本发明基座节点制造方法中彩带箱体底板和短加劲肋的组装示意图；图7为本发明基座节点制造方法中彩带箱体内横加劲肋的组装示意图；图8为本发明基座节点制造方法中彩带箱体腹板组装示意图；图9为本发明基座节点制造方法中彩带箱体上翼缘板组装示意图；图10为本发明基座节点制造方法中彩带箱体造型腹板组装示意图；图11为本发明基座节点制造方法中锚固箱体胎架组装以及底板定位线示意图；图12为本发明基座节点制造方法中锚固箱体内纵隔板的组。
15、装示意图；图13为本发明基座节点制造方法中锚固箱体内横隔板的组装示意图；图14为本发明基座节点制造方法中锚固箱体腹板组装示意图；图15为本发明基座节点制造方法中锚固箱体端板组装示意图；图16为本发明基座节点制造方法中彩带箱体与锚固箱体的合拢组装示意图；图17为本发明基座节点制造方法中基座箱体的二次定位组装下部钢管柱牛腿；图18为本发明基座节点制造方法中钢管柱牛腿的组装示意图；以及图19为本发明基座节点制造方法中钢管柱内加劲板组装以及基座底板人孔封板组装示意图。具体实施方式0026以下结合一实例具体描述本发明基座节点制造方法的具体步骤。图1及图2显示了某机场航站楼屋顶设计中采用的钢彩带体系。该钢。
16、彩带支座体系包括7根彩带，彩带下设有1011个拱底与混凝土结构柱顶上的箱体支座连接，于该设计中共有52个彩带支座。17号彩带分别位于00轴、02轴、09轴、12轴和CD01轴上。其中1、4号彩带下各有11个支座，位于结构层B1层520M；5、6、7号彩带下各有10个支座，位于结构层F3层1020M。同一彩带支座间跨度36M，由混凝土大梁连接，1号彩带支座处混凝土梁尺寸3500MM1500MM1200MM，47号彩带支座处混凝土梁尺寸3000MM1500MM1200MM，且7号彩带10个支座位于半径约437M的圆弧上，其为弧形梁；支座下端与钢柱连接，钢柱直径均为2500MM，钢柱内钢筋与下层混凝。
17、土柱钢筋绑扎相同并浇筑混凝土。0027本发明基座节点制造方法中彩带支座的立体图及基座节点组装流程示意图参见图3及图4。本发明基座节点制造方法中基座节点包括上部彩带箱体部分10、中部锚固箱体部分20以及下部钢柱部分30。在一个实施例中，本发明基座节点制造方法包括彩带箱体制造的步骤S100、锚固箱体制造的步骤S200、将彩带箱体与锚固箱体合拢从而形成基座的步骤S300、定位基座的步骤S400以及组装钢管柱的步骤S500。0028所述彩带箱体制造的步骤S100包括组装彩带箱体胎架的步骤S101；组装彩带箱体底板以及纵向短加劲肋的步骤S102；组装彩带横向隔板即横向加劲肋的步骤S103；组装彩带箱体侧。
18、板即腹板的步骤S104；组装彩带箱体上翼缘板的步骤S105；组装彩带箱体两侧造型腹板的步骤S106。说明书CN102059465ACN102059468A4/5页70029如图5所示，于步骤S101中，先在平台11上划出彩带箱体10的纵横中心线及横隔板位置线，然后设置彩带箱体胎架模板12。所述彩带箱体模板12可采用数控切割，彩带箱体胎架12设置后必须保证彩带箱体胎架模板12上口标高尺寸。0030如图6所示，于步骤S102中，将彩带箱体底板13吊上彩带箱体胎架12进行定位，按平台11上的线型划出纵横向中心线、纵横加劲肋中心线，然后根据纵向加劲肋中心线安装纵向短加劲肋14，并进行对称焊接，焊后进行。
19、局部矫正。于彩带箱体底板13上设有便于电焊施工人员作业的人孔15。0031如图7所示，于步骤S103中，在纵向短加劲肋14组装焊接后，安装彩带箱体的横向加劲肋16，与彩带箱体的底板13和纵向短加劲肋14组装后进行焊接。先焊接竖角焊缝，后焊平角焊缝，焊后局部矫正。0032如图8所示，于步骤S104中，彩带箱体底板12上纵向加劲肋14和横向加劲肋16组装焊接后，将两腹板17安装于彩带箱体底板13两侧。安装后将彩带箱体两腹板17与彩带箱体底板13以及横向加劲肋16进行焊接，焊接后进行矫正。0033如图9所示，于步骤S105中，将彩带箱体腹板17组装焊接后，将上翼缘板18盖设于所述腹板17上部。上翼缘。
20、板18组装前先将其与纵向短加劲肋14进行焊接，然后进行盖板并与腹板17、横隔板16进行焊接，焊后进行矫正。于彩带箱体上翼缘板18上设有便于电焊施工人员作业的人孔181。0034如图10所示，于步骤S106中，所述上翼缘板18组装焊接后，安装彩带箱体10两侧的造型腹板19，与彩带箱体上翼缘板18和底板13进行焊接，焊后探伤检测并进行局部矫正。0035所述锚固箱体制造的步骤S200包括组装锚固箱体胎架以及锚固箱体底板的步骤S201；组装锚固箱体纵向隔板的步骤S202；组装锚固箱体横向隔板即横向加劲肋的步骤S203；组装锚固箱体侧板即腹板的步骤S204；组装锚固箱体端板的步骤S205。0036如图1。
21、1所示，于步骤S201中，上部彩带箱体10组装焊接后，组装下部锚固箱体胎架。先在平台21上划出锚固箱体20的纵横中心线以及横向隔板的位置并设置锚固箱体胎架模板22；然后将锚固箱体底板23吊上锚固胎架22进行定位，根据平台21上的线型在底板23上划出纵横构架位置线以及栓钉位置线，先将栓钉231进行组装焊接，栓钉231采用碰钉焊接。0037如图12所示，于步骤S202中，栓钉231焊接后，把锚固箱体20的纵横隔板24吊上锚固箱体底板23进行组装定位，定对纵向隔板24的垂直度和相对位置，同时注意与底板23的组装间隙，并进行定位焊接。0038如图13所示，于步骤S203中，纵向隔板24组装后，进行安装。
22、锚固箱体20的横向隔板25，与锚固箱体底板23和纵隔板24进行定位组装。定对横向隔板25的垂直度和相对位置，随后进行锚固箱体横向隔板25与锚固箱体底板23和纵向隔板24的焊接。焊接时先焊接横向横隔板25与纵向隔板间24的竖向角焊缝，然后焊纵向隔板24与底板23的焊缝，最后焊横向隔板25与底板23的焊缝。0039如图14所示，于步骤S204中，锚固箱体20内纵向隔板24和横向隔板25焊接后，进行局部矫正，然后将锚固箱体腹板26安装于锚固箱体底板23的两侧。锚固箱体腹板26同样在组装前先进行栓钉的组装焊接，之后与底板23和横向隔板25进行组装定位，并进行说明书CN102059465ACN10205。
23、9468A5/5页8对称焊接，焊后探伤矫正。0040如图15所示，于步骤S205中，锚固箱体侧板即腹板26组装焊接后，于腹板26两端安装锚固箱体端板27，将锚固箱体端板27与锚固箱体底板23和纵向隔板24进行定位组装。端板27必须先与栓钉进行组装焊接，保证组装尺寸和坡口间隙后即进行端板27的对称焊接，焊后探伤检测并进行局部矫正。0041如图16所示，所述将彩带箱体与锚固箱体合拢从而形成基座的步骤S300中锚固箱体20组装焊接后，将彩带箱体10与锚固箱体20进行合拢组装。把彩带箱体10插入锚固箱体20两块端板27内，并注意彩带箱体底板13与锚固箱体内加劲肋24、25的组装间隙。组装后进行彩带箱体。
24、10和锚固箱体20主体之间进行对接焊接，焊后探伤检测。0042如图17所示，所述定位基座的步骤S400中，基座箱体焊接全部完成后，进行测量矫正，然后以彩带箱体上翼缘板18为基准面，设置另一胎架后将基座顶面即上翼缘板18置于胎架上固定。0043所述组装钢管柱的步骤S500包括将钢管柱牛腿组装于基座下面的步骤S501；组装钢管柱加劲板和基座底板人孔上封板的步骤S502。0044如图18所示，于步骤S501中，对基座下面的钢管柱30的牛腿31先进行轧圆加工组装焊接探伤，并先将栓钉进行组装焊接。然后将牛腿31与基座箱体进行组装。定对纵横向中心线和端口水平度后与基座底板、侧板进行焊接，焊后探伤检测。00。
25、45如图19所示，于步骤S502中，将钢管柱30焊接后进行安装钢管柱30内的加劲肋板32，组装后即进行焊接，然后将基座底板上人孔与盖板即封板进行组装焊接，焊后探伤检测并进行局部矫正。0046通过上述技术方案，本发明的基座节点制造方法将基座节点分为上部彩带箱体部分10、中部锚固箱体部分20和下部钢管柱部分30进行分步制造，然后在整体组装胎架上进行分步合拢组装焊接，从而可以大大降低基座节点的制造难度、提高施工效率；并且通过在基座上开设适于工程人员进行电焊施工的人孔从而简化了施工步骤并确保内部隔板的焊接质量。0047以上所述仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明做任何形式上的限制，虽然本发明已以较。
26、佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案的范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。说明书CN102059465ACN102059468A1/9页9图1图2说明书附图CN102059465ACN102059468A2/9页10图3图4说明书附图CN102059465ACN102059468A3/9页11图5图6说明书附图CN102059465ACN102059468A4/9页12图7图8说明书附图CN102059465ACN102059468A5/9页13图9图10说明书附图CN102059465ACN102059468A6/9页14图11图12说明书附图CN102059465ACN102059468A7/9页15图13图14说明书附图CN102059465ACN102059468A8/9页16图15图16说明书附图CN102059465ACN102059468A9/9页17图17图18图19说明书附图CN102059465A。