切削刀片及切削方法 【技术领域】
本发明涉及一种在车削加工中用于对工件进行切槽及切断加工的切削刀片，以及基于这样的切削刀片的切削方法。本申请以日本特愿2007-111638号为基础提出，且引用其内容。
背景技术
作为这种用于切槽及切断加工的切削刀片，例如在下述专利文献1中提出有下述切削刀片：在一侧的侧部切削刃(侧切削刃)与主切削刃(正面切削刃)的各自之间包含角部切削刃；各角部切削刃包含从主切削刃延伸的一次弯曲切削刃；弯曲修光刃从一次弯曲切削刃延伸到侧部切削刃；一次弯曲切削刃具有比弯曲修光刃的曲率小的半径；进而侧部边棱(切削刃)也具有比弯曲修光刃的曲率小的曲率半径。在该专利文献1中，作为上述修光刃的效果，记载为能够实现省略之后的精加工作业的表面精加工改良效果。
此外，在下述专利文献2～4中也公开有切削刀片。其中，例如在专利文献4中提出有一种切削刀片，具有：由前刀面与前后刀面的交叉棱线构成的前切削刃(正面切削刃)、作为前刀面及横后刀面的交叉棱线的侧切削刃、在这些前切削刃及侧切削刃之间形成的圆弧状的角部切削刃，在角部切削刃与侧切削刃之间，与刀片主体的长度方向平行地、或者随着朝向侧切削刃侧而以比侧切削刃小的锥角后退地形成直线状的修光刃。
专利文献1：日本特表2002-516185号公报
专利文献2：日本特开平8-71806号公报
专利文献3：日本特开平10-58205号公报
专利文献4：日本特开2006-272509号公报
可是，在这些专利文献1～4所记载的切削刀片中，上述正面切削刃与侧切削刃之间的角刃形成为从正面切削刃包含修光刃直到侧切削刃一边凸弯曲一边弯曲或向侧切削刃侧后退。即，与刀片主体的长度方向垂直地从与前刀面对置的方向看，在一对的角刃的各自中与各角刃相切的切线形成为从正面切削刃沿着该角刃在上述一次弯曲切削刃及角部切削刃中向沿上述长度方向延伸的朝向旋转后，以该朝向旋转而与侧切削刃相切，在侧切削刃的向顶端侧的延长线的内侧，包含修光刃的角刃延长。
但是，在这样的切削刀片中，在包含该修光刃的角刃的直到侧切削刃的部分中，与形成于工件的加工面的间隙减小。因此，本来切削力就有变大的倾向，若从修光刃垂直于上述长度方向而向前刀面的内侧在该角刃上发生磨损，则对于该磨损量沿着长度方向的磨损长度明显增长。其结果，可能导致切削力的进一步增大而缩短刀片寿命。此外，若由于切削力的增大而导致刀片主体向一对的侧切削刃的某一个侧偏离移动，则由于在角刃侧侧切削刃与加工面的间隙也小，所以该侧切削刃可能会咬入加工面而损害加工精度及品质。
另一方面，在基于这样的切削刀片的切槽加工中，通过对工件向上述长度方向一次进给刀片主体而能够形成的槽的宽度，是垂直于该长度方向的方向中的前刀面的最大宽度，因此，若要形成宽度比该前刀面的最大宽度大的槽，则必须采用如下的切削方法：使向长度方向进给的刀片主体沿着该长度方向暂时后退，之后向与该长度方向交叉的方向偏离移动刀片主体而再次向长度方向将其进给。但是，在这样的切削方法中，使刀片主体后退期间是不进行切削而只移动刀片主体的时间，因此无法避免地会降低加工效率。
这在例如精切削预先形成在工件上的宽度大的槽时也一样，即在这样的情况中，为如下地切削方法：沿着槽的一方的壁面向长度方向进给刀片主体，从而借助上述角刃及修光刃精切削该壁面，接着在正面切削刃到达槽的底面后，向与上述长度方向交叉的方向进给刀片主体而精切削该底面，而在该底面的精切削到达槽的另一方的壁面稍稍之前，使刀片主体暂时后退，之后沿着该另一方的壁面进给刀片本体而精切削该壁面，在正面切削刃再次到达槽的底面之后，向与上述相反的与长度方向交叉的方向进给刀片主体而精切削该整个底面。因此，在使刀片主体暂时后退期间依然不进行切削，其结果会影响加工效率。
并且，在这样的切削方法中，槽的底面的精切削是借助间隔使该刀片主体后退的工序而朝向与长度方向交叉的方向中相反方向的两个方向进给刀片主体的两次的工序来进行的，因此，由于这些两次的工序而导致在加工面彼此的连接线上容易产生阶梯差及接痕，使加工面的精加工精度及品质降低。
【发明内容】
本发明是在这样的背景下提出的，目的在于提供一种切削刀片，在上述那样地用于进行工件的切槽及切断加工的切削刀片中，能够抑制由于角刃的磨损而导致的切削力的极端的增大，能够实现刀片寿命的延长，并且能够确保侧切削刃及角刃的直到侧切削刃的部分的与加工面的间隙，能够实现加工精度及加工品质的提高。
此外，本发明的另一个目的在于提供一种切削方法，使用这样的切削刀片，能够不影响加工效率地形成加工精度及加工品质高的加工面。
为了解决上述课题而达成这样的目的，本发明采用以下方案。
即，本发明的切削刀片，在呈轴状的刀片主体的端部形成具有四边形的前刀面的切削刃部，该切削刃部具备沿该刀片主体的长度方向延伸的一对的侧切削刃、和在这些侧切削刃的顶端彼此之间沿与上述长度方向交叉的方向延伸的正面切削刃；垂直于上述长度方向地从与上述前刀面对置的方向看，上述侧切削刃及正面切削刃交叉的一对的角刃的至少一方形成为下述凸状：与该角刃相切的切线从上述正面切削刃沿着该角刃向上述长度方向延伸的朝向旋转之后，并具有导致该旋转的方向改变的拐点而与上述侧切削刃相连。
根据该切削刀片，形成为，与角刃相切的切线从正面切削刃沿着该角刃向侧切削刃侧向沿刀片主体的长度方向延伸的朝向旋转之后，在上述拐点处使该旋转的方向变化而向相反朝向旋转而与侧切削刃相连。因此，在角刃的直到侧切削刃的部分形成向前刀面的内侧凹曲的部分。
即，与上述长度方向垂直地从与前刀面对置的方向看，例如在侧切削刃向顶端侧直线状地延伸时，上述一对的角刃的至少一方形成为从该侧切削刃的向顶端侧的延长线突出的凸状。从而，能够相对于这样地形成为凸状的角刃使侧切削刃大幅后退。从而，能够确保借助角刃形成的加工面与侧切削刃的间隙较大。其结果，即便刀片主体向某一侧的侧切削刃侧偏离移动，也能够避免侧切削刃与工件的加工面干涉，能够防止加工面的精度及品质受到影响。
此外，通过将角刃形成为这样的凸状，与角刃从正面切削刃向侧切削刃使其切线向相同朝向旋转而使角刃凸弯曲的情况相比，能够进一步抑制相对垂直于上述长度方向的方向的角刃的磨损量的该长度方向的磨损长度的增大的幅度。从而，能够抑制随着磨损的进行而切削力明显增大的情况。从而，能够如上述那样地确保侧切削刃及角刃的直到侧切削刃的部分的间隙，并且能够实现切削力的降低。其结果，能够提供一种能够长期稳定地进行切削的寿命长的切削刀片。
在此，上述一对的角刃的至少一方形成为，与该角刃相切的切线从正面切削刃沿着该角刃向上述长度方向延伸的朝向旋转之后，在该角刃的直到侧切削刃的部分经由上述拐点改变其旋转的朝向，此时，第一，垂直于刀片主体的长度方向地从与上述前刀面对置的方向看，将上述一对的角刃的至少一方从上述拐点向上述侧切削刃侧形成为凹曲线状，从而，能够确保从该拐点到侧切削刃的部分的与加工面的间隙更大，能够进一步抑制对于角刃的磨损量的磨损长度的增大。
另外，此时也可以形成为以在上述拐点与上述角刃相切的切线连续地改变其旋转朝向的方式，角刃在该拐点的前后平滑地相连。此外，也可以以该切线在上述拐点不连续地改变旋转的朝向的方式，使角刃在该拐点的前后具有角度地交叉而呈凸弯曲。但是，若在角刃上残留这样地具有角度地交叉而呈凸弯曲的部分，则容易发生崩刃。从而，所述部分优选借助例如凸圆弧等的凸曲线与其前后以平滑地相切的方式连接。此时，该凸曲线与上述凹曲线的切点为上述拐点。
此外，第二，垂直于上述长度方向地从与上述前刀面对置的方向看，上述一对的角刃的至少一方，可以在上述拐点的前后具有角度地交叉，使其在该拐点处被凹弯折。此时也可以与角刃相切的切线从正面切削刃沿着角刃向上述长度方向延伸的朝向旋转之后，在该朝向下使其旋转，使角刃与侧切削刃直接地交叉。此外也可以在该切线以该朝向旋转之后，角刃经由例如以越朝向侧切削刃侧越向前刀面的内侧后退的方式倾斜的直线部等而与该侧切削刃交叉。
进而，垂直于上述长度方向地从与上述前刀面对置的方向看，在上述一对的角刃的至少一方具有上述切线向长度方向延伸的朝向旋转后沿该长度方向延伸的修光刃，从而能够平滑地精加工借助切槽加工而形成在工件上的槽的壁面及借助切断加工被切断的工件的切断面等的加工面。从而，能够实现进一步的加工精度及品质的提高。另外，修光刃可以如上述专利文献1所记载的切削刀片的弯曲修光刃那样地弯曲成曲率半径大的凸状，或者也可以如专利文献2～4所记载的切削刀片那样地为平行于刀片主体的长度方向或以小锥角随着朝向侧切削刃侧而后退的直线状。
此外，垂直于上述长度方向地从与上述前刀面对置的方向看，上述正面切削刃也可以向与上述长度方向斜交的方向延伸。若将正面切削刃如此地倾斜，则特别是在进行切断加工时，能够使残留在工件上的芯从一方的切断面向另一方的切断面顶端变细。从而，在工件被切断时能够防止在该另一方的切断面上残留芯，能够实现之后的精加工的省略、简略化。另外，此时的切削刀片为所谓的带方向性的刀片。
另外，垂直于上述长度方向地从与上述前刀面对置的方向看，从上述正面切削刃的上述长度方向的突端到上述拐点的上述长度方向的间隔优选在相对于上述前刀面的与上述长度方向垂直的方向的最大宽度为10～60％的范围。若上述间隔比该范围小，则如上述那样地形成为凸状的角刃的长度方向的长度变短，在侧切削刃与加工面的间隙增大时可能在角刃上容易产生崩刃，反之，若上述间隔比该范围大，则长度方向中的角刃的长度过长，可能不能够可靠地抑制对于上述的角刃的磨损量的长度方向的磨损长度的增加。
如以上说明那样，根据本发明的切削刀片，能够确保工件的加工面与从角刃到侧切削刃的部分的间隙，能够抑制对于该角刃的磨损量的磨损长度的增大。从而，能够抑制切削力的增大而能够实现刀片寿命的延长，并且能够有利于平滑且稳定的切槽、切断加工。此外，由于确保了间隙，从而即便万一刀片主体偏离移动，也能够防止其损伤加工面，能够实现加工面精度及品质的提高。
在本发明的切削刀片中，如此地确保工件的加工面与从角刃到侧切削刃的部分的间隙，因此在向该长度方向进给刀片主体而进行切槽及切断加工时，上述侧切削刃与切削无关。该侧切削刃能够用于下述情况：例如在上述长度方向中在形成该侧切削刃的范围内使刀片主体切入工件之后，向与长度方向交叉的方向进给刀片主体而进行扩宽槽宽度的切削。
并且，在如上述那样地成为侧切削刃的部分与切削无关时，本发明的切削刀片也可以形成为，在呈轴状的刀片主体的端部形成具有前刀面的切削刃部，所述切削刃部具备沿与该刀片主体的长度方向交叉的方向延伸的正面切削刃，垂直于上述长度方向地从与上述前刀面对置的方向看，位于上述正面切削刃的两端部中的至少一方的端部的角刃形成为下述凸状：与该角刃相切的切线从上述正面切削刃沿着该角刃向上述长度方向延伸的朝向旋转之后，并具有导致该旋转的方向改变的拐点。
在这样的切削刀片中，相当于上述侧切削刃的部分，可以只是前刀面的边棱部，也可以例如在该边棱部上实施倒角等而不作为切削刃发挥作用。但是，在具有侧切削刃的本发明的切削刀片中的如上述那样的限定，也能够适用于如下的切削刀片：如此地将相当于侧切削刃的部分作为前刀面的边棱部的切削刀片，即，在呈轴状的刀片主体的端部形成具有四边形的前刀面的切削刃部，该切削刃部具有沿该刀片主体的长度方向延伸的一对的边棱部、和在这些边棱部的顶端彼此之间沿与上述长度方向交叉的方向延伸的正面切削刃；垂直于上述长度方向地从与上述前刀面对置的方向看，上述边棱部以及正面切削刃交叉的一对的角刃的至少一方形成为下述凸状：与该角刃相切的切线从上述正面切削刃沿着该角刃向上述长度方向延伸的朝向旋转之后，并具有导致该旋转的方向改变的拐点而与上述边棱部相连。
即，在这样的切削刀片中，
可以是垂直于上述长度方向地从与上述前刀面对置的方向看，上述边棱部向顶端侧直线状地延伸；上述一对的角刃的至少一方形成为凸状，从上述侧切削刃的向顶端侧的延长线突出，
可以是垂直于上述长度方向地从与上述前刀面对置的方向看，上述一对的角刃的至少一方从上述拐点向上述边棱部侧形成为凹曲线状，
可以是垂直于上述长度方向地从与上述前刀面对置的方向看，上述一对的角刃的至少一方在上述拐点凹弯曲，
可以是垂直于上述长度方向地从与上述前刀面对置的方向看，上述一对的角刃的至少一方具有沿上述长度方向延伸的修光刃，
可以是垂直于上述长度方向地从与上述前刀面对置的方向看，上述正面切削刃沿与上述长度方向斜交的方向延伸，
可以是垂直于上述长度方向地从与上述前刀面对置的方向看，从上述正面切削刃的上述长度方向的突端到上述拐点的上述长度方向的间隔，在相对于上述前刀面的与上述长度方向垂直的方向的最大宽度为10～60％的范围内。
另一方面，在这样地构成的切削刀片中，如上述那样地从垂直于刀片主体的长度方向与前刀面对置的方向看，角刃形成为具有拐点的凸状，在该角刃的直到上述边棱部的部分或直到侧切削刃的部分形成向前刀面的内侧凹曲的部分，因此，在该部分中在角刃上，形成与上述拐点相连而朝向与正面切削刃侧相反侧的刃部。从而，根据本发明的切削刀片，在相对于工件向上述长度方向进给刀片主体而通过上述正面切削刃及角刃中的正面切削刃侧的部分切削工件之后，在与此连续而使刀片主体沿上述长度方向后退时能够使用上述刃部进行工件的切削。
并且，本发明的切削方法是基于切削刀片的切削方法，该切削刀片为，在呈轴状的刀片主体的端部形成具有前刀面的切削刃部，该切削刃部具备沿与该刀片主体的长度方向交叉的方向延伸的正面切削刃；垂直于上述长度方向地从与上述前刀面对置的方向看，位于上述正面切削刃的两端部中的至少一方的端部的角刃形成为下述凸状：与该角刃相切的切线从上述正面切削刃沿着该角刃向上述长度方向延伸的朝向旋转之后，并具有导致该旋转的方向改变的拐点；在使对工件向上述长度方向进给的上述刀片主体沿该长度方向后退时，借助上述角刃中的与上述拐点相连而朝向与上述正面切削刃侧相反侧的刃部来切削上述工件的加工面。
例如，在垂直于刀片主体的长度方向的方向中，在凸状地突出的角刃的悬伸量的范围内，在形成宽度比前刀面的最大宽度大的槽时，使对工件沿上述长度方向进给而借助正面切削刃在工件上形成槽的刀片主体向该角刃突出的一侧且在上述悬伸量的范围内移动，然后使刀片主体沿上述长度方向后退，从而能够在其后退期间借助角刃的上述刃部连续地切削之前形成的槽的壁面(加工面)。
此外，例如在精切削预先形成在工件上的宽度宽的槽时，使用在正面切削刃的两端部具有上述凸状的角刃的本发明的切削刀片，首先沿着该槽的一方的壁面沿长度方向进给刀片主体，从而借助该一方的壁面侧的上述角刃及修光刃精切削该壁面，接着，在正面切削刃到达槽的底面之后，沿着该底面向与上述长度方向交叉的方向横向进给刀片主体而借助正面切削刃精切削该底面，该另一方的壁面侧的角刃到达槽的另一方的壁面后，在其悬伸量的范围内将该角刃切入另一方的壁面，在该状态下使刀片主体沿长度方向后退，从而能够连续地切削该另一方的壁面(加工面)。
从而，根据这样的切削方法，能够如此地在使刀片主体后退时连续地进行切削，能够利用刀片主体沿着长度方向往复期间的全部的工序进行切削，因此，能够尽可能地避免在刀片主体移动期间存在不进行切削的工序的情况，从而能够实现加工效率的提高。此外，特别是在如上述那样地精切削预先形成在工件上的宽度宽的槽时，不中断槽的底面的切削工序，能够通过一次的横向进给进行切削，因此不会在精加工的槽底面上形成阶梯差及接痕，能够使加工面的精度及品质提高。
如上述说明那样，根据本发明的切削刀片，能够确保工件的加工面与从角刃到侧切削刃或沿刀片主体的长度方向延伸的前刀面的边棱部的部分的间隙，能够抑制对于该角刃的磨损量的磨损长度的增加，由此能够抑制切削力的增大而实现刀片寿命的延长，且能够有利于平滑且稳定的切槽、切断加工。此外，通过如此地确保间隙，即便万一刀片主体偏离移动也能够防止损伤加工面，能够实现加工面精度及品质的提高。
进而，根据本发明的切削方法，能够尽可能防止在刀片主体移动期间存在不进行切削的工序的情况，能够有利于高效率的加工，特别是在进行形成在工件上的槽的精加工时能够实现加工面精度及加工品质的提高。
【附图说明】
图1是表示本发明的切削刀片的第一实施方式的立体图。
图2是与长度方向垂直地从与前刀面5对置的方向看该切削刀片的俯视图。
图3是该切削刀片的侧视图。
图4是该切削刀片的仰视图。
图5是该切削刀片的主视图。
图6是该切削刀片的切削刃部2的放大俯视图。
图7是表示该切削刀片的图，是图6的右下侧的角部C的放大俯视图。
图8是借助该切削刀片在工件W上实施切槽、切断加工时的切削刃部2的放大俯视图。
图9是表示该切削刀片的第一变形例的图，是相当于图6的右下侧的角部C的放大俯视图的图。
图10是表示该切削刀片的第二变形例的图，是相当于图6的右下侧的角部C的放大俯视图的图。
图11是表示该切削刀片的第三变形例的图，是相当于图6的右下侧的角部C的放大俯视图的图。
图12是表示本发明的切削刀片的第二实施方式的图，是相当于图6的右下侧的角部C的放大俯视图的图。
图13是表示该切削刀片的第一变形例的图，是相当于图6的右下侧的角部C的放大俯视图的图。
图14是表示该切削刀片的第二变形例的图，是相当于图6的右下侧的角部C的放大俯视图的图。
图15是表示该切削刀片的第三变形例的图，是相当于图6的右下侧的角部C的放大俯视图的图。
图16是表示本发明的切削刀片的第三实施方式的图，是与长度方向垂直地从与前刀面5对置的方向看的俯视图。
图17是该切削刀片的切削刃部2的放大俯视图。
图18是借助该切削刀片在工件W上实施切槽、切断加工时的切削刃部2的放大俯视图。
图19是表示该切削刀片的变形例的俯视图。
图20是该变形例的切削刃部2的放大俯视图。
图21是借助该变形例在工件W上实施切槽、切断加工时的切削刃部2的放大俯视图。
图22是表示本发明的切削刀片的第四实施方式的立体图。
图23是与长度方向垂直地从与前刀面5对置的方向看该切削刀片的俯视图。
图24是该切削刀片的侧视图。
图25是该切削刀片的仰视图。
图26是该切削刀片的主视图。
图27是该切削刀片的切削刃部2的放大俯视图。
图28是表示该切削刀片的图，是图27的右下侧的角部C的放大俯视图。
图29是表示本发明的切削刀片的第五实施方式的图，是相当于图27的右下侧的角部C的放大俯视图的图。
图30是表示本发明的切削刀片的第六实施方式的图，是与长度方向垂直地从与前刀面5对置的方向看的俯视图。
图31是该切削刀片的切削刃部2的放大俯视图。
图32A是本发明的第二实施方式的第四变形例的切削刃部2的放大俯视图。
图32B是本发明的第二实施方式的第五变形例的切削刃部2的放大俯视图。
图32C是本发明的第二实施方式的第六变形例的切削刃部2的放大俯视图。
图32D是本发明的第二实施方式的第七变形例的切削刃部2的放大俯视图。
图33A是本发明的第二实施方式的第八变形例的切削刃部2的放大俯视图。
图33B是本发明的第二实施方式的第九变形例的切削刃部2的放大俯视图。
图34A是本发明的第二实施方式的第十变形例的切削刃部2的放大俯视图。
图34B是本发明的第二实施方式的第十一变形例的切削刃部2的放大俯视图。
图35A是本发明的第五实施方式的第一变形例的切削刃部2的放大俯视图。
图35B是本发明的第五实施方式的第二变形例的切削刃部2的放大俯视图。
图35C是本发明的第五实施方式的第三变形例的切削刃部2的放大俯视图。
图35D是本发明的第五实施方式的第四变形例的切削刃部2的放大俯视图。
图36A是本发明的第五实施方式的第五变形例的切削刃部2的放大俯视图。
图36B是本发明的第五实施方式的第六变形例的切削刃部2的放大俯视图。
图37A是本发明的第七实施方式的切削刃部2的放大俯视图。
图37B是本发明的第七实施方式的变形例的切削刃部2的放大俯视图。
图38A是说明本发明的切削方法的第一实施方式的图。
图38B是说明本发明的切削方法的第一实施方式的图。
图38C是说明本发明的切削方法的第一实施方式的图。
图38D是说明本发明的切削方法的第一实施方式的图。
图38E是说明本发明的切削方法的第一实施方式的图。
图38F是说明本发明的切削方法的第一实施方式的图。
图39A是说明本发明的切削方法的第二实施方式的图。
图39B是说明本发明的切削方法的第二实施方式的图。
图39C是说明本发明的切削方法的第二实施方式的图。
图39D是说明本发明的切削方法的第二实施方式的图。
图39E是说明本发明的切削方法的第二实施方式的图。
图39F是说明本发明的切削方法的第二实施方式的图。
附图标记说明
1 刀片主体
2 切削刃部
3 侧切削刃
4 正面切削刃
5 前刀面
6 角刃
6A 凸曲线刃
6B 修光刃
6C 凹曲线刃
6D 连接刃
6E 直线状刃
6F 倒棱刃
L 刀片主体1的轴线
O 拐点
W 工件
V 加工面
H 工件W的旋转轴线
【具体实施方式】
图1～图8表示本发明的切削刀片的第一实施方式。本实施方式的刀片主体1形成为：由硬质合金等的硬质材料形成，呈沿着轴线L延伸的大致方形轴状(方形柱状)；形成为关于平面M大致对称，该平面M与该轴线L垂直且位于刀片主体1的长度方向(轴线L方向。图2～图4中的左右方向)的中央；为关于平面N对称的形状，该平面N与平面M垂直且位于刀片主体1的宽度方向(图2以及图4中的上下方向。图5中的左右方向)中央，并且包含轴线L而沿刀片主体1的厚度方向(图3以及图5中的上下方向)延伸。
在该刀片主体1的长度方向的端部(两端部)形成切削刃部2。在切削刃部2上以朝向上述厚度方向的方式形成前刀面5，该前刀面5在边棱部具有沿上述长度方向延伸的一对的侧切削刃3、和在这些侧切削刃3的顶端的彼此之间沿上述宽度方向延伸的正面切削刃4。前刀面5，在与上述长度方向垂直地沿着厚度方向从与前刀面5对置的方向看的俯视图中，如图2以及图6所示，具有沿其长度方向延伸的大致四边形长方形形状。在这些侧切削刃3与正面切削刃4交叉的一对的角部C上，分别形成角刃6。
在长度方向两端的切削刃部2之间，沿着上述厚度方向朝向与前刀面5相同侧的刀片主体1的上表面部7，如图3所示，向比这些切削刃部2的前刀面5更向厚度方向突出一段。进而，在上表面部7和与该上表面部2相反的刀片主体1的下表面部8上，沿着该长度方向全长形成呈截面凹V字状的安装槽部7A、8A。这些安装槽部7A、8A，与在刀片拆装式车削工具的刀柄上形成的刀片安装座的相互地对置而截面为凸V字状的一对颚部抵接而被夹在其中，从而将切削刀片保持在该刀柄中而用于工件的切槽加工及切断加工。另外，上表面部7的朝向上述长度方向的端面7B分别形成为随着朝向切削刃部2侧而向下表面部8侧倾斜的倾斜面。
切削刃部2的朝向上述长度方向的顶端面和朝向宽度方向的两侧面，分别为正面切削刃4和一对侧切削刃3的后刀面9。本实施方式的切削刀片是如下的正角刀片：这些后刀面9包含与上述角部C相连的后刀面9彼此的交叉棱线部，且以随着从前刀面5离开而朝向上述下表面部8侧而渐渐后退的方式使这些后刀面9倾斜。另外，切削刃部2的后刀面9以外的刀片主体1的端面以及侧面形成为沿着上述厚度方向水平地延伸的平面状。
上述前刀面5，在本实施方式中为与上述厚度方向垂直的平坦面，从而一对的侧切削刃3、正面切削刃4以及角刃6如图3所示，形成为在垂直于其厚度方向的一平面上延伸。其中，一对的侧切削刃3形成为相对于长度方向稍稍倾斜而具有相等的倒锥的直线状而分别从角刃6越朝向切削刃部2的后端侧越向宽度方向后退而相互地接近，并且正面切削刃4在本实施方式中形成为与上述平面N垂直的直线状。从而，若从这些一对的侧切削刃3和正面切削刃4看，更详细而言在上述俯视图中前刀面5呈将正面切削刃4作为底边(下底)的等边梯形。
另一方面，角刃6，在本实施方式中在各角部C中按照从正面切削刃4向侧切削刃3的顺序，在上述俯视图中如图6所示，分别包括：与直线状的上述正面切削刃4平滑地相切的大致1/4凸圆弧状的凸曲线刃6A；与该凸曲线刃6A平滑地相切而沿上述长度方向直线状地延伸的修光刃6B；与该修光刃6B具有角度地交叉、且随着朝向后端侧(侧切削刃3侧)而沿着上述宽度方向向前刀面5的内侧一边圆弧状地弯曲一边后退而与侧切削刃3平滑地连接的凹曲线刃6C。
另外，凹曲线刃6C所呈的凹圆弧的曲率半径比上述凸曲线刃6A所呈的凸圆弧的曲率半径大。
借助这样地构成，上述角刃6呈凸状，使得与该角刃6相切的切线从上述正面切削刃4沿着该角刃6向上述长度方向延伸的朝向旋转之后，并具有导致该旋转方向变化的拐点O而与上述侧切削刃3相连。即，在上述俯视中，例如如图7所示，在将正面切削刃4作为下侧看右侧的角部C时，与该角部C的角刃6相切的切线，从在角刃6的与正面切削刃4的切点P处与该正面切削刃4相切的状态，随着沿着上述凸曲线刃6A朝向修光刃6B，向图7中左侧(逆时针旋转方向)旋转而到达该凸曲线刃6A与修光刃6B的切点Q，成为沿上述长度方向延伸的朝向。
进而，在修光刃6B上，与角刃6相切的切线，不旋转，从而不改变旋转的朝向，如上所述地在沿着为直线状的修光刃6B与上述长度方向(轴线L方向)平行的状态下，到达与上述凹曲线刃6C的交点R，上述凹曲线刃6C与修光刃6B具有角度地交叉。另外，在本实施方式中，角刃6为在修光刃6B处最向上述宽度方向的外侧突出的状态。即，修光刃6B为角刃6的宽度方向的突端。
在上述交点R处，角刃6的切线，从如此地沿着修光刃6B向上述长度方向延伸的朝向，暂时向该交点R处的上述凹曲线刃6C的切线、进而向图7中左侧旋转，与此同时，以从该交点R向凹曲线刃6C与侧切削刃3的切点S，与凹曲线刃6C相切的切线向图7中右侧(顺时针旋转方向)旋转的方式，改变其旋转的朝向。从而，在本实施方式中，与角刃6相切的切线，在该交点R处改变其旋转的朝向，使该交点R成为上述拐点O。另外，如此地改变旋转的朝向的切线，在上述切点S处沿着侧切削刃3如上所述地相对于长度方向稍稍倾斜，且以越朝向切削刃部2的后端侧越后退的方式延伸。
在这样地构成的切削刀片中，首先在上述角刃6的向宽度方向最凸出的部分形成向刀片主体1的长度方向延伸的修光刃6B，所以能够将这样的切削刀片如上所述地保持在刀柄中而向该长度方向(轴线L方向)进给、且在工件上实施切槽加工及切断加工时，能够以沿着该长度方向与上述平面N平行的方式平滑地精加工如图8所示地形成在工件W上的作为槽壁面及切断面的加工面V。
进而，在上述构成的切削刀片中，将修光刃6B后端的与凹曲线刃6C的交点R作为拐点O，与角刃6相切的切线改变旋转的朝向，从而，在角刃6上形成有从拐点O(交点R)到侧切削刃3的凹曲线刃6C的部分，即相对于向宽度方向最凸出的上述修光刃6B向前刀面5的内侧暂时凹入之后与侧切削刃3相连的凹曲的部分。换言之，在本实施方式这样地侧切削刃3直线状地延伸时，以相对于向该侧切削刃3的顶端侧的延长线向宽度方向突出的方式将角刃6形成为凸状，因此如图8所示，能够对于借助修光刃6B形成的工件W的加工面V确保增大该侧切削刃3的间隙。
从而，根据这样的切削刀片，在上述那样地向上述长度方向(轴线L方向)进给刀片主体1而进行切槽及切断加工时，能够可靠地防止侧切削刃3及与侧切削刃3相连的后刀面9与上述加工面V接触。从而，能够实现加工时的切削力的降低，能够有利于平滑且稳定的加工。此外，在侧切削刃3与加工面V之间能够确保大的间隙，由此，例如作用过大的切削负荷而万一刀片主体1向图8中某一方的侧切削刃3侧倾斜地偏离移动，也能够避免侧切削刃3与加工面V干涉而形成伤痕的情况。从而，能够防止加工面V的精度及品质受到损害。
进而，通过如上述那样地将角刃6形成为凸状，在角刃6的修光刃6B上沿着上述长度方向产生的磨损(后刀面9的磨损)即便沿着上述宽度方向向前刀面5的内侧发展，在角刃6从上述延长线突出的范围内磨损不会到达侧切削刃3。由此，能够防止该磨损的上述长度方向中的磨损长度立刻地显著增大的情况。即，能够在该范围内将对于向上述宽度方向的磨损量的长度方向的磨损长度的增加抑制为较小，能够抑制由磨损长度的增大导致的切削力的增大。由此，根据上述构成的切削刀片，能够长期地维持如上述那样地原本被抑制得很小的切削力，从而能够提供一种能够长期进行平滑且稳定的切槽、切断加工的寿命长的切削刀片。
特别地在本实施方式中，对于上述修光刃6B向前刀面5的内侧暂时凹入之后与侧切削刃3相连的凹曲部分形成为，将与该修光刃6B的交点R作为上述拐点O而从该拐点O向侧切削刃3侧形成为凹曲线(凹圆弧)的凹曲线刃6C。例如，与后述的第二实施方式那样地直线状地连结该交点R和与侧切削刃3的切点S时相比，能够增大上述凹曲部分的向前刀面5内侧的凹度。即，能够确保进一步增大上述间隙。此外，能够更小地抑制修光刃6B的对于向上述宽度方向的磨损量的长度方向的磨损长度的增大，因此，能够更加可靠地确保上述那样的效果。
另外，如图7所示，上述俯视图中的从正面切削刃4到上述拐点O的上述长度方向的间隔A，期望是相对于如图6所示的前刀面5的与上述长度方向垂直的方向的最大宽度(在本实施方式中，一对的角刃6的修光刃6B彼此的间隔)B的10～60％的范围。该间隔A若比上述范围小，则为凸状的角刃6自身在上述长度方向上短而可能容易产生崩刃，相反若上述间隔A大于该范围，则角刃6在长度方向上过长，可能不能抑制对于其磨损量的长度方向的磨损长度的增加。
此外，在如图7所示的上述俯视图中，在侧切削刃3为直线状时距其延长线E的角刃6的向上述宽度方向的悬伸量(在上述俯视图中延长线E与平行于该延长线E且外切角刃6的直线F的间隔)G，期望是相对于上述最大宽度为3～25％的范围，若比其大则角刃过于突出而仍然存在容易产生崩刃的可能，另一方面，若比其小则可能不能确保侧切削刃3与加工面V的间隙。
在本实施方式中，在上述俯视图中修光刃6B形成为与轴线L平行且沿着长度方向的直线状。即，修光刃6B如图7所示，向以90°的交叉角θ与本实施方式的垂直于长度方向的正面切削刃4交叉的方向延伸，但也可以例如与上述专利文献2相同，以越朝向切削刃部2的后端侧越向前刀面5的宽度方向内侧倾斜的方式设定交叉角θ。此时，倾斜的修光刃6B与凸曲线刃6A的切点或者交点，为角刃6的宽度方向的突端。但是，若过度减小该交叉角θ，则作为修光刃6B有可能不能如上述那样地平滑地精加工加工面V。由此，交叉角θ例如优选设定为88°以上的范围，以便具有比上述侧切削刃3具有的倒锥小的倒锥。
此外，除了如此地直线状地形成修光刃6B的情况，也可以如图9所示的第一实施方式的第一变形例那样，将修光刃6B形成为在上述俯视图中上述宽度方向中向前刀面5的外侧凸出的曲率半径大的凸圆弧等的凸曲线状。另外，以该第一变形例作为首，在以下说明的其他的变形例及其他的实施方式及其变形例中，在与上述第一实施方式相同的部件上标注相同的符号而省略说明。
在上述第一变形例中，上述俯视图而修光刃6B所呈的凸曲线，曲率半径比角刃6的上述凸曲线刃6A所呈的凸曲线(凸圆弧)以及凹曲线刃6C所呈的凹曲线(凹圆弧)大，形成为在切点Q处与凸曲线刃6A相切，连结该切点Q和作为上述拐点O的与凹曲线刃6C的交点R的直线(即凸曲线状的修光刃6B的弦)被设定为上述交叉角θ的范围。从而，与角刃6相切的切线，从上述切点Q到交点R，在图9中向左旋转，在作为拐点O的该交点R处改变旋转的朝向，此外，在该修光刃6B上的一点处与上述长度方向(轴线L方向)平行，该一点为角刃6的宽度方向的突端。
进而，如上述第一实施方式及第一变形例那样，角刃6中的修光刃6B和凹曲线刃6C形成为在交点R处有角度地交叉，则在该交点R的周边可能在角刃6上容易产生崩刃。于是，在此时，也可以如图10及图11所示的第一实施方式的第二变形例、第三变形例那样，进而借助凸圆弧等的凸曲线状的连接刃6D平滑地连接交点R的周边部分，从而不残留易崩刃的锐利的角部。
此时，上述连接刃6D在切点T、U处分别与修光刃6B和凹曲线刃6C相切。从而，其中，凸曲线状的连接刃6D与凹曲线状的凹曲线刃6C相切的切点U成为拐点O。此外，与角刃6相切的切线，在拐点O的前后，在图10及图11中连续地改变从向左旋转向向右旋转和向侧切削刃3侧旋转的朝向。另外，图10是修光刃6B为直线状的上述第一实施方式的变形例，图11是修光刃6B为凸曲线状的第一变形例的再变形例。
图12表示本发明的第二实施方式。即，在上述第一实施方式以及其变形例中，在角刃6的修光刃6B与侧切削刃3之间，在上述俯视图中形成呈凹曲线状的凹曲线刃6C，从而与该角刃6相切的切线的旋转的朝向，将修光刃6B与凹曲线刃6C的交点R及在该交点R部分形成的连接刃6D与凹曲线刃6C的切点U作为拐点而发生改变，与此相对，在该第二实施方式中，其特征在于，在角刃6中的从修光刃6B的后端到侧切削刃3的部分，在上述俯视图中，以比侧切削刃3具有的倒锥大的角度，成为越朝向侧切削刃3侧越沿着上述宽度方向向前刀面5的内侧倾斜且直线状地后退的直线状刃6E，令该直线状刃6E凹弯折，使其在交点X处与侧切削刃3交叉而向前刀面5的内侧凹入，将该交点X作为上述拐点O。从而，此时的从正面切削刃4到拐点O的长度方向的间隔A，如图12所示，是到该交点X的距离。
具体而言，在该第二实施方式的图12所示的角部C中，与角刃6相切的切线以沿着该角刃6从正面切削刃4侧向侧切削刃3侧的顺序，经由切点P、Q到达修光刃6B后端的与上述直线状刃6E的交点R，其间与上述第一实施方式相同，在图12中向左旋转。但是，在上述第一实施方式中，在交点R(拐点O)处在凹曲线刃6C上移动而该切线在暂时较大地向左旋转之后沿着凹曲线刃6C向右旋转而改变其旋转的朝向。与此相对，在该第二实施方式中，从交点R到直线状刃6E与侧切削刃3的上述交点X之间，与角刃6相切的切线沿着该直线状刃6E不旋转地延伸，从而不改变旋转的朝向，在交点X处以沿着侧切削刃3的方式向右旋转而改变其旋转的朝向，该交点X成为拐点O。
从而，在该第二实施方式中，在成为拐点O的交点X处角刃6在上述俯视图中形成为向前刀面5的宽度方向内侧凹入。换言之，相对于侧切削刃3的向顶端侧的延长线将角刃6以向宽度方向突出的方式形成为凸状，所以与上述第一实施方式相同，能够确保侧切削刃3与加工面V的间隙，并且能够更小地抑制角刃6中的上述修光刃6B的对于向上述宽度方向的磨损量的长度方向的磨损长度。此外，在该第二实施方式中，上述交点R、X之间为直线状刃6E，与该直线状刃6E相连的后刀面9部分也可以形成为平面状，所以与必须将与凹曲线刃6C相连的后刀面9部分形成为凹曲面状的上述第一实施方式相比，可以获得切削刃部2的形成比较容易的优点。
另外，图13至图15表示上述第二实施方式的第一～第三变形例。图13所示的第一变形例，与图9所示的第一实施方式的第一变形例相同，上述俯视图中修光刃6B为曲率半径大的凸曲线状。图14所示的第二变形例，与图10所示的上述第一实施方式的第二变形例相同，通过在切点T、U处与修光刃6B和直线状刃6E相切的凸曲线状的连接刃6D平滑地连接具有角度地交叉的修光刃6B与直线状刃6E的交点R周边。图15所示的第三变形例与图11所示的上述第一实施方式的第三变形例相同，修光刃6B为凸曲线状且通过连接刃6D连接交点R周边。但是，在该第二实施方式的第二、第三变形例中，不像第一实施方式的第二、第三变形例那样在上述切点U处改变与角刃6相切的切线的旋转的朝向，拐点O依然是上述交点X。
接着，图16至图18表示本发明的第三实施方式。即，在上述第一、第二实施方式及其变形例中，在上述俯视图中正面切削刃4向与刀片主体1的长度方向(轴线L方向)垂直的方向延伸，但在该第三实施方式中，其特征为，正面切削刃4形成为在该俯视图中沿相对于刀片主体1的长度方向(轴线L方向)斜交的方向延伸。另外，在该第三实施方式中，上述正面切削刃4以下的部分适用上述第一实施方式的构成，也可以适用第二实施方式及第一、第二实施方式的第一至第三变形例的构成。此外，此时的上述间隔A，为从如图17所示地倾斜的正面切削刃4的上述长度方向的突端到拐点O的距离即可。
根据该第三实施方式的切削刀片，特别是在用于切断旋转的工件W的切断加工时，若使刀片主体1的轴线L位于垂直于工件W的旋转轴线的平面上而沿该轴线L方向进行进给，则如图18所示，借助切削刃部2形成在工件W上的槽的底面与轴线L斜交而相对于工件W的上述旋转轴线倾斜。若这样地进给刀片主体1，则在正面切削刃4向长度方向顶端侧突出侧(图8中右侧)的角部C处首先切断工件W，在相反的正面切削刃4后退的角部C侧(图8中左侧)沿着上述旋转轴线残留从工件W的加工面V尖端变细的圆锥状的芯。
然而，若如上述第一、第二实施方式以及其变形例那样地使正面切削刃4垂直于长度方向，则上述槽的底面也垂直于长度方向，即与工件W的旋转轴线平行。从而，在切断工件W稍稍之前，沿着旋转轴线残留有直径一定的圆柱状的芯，这样的芯在被完全削掉之前有可能在其中央部被折断而残留于被切断的工件W的两方的加工面V。在这样的情况中，必须在这些两方的加工面V上实施精加工而消除残留的芯，但在上述第三实施方式中，芯只残留在上述那样地正面切削刃4后退的角部C侧的加工面V上。由此，能够将精加工所需要的时间及劳力减半。
另外，在第三实施方式中，在正面切削刃4后退的角部C侧的加工面V上残留芯而必须进行精加工，因此也可以如图19～图21所示第三实施方式的变形例那样，在正面切削刃4的后退角部C侧，在其角刃6上不形成修光刃6B。此外，第三实施方式及其变形例所述的切削刀片，是切削刃部2具有左右的方向性的所谓带方向性的刀片。刀片主体1，不像上述第一、第二实施方式以及其变形例那样地形成为关于上述平面M、N对称，如图16及图19所示地形成为绕这些平面M、N的交叉棱线Y180°旋转对称。
接着，图22～图28表示本发明的第四实施方式。在该第四实施方式中，其特征为，与上述第三实施方式的变形例中的正面切削刃4后退的侧的角部C相同，在角刃6上不形成修光刃6B。换言之，是上述第三实施方式的变形例中的正面切削刃4后退侧的角部C应用于该第四实施方式的结构。但是，在该第四实施方式中，正面切削刃4形成为与第一、第二实施方式及其各变形例相同而在上述俯视图中垂直于刀片主体1的长度方向(轴线L方向)，在切削刃部2上没有左右的方向性，是所谓不具有方向性的刀片。
即，在该第四实施方式中，如图27～图28所示，角刃6只包括：在上述俯视图中在切点P处与正面切削刃4相切的凸圆弧等的凸曲线刃6A、在切点Z处与该凸曲线刃6A相切且在切点S处与侧切削刃3相切的凹圆弧等的凹曲线刃6C。从而，在该第四实施方式中，凸曲线刃6A为超过1/4圆弧的弧的长度，比与角刃6相切的切线与长度方向平行而成为该角刃6的上述宽度方向的突端的位置更靠后端侧而且转入到该宽度方向内侧。进而，如图28的点划线所示，在上述俯视图中越过与平行于侧切削刃3且与凸曲线刃6A相切的切线的切点的位置而转入，到达上述切点Z。
并且，与该角刃6相切的切线，从与正面切削刃4的切点P到该切点Z之间在图28中向左旋转，另一方面，从切点Z到与侧切削刃3的切点S之间在该图28中向右旋转，该切点Z变为拐点O，在其前后连续地改变上述切线的旋转的朝向。此外，在该第四实施方式中，角刃6形成为比侧切削刃3的向顶端侧的延长线更向上述宽度方向突出的凸状。
另一方面，与该第四实施方式相同，即便在角刃6上不形成修光刃6B时，也可以与上述第二实施方式相同，使角刃6在拐点O的前后具有角度地交叉，在该拐点O处使其凹弯折。图29表示此时的本发明的第五实施方式。即，角刃6只包括在上述俯视图中在切点P处与正面切削刃4相切的凸曲线刃6A，该凸曲线刃6A原样地越过角刃6的宽度方向的突端及与平行于侧切削刃3的向角刃6的切线的切点而转入，在该状态下在交点U处以具有角度凹弯曲的方式与侧切削刃3交叉。
在该第五实施方式中，与角刃6相切的切线，从切点P到交点U在图29中向左旋转而朝向侧切削刃3，在该交点U处向沿着该侧切削刃3的方向向右旋转，因此与第二实施方式相同，该交点U为拐点O。另外，在该第五实施方式中，也可以与上述第二实施方式的直线状刃6E相同，在上述俯视图中直线状地连接从凸曲线刃6A越过上述突端及与平行于侧切削刃3的向角刃6的切线的切点而转入的位置而到达侧切削刃3的部分。
进而，即便在如这些第四、第五实施方式那样不形成修光刃6B时，也可以如上述第三实施方式那样正面切削刃4形成为在上述俯视图中相对于刀片主体1的长度方向(轴线L方向)斜交，而成为上述的带方向性的切削刀片。图30及图31表示此时的本发明的第6实施方式。
从而，在第4～第6实施方式中，角刃6具有在上述俯视图中与该角刃6相切的切线的旋转的朝向改变的拐点O，形成为比侧切削刃3的向顶端侧的延长线更向上述宽度方向突出的凸状。从而，能够较大地确保工件W的加工面V与侧切削刃3的间隙。此外，对于向上述宽度方向的角刃6的磨损量的长度方向的磨损长度，其增大率有时比第1～第3实施方式大，但由于不具有修光刃6B，因此能够更短地抑制其自身长度，依然能够抑制切削力的增大。
接着，图32A～图32D分别表示上述的第二实施方式的第4～第7变形例。这些变形例为，在第二实施方式的角刃6中，修光刃6B的长度为一定，随着朝向侧切削刃3侧而在上述宽度方向上向前刀面5的内侧倾斜的直线状刃6E在上述俯视图中相对于轴线L所成的倾斜角α发生改变，图32A所示的14变形例中α＝30°，图32B所示的第五变形例中α＝45°，图32C所示的第六变形例中α＝90°，图32D所示的第七变形例中α＝100°。
如这些变形例所示，若倾斜角α小，则角刃6的从凸曲线刃6A到直线状刃6E的沿着上述长度方向的长度向上述宽度方向内侧延长，随着角刃6磨损而长度方向的磨损长度增大，另一方面，相反地倾斜角α大，特别是超过90°时，从该凸曲线刃6A到直线状刃6E的长度方向的长度随着朝向宽度方向内侧而缩短，可能损害角刃6的周边的刀片主体1的强度而容易产生崩刃。
因此，此时的倾斜角α优选为30～100°的范围内。
此外，图33A及图33B，表示直线状刃6E以与上述第二实施方式的第五变形例相同的倾斜角α＝45°使上述间隔A改变的第八、第九变形例，图34A及图34B，表示直线状刃6E以与上述第二实施方式的第六变形例相同的倾斜角α＝90°使上述间隔A改变的第十、第十一变形例，特别是在第八、第十变形例中以修光刃6B的长度为0的方式设定间隔A，即在交点R处将凸曲线刃6A与直线状刃6E直接连接。
这样地，在角刃6具有相对于长度方向(轴线L方向)倾斜的直线状刃6E时，若上述间隔A过小则如图33A及图34A的各图所示，角刃6自身变短，并且特别是成为上述宽度方向的突端的部分很尖而容易产生崩刃。另一方面，若该间隔A过大，例如如图34B所示地角刃6的对于向宽度方向的磨损量的长度方向的磨损长度的增大减小时，角刃6与工件的绝对的接触长度变长，因此其结果依然导致切削力的增大。因此，该间隔A优选在如上述那样地相对于前刀面5的最大宽度为10～60％的范围内。
此外，图35A～图35D，表示在角刃5上不形成修光刃6B而凸曲线刃6A原样地越过角刃6的宽度方向的突端及与平行于侧切削刃3的向角刃6的切线的切点而转入的第五实施方式的第一～第四变形例，在这些变形例中将角刃6的上述宽度方向的突端作为边界而使凸曲线刃6A的半径不同，即在图35A～图35C所示的第一～第三变形例中比上述突端更靠近顶端侧的半径比后端侧大，在图35D所示的第四变形例中与此相反，比上述突端更靠近后端侧的半径比顶端侧大。
进而，在其中的图35A～图35C所示的第一～第三变形例中，在如此地转入的凸曲线刃6A与侧切削刃3之间，形成有在切点U处与凸曲线刃6A相切且在拐点O处与侧切削刃3具有角度地凹曲的直线状刃6E，相对于该轴线L的倾斜角α在第一变形例中被设定为45°，在第二变形例中被设定为60°，在第三变形例中被设定为90°。进而，图36A及图36B所示的第五、第六变形例是其中的第四、第二变形例的再变形例，在凸曲线刃6A的突端形成与轴线L平行的修光刃6B，是将在第二实施方式的第三变形例中的连接刃6D的半径减小的变形例。
此外，图37A所示的是应该称为图33A所示的变形例的再变形例的本发明的第七实施方式的切削刀片，凸曲线刃6A为具有比图33A所示的变形例的半径大的半径的1/4圆弧状，并且在该凸曲线刃6A上直接连接倾斜角α＝45°的直线状刃6E，不形成修光刃6B。
另外，在这些第一至第七实施方式及其变形例中，分别在切削刃部2的一对的角部C上形成具有上述那样的拐点O的角刃6，但所述的角刃6也可以只是形成在该角刃部C中的一对的角刃的某一方，另一方的角刃由与侧切削刃3和正面切削刃4相切的凸圆弧等的凸曲线刃构成。此外，角刃6的从正面切削刃4到与该角刃6相切的切线向上述长度方向到达宽度方向的突端附近的部分，也可以如图37B所示的上述第七实施方式的变形例那样，成为在上述俯视图中以越朝向切削刃部2的后端侧越朝向宽度方向外侧的方式向与轴线L斜交的方向延伸的直线状的倒棱刃6F。
在上述第一～第七实施方式以及其变形例中，上述角刃6在从正面切削刃4朝向侧切削刃3侧与该角刃6相切的切线朝向上述长度方向之后(即，角刃6的比上述宽度方向的突端更靠近切削刃部2的后端侧的范围)，只具有一个上述那样的拐点O，但是，也可以例如在不影响上述间隙的位置上在角刃6上形成微小的凸部及阶梯部等而设置多个拐点。此外，侧切削刃6除了在上述俯视图中如上述那样是具有倒锥的直线状之外，也可以在该俯视图中与轴线L平行地延伸，也可以形成为凹曲线状。
进而，在本发明的切削刀片中，如上述那样，能够在工件W的加工面V与侧切削刃3之间确保间隙，因此在向其长度方向进给刀片主体1而进行切槽及切断加工时，上述侧切削刃与切削无关，从而该侧切削刃3的部分也可以不起切削作用而单单是前刀面5的边棱部。即，上述各实施方式及其变形例的切削刀片也可以，在呈轴状的刀片主体1的端部形成具有前刀面5的切削刃部2，所述切削刃部具备向与该刀片主体1的长度方向(轴线L方向)交叉的方向延伸的正面切削刃4，在上述俯视图中，位于正面切削刃4的两端部之中的至少一方的端部的角刃6形成为下述凸状：与该角刃6相切的切线从正面切削刃4沿着该角刃6向沿上述长度方向延伸的朝向旋转之后，具有改变其旋转的朝向的拐点O。
但是，在这些第一～第七实施方式及其变形例的切削刀片中，角刃6如此地形成为在上述俯视图中具有拐点O的凸状，从而，在角刃6上形成有与该拐点O相连而朝向与正面切削刃4相反侧、即向切削刃部2的后端侧凹曲而直到侧切削刃3或前刀面2的上述边棱部的刃部。该刃部，例如是第一、第三、第四、第六实施方式及其变形例中的凹曲线刃6C，或第二、第七实施方式及其变形例中的直线状刃6E，或者是第五实施方式及其变形例中从角刃6的宽度方向的突端向切削刃部2的后端侧转入的部分的凸曲线刃6A以及与此相连的直线状刃6E。
从而，根据这样的本实施方式及其变形例的切削刀片，在相对于工件W向上述长度方向进给刀片主体1而利用正面切削刃4及角刃6中的该正面切削刃4侧的部分切削工件V之后，接着使刀片主体1沿上述长度方向后退时，能够使用上述刃部进一部切削工件V。于是，接着，将图36A所示的第五实施方式的第五变形例的切削刀片作为例，说明这样的本发明的切削方法的实施方式。
图38A～图38F，是说明这样的本发明的切线方法的第一实施方式的图，在该第一实施方式中，如图38A～图38C中箭头所示，在绕轴线H旋转的工件W的外周面上，将刀片主体1沿其长度方向进给而借助正面切削刃4及角刃6的朝向正面切削刃4侧的部分进行切槽加工，接着如图38D中箭头所示地向形成的槽的一方的壁面(在图38D中右侧的加工面V)侧在例如上述悬伸量G的范围内移动刀片主体1而使角刃6咬入，进而如图38E及图38F中箭头所示地使刀片主体1沿长度方向后退，借助朝向与正面切削刃4相反侧的角刃6的上述刃部形成比前刀面5的上述最大宽度B宽的槽。
此外，这一点，在上述专利文献1～4所记载的切削刀片中，角刃从正面切削刃凸曲而不具有拐点地与侧切削刃相切或交叉，因此即便一边使刀片主体向一方的槽壁面侧偏移而后退一边进行切削也会增大切削力，从而刀片主体弯曲而不能使槽宽度加宽，不得不采用暂时从笔直的槽拉出偏离移动刀片主体而再次向长度方向进给而使槽宽度变宽的两次往复的工序，但是根据使用本发明的切削刀片的第一实施方式的切削方法，能够通过一次的刀片主体1的往复而形成上述那样的宽度宽的槽。从而，根据该第一实施方式，在刀片主体1移动期间不产生与切削无关的工序，能够实现加工效率的提高。
此外，图39A～图39F表示本发明的切削方法的第二实施方式，是说明精加工预先在工件W上形成的宽度宽的槽的内表面的情况的图。即，在该第二实施方式中，如图39A及图39B中箭头所示，沿着在绕轴线H旋转的工件W上形成的槽的一方的壁面(图39A～图39F的各图中右侧的加工面V)向长度方向进给刀片主体1，从而借助该一方的壁面侧的角刃6精加工该壁面。接着，若到达槽的底面则使正面切削刃4切入该底面而如图39C中箭头所示地使刀片主体1向槽的另一方的壁面(在图39A～图39F的各图中左侧的加工面V)侧移动，借助朝向该另一方的壁面侧的角刃6和正面切削刃4精切削该底面。
并且，如图39D所示，若该角刃6达到另一方的壁面，则使角刃6的朝向与正面切削刃4相反侧的上述刃部切入该另一方的壁面，且如图39E中箭头所示地使刀片主体1沿长度方向后退，如图39F所示地从槽拉出，从而能够只通过一次的刀片主体1的移动来精切削该槽的整个内表面。
此外，这一点，在上述专利文献1～4所记载的切削刀片中，不能与第一实施方式的情况同样地一边使刀片主体后退一边进行另一方的壁面的精加工，因此必须在槽的底面的精切削的中途暂时使刀片主体后退，接着沿着另一方的壁面进给刀片主体，从而精切削槽的整个内表面，如此，在中途在使刀片主体后退期间不能避免不进行切削的工序，但是若根据该第二实施方式，能够防止这样的工序的存在，能够实现高效率地精切削。
而且，若如此地将精切削在槽的底面的切削的中途分为两次，则在第一次和后一次的槽底面的精加工面彼此的连切点上产生阶梯差及接痕，损害加工面的精度及品质，但是在该第二实施方式中通过一次的刀片主体1的移动完成底面的精切削，所以不会残留这样的阶梯差及接痕。从而，根据该第二实施方式，能够实现这样的精切削中的加工精度及加工品质的提高。此外，作为进行这样的切槽加工的切削刀片，已知有将前刀面形成为圆形的切削刀片，但是这样的刀片时，若增大进给则在加工面上依然产生接痕，因此不能够像该第二实施方式那样使加工效率的提高和加工面精度及品质的提高同时实现。
另外，在这些第一、第二实施方式的切削方法中，说明了在工件W上进行切槽加工的情况，但是例如在切断工件的切断加工等中，可以将刀片主体1向长度方向进给，使其到达工件的旋转轴线而切断工件，接着向该工件的切断面侧偏离移动刀片主体1而使该切断面侧的角刃6切入，之后在该状态下使刀片主体1向长度方向后退，从而连续地进行该切断面的精切削。
产业上的利用可能性
根据本发明，能够提供一种切削刀片，能够抑制由于角刃的磨损而导致的切削力的极端的增大，能够实现刀片寿命的延长，并且能够确保侧切削刃及角刃的到达侧切削刃的部分处的与加工面的间隙，能够实现加工精度及加工品质的提高。此外，根据本发明，能够提供一种切削方法，能够不损害加工效率地形成加工精度及加工品质高的加工面。