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1、10申请公布号CN102518262A43申请公布日20120627CN102518262ACN102518262A21申请号201110399736722申请日20111206E04D3/26200601B28B1/24200601B28B1/5220060171申请人中国建筑第二工程局有限公司地址100054北京市宣武区广安门南街42号中建二局大厦科技部72发明人卢百华王健安凤杰李海燕张际永王岩74专利代理机构北京中建联合知识产权代理事务所11004代理人朱丽岩刘湘舟54发明名称超薄异型GRC板及其成模加工方法57摘要一种超薄异型GRC板，其板体由水泥、砂子和耐碱玻璃纤维混合喷射而成，板体。
2、为曲面薄板，板体由面层和结构层分两次喷射而成，结构层的厚度1113MM，面层的厚度为35MM，所述曲面薄板为双曲面薄板或单曲面薄板。本发明很好的解决了异型GRC屋面板制作加工精度和加工方法难以控制的问题，制作方便，成本低廉，大大缩短使用异型GRC屋面板做屋面的建筑施工工期，降低施工成本，保证工程质量。51INTCL权利要求书2页说明书3页附图2页19中华人民共和国国家知识产权局12发明专利申请权利要求书2页说明书3页附图2页1/2页21一种超薄异型GRC板，其板体由水泥、砂子和耐碱玻璃纤维混合喷射而成，其特征在于所述板体为曲面薄板，板体由面层（6）和结构层（7）分两次喷射而成，所述结构层（7）。
3、的厚度1113MM，所述面层（6）的厚度为35MM。2根据权利要求1所述的超薄异型GRC板，其特征在于所述曲面薄板为双曲面薄板或单曲面薄板。3一种权利要求1或2所述超薄异型GRC板的成模加工方法，其特征在于有以下步骤步骤1、根据GRC板的施工图，分块做三维坐标图，按照三维坐标图分块放线；步骤2、使用大型计算机将竖向加劲肋控制线打印出来，粘贴在木板上加工成模具竖向加劲肋（4）；步骤3、将模具竖向加劲肋（4）和立柱龙骨（1）连接一起成为整体；步骤4、使用大型计算机将模具横向加劲肋（3）控制线打印出来，粘贴在木板上加工成模具横向加劲肋（3）；步骤5、将模具横向加劲肋（3）和模具竖向加劲肋（4）连接一。
4、起成为模具骨架；步骤6、在模具骨架上连接铺设多层板（2），多层板（2）与模具骨架形成模具结构层；步骤7、用原子灰修补多层板（2）板面的表面凹凸点，并刮平表面；步骤8、待原子灰充分干燥后用砂纸打磨平整光滑；步骤9、在原子灰上喷涂树脂，原子灰与树脂形成模具面层（5）；步骤10、GRC板的原料配制和搅拌；步骤11、GRC板面层料浆喷射；步骤12、在GRC板面层强度达到初凝的65后进行GRC板结构层料浆的喷射，每次喷射之后辊压密实；步骤13、在喷射完成并辊压密实后，安放连接柔性锚固件的背负龙骨（8），形成GRC板；步骤14、GRC板的干养护；步骤15、GRC板的强度达到设计标准后准备运输、安装。4根据。
5、权利要求3所述的超薄异型GRC板的成模加工方法，其特征在于所述步骤6中，模具骨架与多层板用钉子连接铺设。5根据权利要求3所述的超薄异型GRC板的成模加工方法，其特征在于所述步骤9中，所述模具上的树脂充分固化后用水磨砂纸打磨喷涂树脂的模具表面。6根据权利要求3所述的超薄异型GRC板的成模加工方法，其特征在于所述步骤10中，所述搅拌按照投料顺序逐步投料；先搅拌一下使其分散均匀，再加入2/3的白水泥和石英砂，搅拌的同时加入减水剂，最后加入剩余1/3的白水泥和石英砂，搅拌总时间为60秒；所述减水剂在搅拌前加入1/2，搅拌浆料过程中加入剩余1/2，达到原料充分搅拌均匀且不分层。7根据权利要求3所述的超薄。
6、异型GRC板的成模加工方法，其特征在于所述步骤12中，结构层料浆分四次喷射，每次喷射之后辊压密实，喷射最后一层结构料后，检验GRC板的厚度，GRC板的任何部位都不能低于设计厚度，厚度误差1MM，拐角处适当超厚。8根据权利要求3所述的超薄异型GRC板的成模加工方法，其特征在于所述步骤13中，所述背负龙骨（8）用夹具或托架放至结构层（7）上，背负龙骨（8）与结构层（7）保权利要求书CN102518262A2/2页3持310MM的间距。权利要求书CN102518262A1/3页4超薄异型GRC板及其成模加工方法技术领域0001本发明涉及一种GRC板及其成模加工方法。背景技术0002GRC板是以耐碱玻。
7、璃纤维作增强材，硫铝酸盐低碱度水泥为胶结材并掺入适宜集料构成基材，通过喷射、立模浇注、挤出、流浆等生产工艺而制成的轻质、高强、高韧、多功能的新型无机复合材料。将玻璃纤维加入到水泥砂浆中即可大大提高其抗弯强度、抗拉强度和抗冲击强度。另外由于玻璃纤维的柔韧性和多种使用方法，赋予了玻璃纤维增强水泥复合材料良好的工艺性能，使得其更加适宜制作各种形状复杂的薄壁制品。0003GRC具有轻质、高强、隔热保温、防水、防火、可加工性良好，价格适中等诸多的优点，在建筑工程、市政工程、农业工程、水利工程和园林工程等许多领域的应用中取得了明显的技术经济效果，显示广阔的发展前景。针对不同的GRC板，通常在实际生产中，需。
8、要对加工方法进行调整，以满足产品的性能和生产工艺要求。0004随着时代的发展和技术的进步，现代建筑的造型愈加新颖别致，建筑屋面的造型也愈加复杂。现有的造型高低起伏的建筑屋面，其空间双曲面构造很多都是靠异型GRC屋面板实现的。异型GRC板的成模加工，主要取决于单块异型GRC板的成模加工方法和加工精度，进而直接影响屋面效果。发明内容0005本发明的目的是提供一种异型GRC板及其成模加工方法，解决超薄曲面GRC屋面板制作困难和加工精度难以控制的问题。0006为实现上述目的，本发明采用如下技术方案一种超薄异型GRC板，其板体由水泥、砂子和耐碱玻璃纤维混合喷射而成，其特征在于所述板体为曲面薄板，板体由面。
9、层和结构层分两次喷射而成，所述结构层的厚度1113MM，所述面层的厚度为35MM。0007所述曲面薄板为双曲面薄板或单曲面薄板。0008这种超薄异型GRC板的成模加工方法，有以下步骤步骤1、根据GRC板的施工图，分块做三维坐标图，按照三维坐标图分块放线；步骤2、使用大型计算机将竖向加劲肋控制线打印出来，粘贴在木板上加工成模具竖向加劲肋；步骤3、将模具竖向加劲肋和立柱龙骨连接一起成为整体；步骤4、使用大型计算机将模具横向加劲肋控制线打印出来，粘贴在木板上加工成模具横向加劲肋；步骤5、将模具横向加劲肋和模具竖向加劲肋连接一起成为模具骨架；步骤6、在模具骨架上连接铺设多层板，多层板与模具骨架形成模具。
10、结构层；步骤7、用原子灰修补多层板板面的表面凹凸点，并刮平表面；说明书CN102518262A2/3页5步骤8、待原子灰充分干燥后用砂纸打磨平整光滑；步骤9、在原子灰上喷涂树脂，原子灰与树脂形成模具面层；步骤10、GRC板的原料配制和搅拌；步骤11、GRC板面层料浆喷射；步骤12、在GRC板面层强度达到初凝的65后进行GRC板结构层料浆的喷射，每次喷射之后辊压密实；步骤13、在喷射完成并辊压密实后，安放连接柔性锚固件的背负龙骨，形成GRC板；步骤14、GRC板的干养护；步骤15、GRC板的强度达到设计标准后准备运输、安装。0009所述步骤6中，模具骨架与多层板用钉子连接铺设。0010所述步骤9。
11、中，所述模具上的树脂充分固化后用水磨砂纸打磨喷涂树脂的模具表面。0011所述步骤10中，所述搅拌按照投料顺序逐步投料；先搅拌一下使其分散均匀，再加入2/3的白水泥和石英砂，搅拌的同时加入减水剂，最后加入剩余1/3的白水泥和石英砂，搅拌总时间为60秒；所述减水剂在搅拌前加入1/2，搅拌浆料过程中加入剩余1/2，达到原料充分搅拌均匀且不分层。0012所述步骤12中，结构层料浆分四次喷射，每次喷射之后辊压密实，喷射最后一层结构料后，检验GRC板的厚度，GRC板的任何部位都不能低于设计厚度，厚度误差1MM，拐角处适当超厚。0013所述步骤13中，所述背负龙骨用夹具或托架放至结构层上，背负龙骨与结构层保。
12、持310MM的间距。0014与现有技术相比本发明具有以下特点和有益效果一、本发明制作方便，成本低廉；二、使用本发明加工方法制作出来的异型GRC屋面板质量很高，可以完全保证异型GRC屋面板的整体性和平滑性的要求；三、本发明能够大大缩短使用异型GRC屋面板做屋面的建筑施工工期，降低施工成本，保证工程质量；四、本发明可广泛应用于异型GRC板及其成模加工。附图说明0015下面结合附图对本发明做进一步详细的说明。0016图1是本发明超薄异型GRC板的模具骨架示意图。0017图2是图1的AA剖面上浇筑模具面层后示意图。0018图3是本发明超薄异型GRC板及背负龙骨的结构示意图。0019图4是图3的BB剖面。
13、示意图。0020附图标记1立柱龙骨、2多层板、3模具横向加劲肋、4模具竖向加劲肋、5模具面层、6面层、7结构层、8背负龙骨。具体实施方式说明书CN102518262A3/3页60021实施例参见图14所示，一种超薄异型GRC板，其板体由水泥、砂子和耐碱玻璃纤维混合喷射而成，所述板体为曲面薄板，板体由面层6和结构层7分两次喷射而成，所述结构层7的厚度1113MM，所述面层6的厚度为35MM，所述曲面薄板为双曲面薄板或单曲面薄板。0022这种超薄异型GRC板的成模加工方法，有以下步骤步骤1、根据GRC板的施工图，分块做三维坐标图，按照三维坐标图分块放线，分块地放线的尺寸为7200MM4000MM；。
14、步骤2、使用大型计算机将竖向加劲肋控制线打印出来，粘贴在木板上加工成模具竖向加劲肋4；步骤3、将模具竖向加劲肋4和立柱龙骨1连接一起成为整体；步骤4、使用大型计算机将模具横向加劲肋3控制线打印出来，粘贴在木板上加工成模具横向加劲肋3；步骤5、将模具横向加劲肋3和模具竖向加劲肋4连接一起成为模具骨架；步骤6、在模具骨架上用钉子连接铺设多层板2，多层板2与模具骨架形成模具结构层；步骤7、用原子灰修补多层板2板面的表面凹凸点，并刮平表面；步骤8、待原子灰充分干燥后用砂纸打磨平整光滑；步骤9、在原子灰上喷涂树脂，树脂充分固化后用水磨砂纸打磨喷涂树脂的模具表面，原子灰与树脂形成模具面层5，步骤10、GR。
15、C板的原料配制和搅拌搅拌按照投料顺序逐步投料，先搅拌一下使其分散均匀，再加入2/3的白水泥和石英砂，搅拌的同时加入减水剂，最后加入剩余1/3的白水泥和石英砂，搅拌总时间为60秒；所述减水剂在搅拌前加入1/2，搅拌浆料过程中加入剩余1/2，达到原料充分搅拌均匀且不分层；操作人员要严格控制配料计量，根据配合比清单要求控制原料计量误差，计量误差控制在2以内；步骤11、GRC板面层料浆喷射，面料分两次喷射，厚度为34MM；步骤12、在面层强度达到初凝的65后进行结构层料浆的喷射，每次喷射之后辊压密实；结构层料浆分四次喷射，每次喷射之后辊压密实，结构层的厚度1112MM，总厚度15MM，喷射最后一层结构。
16、料后，检验GRC板的厚度，GRC板的任何部位都不能低于设计厚度，厚度误差1MM，拐角处适当超厚；操作人员在喷射时注意模具死角的地方，纤维和浆料要充分预混均匀；步骤13、在喷射完成并辊压密实后，安放连接柔性锚固件的背负龙骨8，形成GRC板；所述背负龙骨8用夹具或托架放至结构层7上，柔性锚固件不得延伸到未硬固的GRC板中，防止柔性锚固件传递钢架重量，会在产品表面上形成斑痕或暗影；背负龙骨8应与结构层7保持310MM的间距；背负龙骨加工允许误差钢架垂直和水平边变形弯曲3MM/3M；钢架整体尺寸偏差10MM和钢架的对角线偏差10MM；步骤14、GRC板的干养护；步骤15、GRC板的强度达到设计标准后准备运输、安装。说明书CN102518262A1/2页7说明书附图CN102518262A2/2页8说明书附图CN102518262A。