传动轴带凸点平衡片二次回火焊接工艺.pdf

本发明涉及一种传动轴带凸点平衡片二次回火焊接工艺，包括以下几个步骤，预压20-25周波，加压15-20周波；预热10周波，温度为600℃左右；间隔保压0-1周波；焊接20-25周波，加热温度为1100℃以上；间隔保压3-8周波，焊点温度降低到马氏体转变温度Ms以下；回火20周波，加热温度为800-900℃；保压维持15-20周波，断电后水冷电极使焊点温度快速降低；休止5周波。本发明有益的效果是：利用该方法生产的传动轴，内部马氏体组织晶粒得到了细化，焊点熔合性较好、无初始裂纹；在进行扭疲台架试验时，可达到非常高的寿命。

1.  一种传动轴带凸点平衡片二次回火焊接工艺，其特征是：焊接过程包括以下几个步骤，
1)预压20-25周波，加压15-20周波，期间电极压力由0N升至5300N并保持；
2)预热10周波，功率为22KvA，加热温度为600℃左右；
3)间隔保压0-1周波，电极压力维持5300N；
4)焊接20-25周波，功率为38KvA，加热温度为1100℃以上；
5)间隔保压3-8周波，电极压力维持5300N，焊点温度降低到马氏体转变温度Ms以下；
6)回火20周波，功率为35-38KvA，加热温度为800-900℃；
7)保压维持15-20周波，电极压力维持5300N，断电后水冷电极使焊点温度快速降低；
8)休止5周波。

传动轴带凸点平衡片二次回火焊接工艺
技术领域
本发明属于一种焊接方法，尤其是一种传动轴带凸点平衡片二次回火焊接工艺。
背景技术
目前的带凸点平衡片的焊接方法通常为单次加热压力焊，焊接全过程为：预压25周波；加压20周波；通电加热焊接，功率为38KvA；保压维持10周波；休止5周波。采用这种方式生产的传动轴在做扭疲台架试验时，其最高寿命较低，只能达到27万次，而一些国外的客户要求为50万次。对失效件焊接区进行理化分析，其内部存在硬度很高的马氏体组织，硬度达HRC45以上，且焊缝区存在较明显的细小初始裂纹和焊点芯部未熔合情况，采用这种方式生产的传动轴在进行扭疲台架试验时，由于平衡片焊点马氏体区域应力集中而引起焊点开裂而造成传动轴失效。
发明内容
本发明针对上述现有技术的缺点，提供一种传动轴带凸点平衡片二次回火焊接工艺，利用该方法可生产出在做扭疲台架试验时具有高寿命的传动轴。
本发明解决其技术问题采用的技术方案：这种传动轴带凸点平衡片二次回火焊接工艺，包括以下几个步骤，
1)预压20-25周波，加压15-20周波，期间电极压力由0N升至5300N并保持；
2)预热10周波，功率为22KvA，加热温度为600℃左右；
3)间隔保压0-1周波，电极压力维持5300N；
4)焊接20-25周波，功率为38KvA，加热温度为1100℃以上；
5)间隔保压3-8周波，电极压力维持5300N，焊点温度降低到马氏体转变温度Ms以下；
6)回火20周波，功率为35-38KvA，加热温度为800-900℃；
7)保压维持15-20周波，电极压力维持5300N，断电后水冷电极使焊点温度快速降低；
8)休止5周波。
本发明有益的效果是：利用该方法生产的传动轴，内部马氏体组织晶粒得到了细化，焊点熔合性较好、无初始裂纹；在进行扭疲台架试验时，可达到非常高的寿命。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步说明：
实施例1：一种传动轴带凸点平衡片二次回火焊接工艺，包括以下几个步骤，
1)预压25周波，加压20周波，期间电极压力由0N升至5300N并保持；
2)通电加热进行预热10周波，功率为22KvA，加热温度为600℃；
3)间隔保压1周波，电极压力维持5300N；
4)通电加热焊接时间25周波，功率为38KvA，加热温度为1100℃以上；
5)间隔保压7周波，电极压力维持5300N，焊点温度降低到马氏体转变温度Ms以下；
6)通电加热回火20周波，功率为35KvA，加热温度为800℃；
7)保压维持20周波，电极压力维持5300N，断电后水冷电极使焊点温度快速降低；
8)休止5周波。
实施例2：一种带凸点平衡片二次回火焊接工艺，包括以下几个步骤，
1)预压20周波，加压15周波，期间电极压力由0N升至5300N并保持；
2)通电加热进行预热10周波，功率为22KvA，加热温度为600℃；
3)间隔保压0.5周波，电极压力维持5300N；
4)通电加热焊接时间20周波，功率为38KvA，加热温度为1100℃以上；
5)间隔保压5周波，电极压力维持5300N，焊点温度降低到马氏体转变温度Ms以下；
6)通电加热回火20周波，功率为38KvA，加热温度为800℃；
7)保压维持15周波，电极压力维持5300N，断电后水冷电极使焊点温度快速降低；
8)休止5周波。
采用这种工艺进行焊接，对平衡片焊接区进行理化分析，其内部马氏体组织晶粒得到了细化，且出现少量的二次回火贝氏体组织，马氏体组织硬度降低到HRC40以下，焊点熔合性较好、无初始裂纹。采用这种方式生产的传动轴总成在进行扭疲台架试验时，多批次试验扭疲寿命均达到了50万次以上，最高达85万余次。
除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。