《一种生物酶脱胶与化学法脱胶相结合对汉麻纤维进行脱胶的方法.pdf》由会员分享，可在线阅读，更多相关《一种生物酶脱胶与化学法脱胶相结合对汉麻纤维进行脱胶的方法.pdf（10页珍藏版）》请在专利查询网上搜索。
1、10申请公布号CN104099670A43申请公布日20141015CN104099670A21申请号201410293048622申请日20140625D01C1/0020060171申请人齐齐哈尔大学地址161006黑龙江省齐齐哈尔市文化大街42号72发明人赵欣赵彦松常江罗晶琨74专利代理机构北京科龙寰宇知识产权代理有限责任公司11139代理人孙皓晨54发明名称一种生物酶脱胶与化学法脱胶相结合对汉麻纤维进行脱胶的方法57摘要本发明涉及一种生物酶脱胶与化学法脱胶相结合对汉麻纤维进行脱胶的方法，采用柠檬酸柠檬酸钠为缓冲溶液，果胶酶与木聚糖酶共用，将汉麻纤维进行酶脱胶，然后再用氢氧化钠溶液进行二。
2、次脱胶；通过这两步脱胶的进行，利用果胶酶的高效专一性有效去除纤维中大部分果胶，同时利用木聚糖酶的作用，对氢氧化钠溶液碱煮练去除木质素有了良好的效果。本发明实现了在纤维脱胶过程中不再用酸对纤维进行预处理，减少了预处理废水的处理，此外本发明的生物酶脱胶法效果显著，采用本发明在对进行汉麻纤维进行脱胶的同时，可保证汉麻纤维具有较高的断裂强度，且白度也有显著提高，减少了氢氧化钠的使用，降低了煮练废水的排放。51INTCL权利要求书1页说明书8页19中华人民共和国国家知识产权局12发明专利申请权利要求书1页说明书8页10申请公布号CN104099670ACN104099670A1/1页21一种生物酶脱胶与。
3、化学法脱胶相结合对汉麻纤维进行脱胶的方法，其特征在于其包含以下步骤一次脱胶将汉麻纤维置于温度为4070，PH为3656的生物酶脱胶溶液中，脱胶30180MIN后取出，冲洗并干燥；二次脱胶将一次脱胶后的所述汉麻纤维置于温度为95，质量分数为0517的氢氧化钠溶液中，脱胶60MIN后取出，冲洗并干燥；其中所述生物酶脱胶溶液为含果胶酶、木聚糖酶浓度分别为1070G/L、1070G/L的柠檬酸柠檬酸钠缓冲溶液，一次脱胶过程中浴比为130，二次脱胶过程中浴比为130。2根据权利要求1所述的生物酶脱胶与化学法脱胶相结合对汉麻纤维进行脱胶的方法，其特征在于一次脱胶前还包括采用去离子水于50下进行预处理的步骤。
4、，浴比为130，时间10MIN。3根据权利要求1所述的生物酶脱胶与化学法脱胶相结合对汉麻纤维进行脱胶的方法，其特征在于所述氢氧化钠溶液中还加入碳酸钠、硅酸钠或亚硫酸钠。4根据权利要求3所述的生物酶脱胶与化学法脱胶相结合对汉麻纤维进行脱胶的方法，其特征在于所述氢氧化钠溶液中加入所述碳酸钠、所述硅酸钠和所述亚硫酸钠，使得所述碳酸钠、所述硅酸钠和所述亚硫酸钠浓度分别为15G/L、20G/L、30G/L。5根据权利要求1所述的生物酶脱胶与化学法脱胶相结合对汉麻纤维进行脱胶的方法，其特征在于所述一次脱胶后采用冷水冲洗，水温15。6根据权利要求1所述的生物酶脱胶与化学法脱胶相结合对汉麻纤维进行脱胶的方法，。
5、其特征在于所述二次脱胶后采用冷水冲洗，水温15。7根据权利要求1所述的生物酶脱胶与化学法脱胶相结合对汉麻纤维进行脱胶的方法，其特征在于所述生物酶脱胶溶液PH为3656。权利要求书CN104099670A1/8页3一种生物酶脱胶与化学法脱胶相结合对汉麻纤维进行脱胶的方法技术领域0001本发明涉及一种汉麻纤维脱胶方法，特别是涉及一种生物酶脱胶与化学法脱胶相结合的对汉麻纤维脱进行脱胶的方法。背景技术0002汉麻作为绿色环保生态纤维，其面料除具有天然抗菌、屏蔽紫外线辐射、吸湿排汗、柔软舒适、护肤保洁、吸附异味和耐磨等性能外，还具有尊贵高雅、朴实无华、自然实用等风格。因此，汉麻面料日渐成为高级服装设计师。
6、手中理想的面料。所以汉麻纤维的脱胶工艺优化越来越引起人们的关注与重视。由于汉麻纤维独特的理化性质，比苎麻、亚麻等其他麻类更加难以脱胶，抑制了产品质量的进一步提高。在所有麻类作物的脱胶工艺中，以苎麻、亚麻脱胶最为成熟，而汉麻纤维因纤维素含量较低，半纤维素及果胶质含量较高，单纤维长度差异大，纤维分离性差，同时其麻皮具有厚角组织，而不利于脱胶过程中药剂的渗透等原因，增加了脱胶的难度。0003为了更好的开发汉麻纺织产品，近几年来，对汉麻纤维的脱胶技术进行了一系列的研究。国内外目前采用的汉麻脱胶技术均有待进一步完善，常用的化学脱胶法工艺流程长，导致高能耗、高水耗、高成本、污染严重。天然水沤麻法污染水域、。
7、低质低效。微生物脱胶优点是工艺简单易行、无需专用设备、无污染,生产的精干麻质量好，但是脱胶后的精干麻仍含有较多的胶质，脱胶质量不易控制，产品质量稳定性差，目前微生物脱胶还无法直接应用于工业生产，还需要辅以化学方法脱胶。物理脱胶法只能对汉麻进行一定程度的脱胶，且必须结合其他方法才可完成脱胶过程。根据目前研究的情况，今后的生产中将会采用多种方法并用，充分利用物理方法进行前期处理，结合微生物、酶等进行进一步脱胶，在此基础上，采用必要的化学方法脱胶，使汉麻中胶质成分去除彻底，提高分纤度，降低纤维中木质素含量，又不损伤纤维，减少使用化学药品造成的环境污染,充分发挥汉麻“绿色”纺织材料的优势。发明内容00。
8、04本发明要解决的技术问题是提供一种成本低廉且绿色环保、脱胶效果好的采用生物酶脱胶与化学法脱胶相结合的对汉麻纤维进行脱胶的方法。0005为达以上目的，本发明一种生物酶脱胶与化学法脱胶相结合对汉麻纤维进行脱胶的方法，包含以下步骤0006一次脱胶将汉麻纤维置于温度为4070，PH为3656的生物酶脱胶溶液中，脱胶30180MIN后取出，冲洗并干燥；0007二次脱胶将一次脱胶后的所述汉麻纤维置于温度为95，质量分数为0517的氢氧化钠溶液中，脱胶60MIN后取出，冲洗并干燥；0008其中所述生物酶脱胶溶液为含果胶酶、木聚糖酶浓度分别为1070G/L、说明书CN104099670A2/8页41070G。
9、/L的柠檬酸柠檬酸钠缓冲溶液，一次脱胶过程中浴比为130，二次脱胶过程中浴比为130。0009其中一次脱胶前还包括采用去离子水于50下进行预处理的步骤，浴比为130，时间10MIN。0010其中所述氢氧化钠溶液中还加入碳酸钠、硅酸钠或亚硫酸钠。0011其中所述氢氧化钠溶液中加入所述碳酸钠、所述硅酸钠和所述亚硫酸钠，使得所述碳酸钠、所述硅酸钠和所述亚硫酸钠浓度分别为15G/L、20G/L、30G/L。0012其中所述一次脱胶后采用冷水冲洗，水温15。0013其中所述二次脱胶后采用冷水冲洗，水温15。0014其中所述生物酶脱胶溶液PH为3656。0015本发明与现有技术不同之处在于本发明取得了如下。
10、技术效果00161、本发明采用果胶酶与木聚糖酶并用进行酶脱胶处理，再采用氢氧化钠二次脱胶的工艺方法，实现汉麻纤维良好的煮练效果，缓冲溶液采用柠檬酸柠檬酸钠溶液，即在与处理过程中省去酸洗部分，节省了预处理溶液的使用，有效地节约了物质消耗，然后用化学法氢氧化钠进行二次脱胶，通过二次分段进行汉麻纤维脱胶，优化工艺流程，节能环保；00172、本发明的两次脱胶法效果显著，采用本发明在对汉麻纤维脱胶的同时，可保证汉麻纤维具有较高的断裂强度，且白度也有显著提高，满足漂白工艺要求；00183、本发明工艺流程简洁，对汉麻纤维损伤小，成本低廉且绿色环保；00194、汉麻纤维使用果胶酶与木聚糖酶进行酶脱胶在目前国内。
11、外还没有相关报道，属于填补技术空白，传统的汉麻纤维脱胶是采用是使用氢氧化钠进行脱胶，这样不仅去除果胶、木质素效果一般，更带来了能源的大量消耗，本发明对拓展汉麻新产品，增加汉麻产品附加值，扩展汉麻生产链，具有十分重要意义。具体实施方式0020以下结合实施例，对本发明上述的和另外的技术特征和优点作更详细的说明。0021实验方法0022取少量已知质量未经处理的的汉麻纤维置于50ML的烧杯中，加入30ML去离子水，在用50水浴锅中浴处理10MIN。10MIN后取出纤维将其烘干，称重。把烘干后的汉麻纤维置于50ML的烧杯中，将按浴比为130，在烧杯中分别加入纤维质量单位G30ML柠檬酸柠檬酸钠缓冲溶液，。
12、称取果胶酶、木聚糖酶至于烧杯中使其浓度为1070G/L、1070G/L，将烧杯放在4070水浴锅中放置30180MIN，而后将纤维取出，冷水洗，洗净后烘干，称重。0023将酶处理后的汉麻纤维置于已知质量的50ML烧杯中，按浴比为130在烧杯中分别加入碳酸钠、硅酸钠、亚硫酸钠，使其浓度分别为15G/L、20G/L、30G/L，再称量烧杯质量，加入占溶液总质量0517的氢氧化钠，用玻璃棒搅拌，使各药品溶解于水中，将烧杯放置在95水浴锅中60MIN。60MIN后取出纤维，冷水洗净后烘干、称重。0024取少量联合脱胶后汉麻纤维，测量其单纤维断裂强度。0025取联合脱胶后汉麻纤维，称重后放人三角烧瓶，加。
13、人150ML浓度为20G/L的氢氧化钠溶液，装好球型冷凝管，沸煮3H，取出试样在分样筛中用水洗净后，称重。说明书CN104099670A3/8页50026残胶率沸煮三小时后纤维质量/沸煮前放于三角烧瓶中纤维质量1000027按上述实验方法进行如下实验0028实施例10029汉麻纤维生物酶化学法联合脱胶工艺00301称量0996G未经处理的的汉麻纤维置于50ML的烧杯中，加入30ML去离子水，在用50水浴锅中浴处理10MIN。10MIN后取出纤维。把烘干后的汉麻纤维置于50ML的烧杯中，将按浴比为130，在烧杯中加入PH为36的柠檬酸柠檬酸钠缓冲溶液30ML，称取果胶酶006G、木聚糖酶009G。
14、至于烧杯中使其浓度分别为20G/L、30G/L，将烧杯放在40水浴锅中放置30MIN，而后将纤维取出，15冷水洗，洗净后烘干，称重。0031将酶处理后的汉麻纤维0878G置于已知质量的50ML烧杯中，按浴比为130加入去离子水2634ML。在烧杯中分别加入碳酸钠004G、硅酸钠0053G、亚硫酸钠008G，使其浓度分别为15G/L、20G/L、30G/L，再加入占溶液总质量05的氢氧化钠为137G，用玻璃棒搅拌，使各药品充分溶解，将烧杯放置在95水浴锅中60MIN。60MIN后取出纤维，15冷水洗净后烘干、称重。0032实施例20033汉麻纤维生物酶化学法联合脱胶工艺0034称量1005G未经。
15、处理的的汉麻纤维置于50ML的烧杯中，加入30ML去离子水，在用50水浴锅中浴处理10MIN。10MIN后取出纤维。把烘干后的汉麻纤维置于50ML的烧杯中，将按浴比为130，在烧杯中加入PH为46的柠檬酸柠檬酸钠缓冲溶液30ML，称取果胶酶009G、木聚糖酶012G至于烧杯中使其浓度分别为30G/L、40G/L，将烧杯放在50水浴锅中放置60MIN，而后将纤维取出，15冷水洗，洗净后烘干，称重。0035将酶处理后的汉麻纤维0845G置于已知质量的50ML烧杯中，按浴比为130加入去离子水2535ML。在烧杯中分别加入碳酸钠0038G、硅酸钠005G、亚硫酸钠0076G，使其浓度分别为15G/L。
16、、20G/L、30G/L，再加入占溶液总质量07的氢氧化钠0184G，用玻璃棒搅拌，使各药品充分溶解，将烧杯放置在95水浴锅中60MIN。60MIN后取出纤维，15冷水洗净后烘干、称重。0036实施例30037汉麻纤维生物酶脱胶0038称量0984G未经处理的的汉麻纤维置于50ML的烧杯中，加入30ML去离子水，在用50水浴锅中浴处理10MIN。10MIN后取出纤维。把烘干后的汉麻纤维置于50ML的烧杯中，将按浴比为130，在烧杯中加入PH为56的柠檬酸柠檬酸钠缓冲溶液30ML，称取果胶酶003G、木聚糖酶015G至于烧杯中使其浓度分别为10G/L、50G/L，将烧杯放在60水浴锅中放置90M。
17、IN，而后将纤维取出，15冷水洗，洗净后烘干，称重。0039将酶处理后的汉麻纤维0872G置于已知质量的50ML烧杯中，按浴比为130加入去离子水2616ML。在烧杯中分别加入碳酸钠0039G、硅酸钠0052G、亚硫酸钠0078G，使其浓度分别为15G/L、20G/L、30G/L，再加入占溶液总质量09的氢氧化钠0245G，用玻璃棒搅拌，使各药品充分溶解，将烧杯放置在95水浴锅中60MIN。60MIN后取出纤维，15冷水洗净后烘干、称重。0040实施例4说明书CN104099670A4/8页60041汉麻纤维生物酶化学法联合脱胶工艺0042称量0987G未经处理的的汉麻纤维置于50ML的烧杯中。
18、，加入30ML去离子水，在用50水浴锅中浴处理10MIN。10MIN后取出纤维。把烘干后的汉麻纤维置于50ML的烧杯中，将按浴比为130，在烧杯中加入PH为40的柠檬酸柠檬酸钠缓冲溶液30ML，称取果胶酶012G、木聚糖酶018G至于烧杯中使其浓度分别为40G/L、60G/L，将烧杯放在70水浴锅中放置120MIN，而后将纤维取出，15冷水洗，洗净后烘干，称重。0043将酶处理后的汉麻纤维0825G置于已知质量的50ML烧杯中，按浴比为130加入去离子水2475ML。在烧杯中分别加入碳酸钠0037G、硅酸钠0049G、亚硫酸钠0074G，使其浓度分别为15G/L、20G/L、30G/L，再加入。
19、占溶液总质量11的氢氧化钠0283G，用玻璃棒搅拌，使各药品充分溶解，将烧杯放置在95水浴锅中60MIN。60MIN后取出纤维，15冷水洗净后烘干、称重。0044实施例50045汉麻纤维生物酶化学法联合脱胶工艺0046称量0995G未经处理的的汉麻纤维置于50ML的烧杯中，加入30ML去离子水，在用50水浴锅中浴处理10MIN。10MIN后取出纤维。把烘干后的汉麻纤维置于50ML的烧杯中，将按浴比为130，在烧杯中加入PH为50的柠檬酸柠檬酸钠缓冲溶液30ML，称取果胶酶018G、木聚糖酶021G至于烧杯中使其浓度分别为60G/L、70G/L，将烧杯放在40水浴锅中放置150MIN，而后将纤维。
20、取出，15冷水洗，洗净后烘干，称重。0047将酶处理后的汉麻纤维0838G置于已知质量的50ML烧杯中，按浴比为130加入去离子水2514ML。在烧杯中分别加入碳酸钠0038G、硅酸钠0050G、亚硫酸钠0075G，使其浓度分别为15G/L、20G/L、30G/L，再加入占溶液总质量13的氢氧化钠0340G，用玻璃棒搅拌，使各药品充分溶解，将烧杯放置在95水浴锅中60MIN。60MIN后取出纤维，15冷水洗净后烘干、称重。0048实施例60049汉麻纤维生物酶化学法联合脱胶工艺0050称量1012G未经处理的的汉麻纤维置于50ML的烧杯中，加入30ML去离子水，在用50水浴锅中浴处理10MIN。
21、。10MIN后取出纤维。把烘干后的汉麻纤维置于50ML的烧杯中，将按浴比为130，在烧杯中加入PH为36的柠檬酸柠檬酸钠缓冲溶液30ML，称取果胶酶021G、木聚糖酶003G至于烧杯中使其浓度分别为70G/L、10G/L，将烧杯放在70水浴锅中放置180MIN，而后将纤维取出，15冷水洗，洗净后烘干，称重。0051将酶处理后的汉麻纤维0870G置于已知质量的50ML烧杯中，按浴比为130加入去离子水2610ML。在烧杯中分别加入碳酸钠0039G、硅酸钠0052G、亚硫酸钠0078G，使其浓度分别为15G/L、20G/L、30G/L，再加入占溶液总质量15的氢氧化钠0407G，用玻璃棒搅拌，使各。
22、药品充分溶解，将烧杯放置在95水浴锅中60MIN。60MIN后取出纤维，15冷水洗净后烘干、称重。0052实施例70053汉麻纤维生物酶化学法联合脱胶工艺0054称量1003G未经处理的的汉麻纤维置于50ML的烧杯中，加入30ML去离子水，在用50水浴锅中浴处理10MIN。10MIN后取出纤维。把烘干后的汉麻纤维置于50ML的烧杯说明书CN104099670A5/8页7中，将按浴比为130，在烧杯中加入PH为56的柠檬酸柠檬酸钠缓冲溶液30ML，称取果胶酶015G、木聚糖酶006G至于烧杯中使其浓度分别为50G/L、20G/L，将烧杯放在60水浴锅中放置60MIN，而后将纤维取出，15冷水洗，。
23、洗净后烘干，称重。0055将酶处理后的汉麻纤维0823G置于已知质量的50ML烧杯中，按浴比为130加入去离子水2470ML。在烧杯中分别加入碳酸钠0037G、硅酸钠0050G、亚硫酸钠0074G，使其浓度分别为15G/L、20G/L、30G/L，再加入占溶液总质量17的氢氧化钠0436G，用玻璃棒搅拌，使各药品充分溶解，将烧杯放置在95水浴锅中60MIN。60MIN后取出纤维，15冷水洗净后烘干、称重。0056实施例80057汉麻纤维生物酶化学法联合脱胶工艺0058称量0997G未经处理的的汉麻纤维置于50ML的烧杯中，加入30ML去离子水，在用50水浴锅中浴处理10MIN。10MIN后取出。
24、纤维。把烘干后的汉麻纤维置于50ML的烧杯中，将按浴比为130，在烧杯中加入PH为46的柠檬酸柠檬酸钠缓冲溶液30ML，称取果胶酶012G、木聚糖酶009G至于烧杯中使其浓度分别为40G/L、30G/L，将烧杯放在50水浴锅中放置120MIN，而后将纤维取出，15冷水洗，洗净后烘干，称重。0059将酶处理后的汉麻纤维0810G置于已知质量的50ML烧杯中，按浴比为130加入去离子水2430ML。在烧杯中分别加入碳酸钠0036G、硅酸钠0049G、亚硫酸钠0073G，使其浓度分别为15G/L、20G/L、30G/L，再加入占溶液总质量15的氢氧化钠0303G，用玻璃棒搅拌，使各药品充分溶解，将烧。
25、杯放置在95水浴锅中60MIN。60MIN后取出纤维，15冷水洗净后烘干、称重。0060以上八个实施例结果如下表所示0061表1汉麻纤维生物酶脱胶失重率00620063按上述反应后，分别测量测量断裂强力与纤维纤维残胶率。断裂强力与残胶率测量参考标准GB/T1814722000断裂强力采用YG001A纤维电子强力仪进行测量。0064表2联合脱胶后汉麻纤维断裂强力说明书CN104099670A6/8页800650066表3联合脱胶后汉麻纤维残胶率00670068实施例90069汉麻化学法脱胶工艺0070称量0997G未经处理的的汉麻纤维置于50ML的烧杯中，加入30ML去离子水，在用50水浴锅中浴。
26、处理10MIN。10MIN后取出纤维。把烘干后的汉麻纤维置于50ML的烧杯中，将按浴比为130加入去离子水约30ML。在烧杯中分别加入碳酸钠0045G、硅酸钠0060G、亚硫酸钠0090G，使其浓度分别为15G/L、20G/L、30G/L，再加入占溶液总质量10的氢氧化钠0310G，用玻璃棒搅拌，使各药品充分溶解，将烧杯放置在95水浴锅中60MIN。60MIN后取出纤维，15冷水洗净后烘干、称重。0071实施例100072汉麻化学法脱胶工艺0073称量1022G未经处理的的汉麻纤维置于50ML的烧杯中，加入30ML去离子水，在用50水浴锅中浴处理10MIN。10MIN后取出纤维。把烘干后的汉麻。
27、纤维置于50ML的烧杯中，将按浴比为130加入去离子水约30ML。在烧杯中分别加入碳酸钠0045G、硅酸钠0060G、亚硫酸钠0090G，使其浓度分别为15G/L、20G/L、30G/L，再加入占溶液总质量12的氢氧化钠0372G，用玻璃棒搅拌，使各药品充分溶解，将烧杯放置在95水浴锅中60MIN。60MIN后取出纤维，15冷水洗净后烘干、称重。0074实施例110075汉麻化学法脱胶工艺0076称量1003G未经处理的的汉麻纤维置于50ML的烧杯中，加入30ML去离子水，在说明书CN104099670A7/8页9用50水浴锅中浴处理10MIN。10MIN后取出纤维。把烘干后的汉麻纤维置于50。
28、ML的烧杯中，将按浴比为130加入去离子水约30ML。在烧杯中分别加入碳酸钠0045G、硅酸钠0060G、亚硫酸钠0090G，使其浓度分别为15G/L、20G/L、30G/L，再加入占溶液总质量14的氢氧化钠0434G，用玻璃棒搅拌，使各药品充分溶解，将烧杯放置在95水浴锅中60MIN。60MIN后取出纤维，15冷水洗净后烘干、称重。0077实施例120078汉麻化学法脱胶工艺0079称量0994G未经处理的的汉麻纤维置于50ML的烧杯中，加入30ML去离子水，在用50水浴锅中浴处理10MIN。10MIN后取出纤维。把烘干后的汉麻纤维置于50ML的烧杯中，将按浴比为130加入去离子水约30ML。
29、。在烧杯中分别加入碳酸钠0045G、硅酸钠0060G、亚硫酸钠0090G，使其浓度分别为15G/L、20G/L、30G/L，再加入占溶液总质量16的氢氧化钠0496G，用玻璃棒搅拌，使各药品充分溶解，将烧杯放置在95水浴锅中60MIN。60MIN后取出纤维，15冷水洗净后烘干、称重。0080实施例130081汉麻化学法脱胶工艺0082称量1021G未经处理的的汉麻纤维置于50ML的烧杯中，加入30ML去离子水，在用50水浴锅中浴处理10MIN。10MIN后取出纤维。把烘干后的汉麻纤维置于50ML的烧杯中，将按浴比为130加入去离子水约30ML。在烧杯中分别加入碳酸钠0045G、硅酸钠0060G。
30、、亚硫酸钠0090G，使其浓度分别为15G/L、20G/L、30G/L，再加入占溶液总质量18的氢氧化钠0558G，用玻璃棒搅拌，使各药品充分溶解，将烧杯放置在95水浴锅中60MIN。60MIN后取出纤维，15冷水洗净后烘干、称重。0083实施例140084汉麻化学法脱胶工艺0085称量1009G未经处理的的汉麻纤维置于50ML的烧杯中，加入30ML去离子水，在用50水浴锅中浴处理10MIN。10MIN后取出纤维。把烘干后的汉麻纤维置于50ML的烧杯中，将按浴比为130加入去离子水约30ML。在烧杯中分别加入碳酸钠0045G、硅酸钠0060G、亚硫酸钠0090G，使其浓度分别为15G/L、20。
31、G/L、30G/L，再加入占溶液总质量20的氢氧化钠062G，用玻璃棒搅拌，使各药品充分溶解，将烧杯放置在95水浴锅中60MIN。60MIN后取出纤维，15冷水洗净后烘干、称重。0086表4化学法脱胶后汉麻纤维残胶率0087说明书CN104099670A8/8页100088表5联合脱胶后汉麻纤维断裂强力00890090从上述实例可见，利用生物酶与氢氧化钠联合脱胶可以使汉麻纤维良好的脱胶效果，单独使用氢氧化钠化学法也可以满足随氢氧化钠浓度的增加使汉麻纤维残胶率逐渐下降，但氢氧化钠浓度的增加使纤维断裂强力急剧下降，而且断裂强力的损失过大，在接下来防治过程中照成了很大的难度。而在联合脱胶过程中断裂强。
32、力的下降没有化学法剧烈，联合脱胶过程中随着氢氧化钠断裂强力下降是不可避免的。联合脱胶法减少了氢氧化钠的使用，降低了煮练废水的处理。在此工艺中，为了保证纤维的可纺性，氢氧化钠的使用量应该控制在13以内。0091本发明先对汉麻纤维进行酶脱胶，再进行氢氧化钠二次脱胶。此法不仅能有效去除纤维中果胶、半纤维素，而且在纤维的强度损失不大的前提下，也有效地去除了部分木质素。其原因主要由于汉麻纤维与果胶酶、木聚糖酶以及氢氧化钠发生作用，更好的降低了果胶、木质素含量，而胶质去除的越多，纤维的分裂度就越大，柔软性就越好，就越能满足可纺性技术要求。0092以上所述的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。说明书CN104099670A10。