铸造复制艺术品的涂塑压型制模法.pdf

本发明是一种复制艺术品的铸造制模新方法，主要目的在于复制古代铸造艺术品，也可以用于单件、小批量精密铸件的生产。
    艺术品铸造的第一关键工序是复制原样品制阴模，这一工序质量的优劣，将直接影响艺术品铸件的造型和价值。目前复制艺术品多采用石膏成型，该法也用于工厂里小批量铸件生产。用石膏脱制阴模，往往由于艺术品的外形十分复杂，因此为取出原模以及注蜡后取出蜡模，不得不在石膏型上开设许多分型面。对于许多艺术品往往先分块制出局部形状的蜡模，然后组焊成整体。在分型面处留下披缝。组焊留下的痕迹都需要修刮，这就破坏了蜡模表面的自然光洁，甚至破坏了完整的花纹图案。对于有复杂内腔形状的艺术品，石膏型更是无能为力。

    目前，国外已有人用硅橡胶脱制原样，采用上、下分型的办法。硅橡胶弹性好，使上、下型中局部难于取模的地方不用另开分型面，这比石膏型已前进了一步。涂塑压型是在硅橡胶压型的启发下又前进了一步。

    本发明是用一种塑材混合料冷涂在原来的艺术品上，经过加热塑化，即成型得到原来艺术品形状的阴模。在这阴模中灌蜡，得到蜡模，就象熔模铸造厂的制蜡模压型一样，所以叫做涂塑压型。本发明采用塑料混合科地配比为

    糊状树脂（又叫增塑糊用树脂）    80份

    粉状树脂    20份

    邻苯二甲酸二丁酯    60份

    邻苯二甲酸二辛酯    20份

    二盐基性磷酸铅    25份

    三盐基性硫酸铅    1.8份

    硬酯酸铅    1.0份

    硬酯酸钡    1.0份

    将上述材料称取后，混合搅拌，直至形成熔融的糊状。用刷子或刮板将塑料糊料涂覆在要复制的原艺术品上，涂层厚约1毫米，坑洼处要细心涂刷，使糊料与原艺术品切实粘附。涂覆后将该工艺品装入炉中加热，升温至160～180℃，保温10～15分钟，使塑料糊完全塑化为止。重复上述涂覆、加热工序2～3次，使塑料壳厚度达2～4毫米。多次涂覆的优点是使第一层涂料薄，涂复能均匀贴切。加热后塑化透彻，贴原件的涂层内表面光洁。另外，多次涂覆便于弥补缺陷。有裂纹处再次涂料，使其熔合。塑料糊塑化完成后，出炉冷却，然后剥离塑料压型。一般来说，塑料压型与原件不粘结，剥离很容易。由于塑料的高塑性，只要原件上没有封闭的曲线，塑料压型是能翻剥下来的，不需要割出裂口，也就是说不需要分型面。如果工艺品形状过于复杂，在涂料前就须考虑好割裂口的部位，以便在该处加厚塑料层或做出凸耳，便于灌蜡时夹持。开裂口时，刀口斜向下或割出一个阶梯形，以防灌蜡时跑蜡。塑料压型无割裂口就直接用蜡液浇灌。蜡液可控制在60℃，蜡温愈高，复印性愈好，蜡模轮廓清晰。塑料压型如有割裂的地方，事先要用胶布将其粘牢，或用预留的凸耳夹紧后再灌蜡，灌蜡后用水冷却，待其凝固出一层蜡壳，倒出多余的蜡液，再把塑料压型和蜡模一起投入水中冷却，这样就制得一个中空的蜡模。然后翻剥塑料压型，取出蜡模。最后组焊浇口和浇口棒，以便进行熔模铸造工序。

    对于固定不能移动的铸造艺术品，可就地涂复塑料压型，其加热工序用电热器来解决。加热器如放在艺术品内部，使塑化由里向外进行，塑料压型可一次涂到所要求的厚度。对于内腔复杂，有深窄异型孔的艺术品，可首先用塑料糊浇灌填实，然后再涂其它地方，塑化后塑料从内孔拔出，因塑料有弹性，拔出后仍能恢复原状，将这些塑料粘在外型塑料相应的地方，使蜡模也能做出相应的内孔来，这是石膏型无能为力的。

    本发明还适于用石膏像、唐三彩、泥人、石制品、木制品等作母模，只要其材料能经受约100℃以上烘烤，均适用于本发明。制出阴模后，对母模无损伤。

    本发明涂覆原制件复印性好，用高温蜡液浇灌，更能得到表面光洁的蜡模;花纹清晰，连毛发细丝都历历在目。虽然塑料压型被局部割裂开了，但灌蜡时能抿合得很好，天衣无缝，使整个蜡模上无披缝。无论多么复杂的铸件艺术品，都可做出整体蜡模，不需分块。然后再组焊。这样既保证了制件各部位的相对位置，又避免了组焊留下的不光洁痕迹。对于不能移动的艺术品，本发明亦可很好的复制，並且适用于许多种材料，这样就开拓了艺术品铸造的造型范围。本发明制蜡模周期短，复制一个艺术品，从配料到取出蜡模，一共只需要3～4小时。本发明工艺简单，操作方便，成本不高。本法也适合于小批量铸件的生产。