本发明涉及供料软管之连接软管的连接装置，例如，可将它用于把合成树脂制的供料软管连接到金属制的零件供给管上。 图5至7示明先有技术的例子，首先就图5及图6加以说明，图5示明，由进给杆2将凸缘螺母（ブロジェクショント）1供给于与之相配合的钢板零件（图中未示明）的供给装置，进给杆2以可自由进退的方式装设在导管3内，此进给杆的前端设有导销4。进给杆2与图中未示出的气缸活塞杆相连。
导管3的端部与零件供给管5焊接，后者的剖面如图5所示呈弯曲的矩形形式。零件供给管5的端部设有朝下开设的出口孔6，同时配置有止动板7，其中嵌装着磁铁（永久磁铁）8，通过它吸持螺母1，使其形成一种临时性的止动状态。导管3上焊接有臂形件9，通过拧合到后者上的螺栓10把止动板7压附固定于导管3之上。在零件供给管5的上端焊接有连接管11，向此连接管11之内压入合成树脂制的供料软管12。
在图7所示先有技术的例子中，在连接管13内设有以台阶部14为界地大直径部分15与小直径部分16，此两部分中分别压入供料软管17与零件供给管18，并通过固定片19（以双点划线示明）将连接管13结合到静止的部件上。
从图5所示的结构来看，由于供料软管12仅仅是靠压入方式装配到连接管11之内，此供料软管12便容易发生晃动，有时供料软管就会脱出。此外，在供料软管12内存在着弯矩的作用，又在内部通道中，供料软管12与零件供给管5的交界处做成台阶状，由此来支承螺母1进行平衡移动的。因此，一旦供料软管12销有脱节，上述交界部分便会产生间隙，便仍旧会产生同样的问题。
如图7所示的结构，在台阶部14处虽然使供料软管17与零件供给管18作了正确的良好对接，但是其对接处销向该图中左侧偏移的话，则因弯矩作用就会发生与前述相同的问题，在两管17与18之间产生间隙，因此仍然要发生与前述相同的问题。除此之外，由于连接管13这类部件必须利用模子成形，从生产成本上考虑也是不经济的。
本发明是为解决上述问题而提出的，其特征在于采取如下的结构：将单板状的导引基板结合到零件供给管上，在此基板上设置用来容纳与上述零件供给管相配合的供料软管用的支承筒，同时在与此支承筒相隔一定距离处将供料软管的定位片相对前述基板固定住，由此来构成供料软管的连接装置;这样，当把供料软管沿该基板插入支承筒内时，由于能和零件供给管牢靠地对合，就能起到增强定位片的作用。
根据本发明，由于是把零件供给管结合到单板状的导引基板上，并在此基板上设置了用来容纳配合此零件供给管的供料软管用的支承筒，同时还在与此支承筒相隔一定距离处将供料软管的定位片相对于前述基板进行固定，这样就可取得下述效果。
这就是，由于上述供料软管在推入到支承筒内之后被定位片牢牢地固定住，供料软管就完全不会发生前述那种晃动现象，同时在零件的通道面上也不会出现台阶部。于是，借助于定位片的作用，供料软管不易脱出。进一步由于有了这种以导引基板为基础的结构，也就不必制造图7中那种形状特殊的连接管，从而能够以低的成本、简便地进行组装。
下面说明有关附图。
图1是本发明之装置的正视图;
图2是图1所示装置局部剖切的侧视图;
图3是图2中的（3）-（3）剖面图;
图4是支承筒的部分纵剖面图;
图5是先有技术之装置的纵剖面图;
图6是图5的（6）-（6）剖面图;
图7为另一先有技术之装置的纵剖面图。
现来描述本发明的最佳实施例。首先说明以图1至3所示的实施例，此实施例适用于图5之装置中的零件供给管5。导引基板20以数号21所示形式被焊接到零件供给管5弯曲部分朝内的一侧上，同时将剖面呈U字形的部件22焊接到此基板上，由此构成支承筒23，并以数号24表示因此而形成的焊接部。导引基板20为图所示呈稍细长形式，而定位片25则被设置于与此与支承筒23相隔一定距离处。此定位片25的设置是用来不使供料软管12晃动，它可采用由板簧形成框状的夹子形式，但在这里是把细长的铁板弯曲成帽子（ハト）形状，同时由螺栓27将它的凸缘部26固定而成，为此，在导引基板20的端部设有拓宽部分28。
将两侧的螺栓27、27拧松，令供料软管12进入定位片25内，使之于导引基板20上一面滑动一面推入支承筒23内，当此供料软管12的前端面与零件供给管5紧密贴合时，则拧紧螺栓27、27，通过定位片25使供料软管牢固地压附于基板20上。
图4所示则是沿斜向切除掉支承筒23端部的内侧，由此设置扩口部29，而让供料软管12得以平滑地进入到支承筒23内。
此外，将图5与图2相组合就容易理解到，一旦在图5所示装置中采用以导引基板为基础的结构，就容易进行定位片的拆卸等工作，而且也可使结构紧凑。