薄型化散热装置技术领域
本发明涉及一种散热装置，尤指一种薄型化散热装置。
背景技术
随着3C产品被大众广泛的应用，使得3C产品内电子元件(例如：中央处
理器)的运算速度及效能不断被提升，导致电子元件产生的热量也越来越高，
但电子元件若维持高温下容易影响运算效率，所以业界会利用一散热装置以帮
助电子元件散热。
传统散热装置主要包括一均温板、多个热散鳍片及一风扇，均温板一面贴
接电子元件，另一面连接热散鳍片，风扇再对应热散鳍片配置，使电子元件的
热量由均温板传递至热散鳍片，风扇再产生气流以带走热散鳍片的热量。
然而，上述散热装置具有以下缺点，因风扇气流主要集中对热散鳍片吹送，
而不易集中对均温板吹送，所以均温板大部分靠热散鳍片进行散热，造成均温
板容易散热不及而累积热量，进而无法有效提升散热装置的散热效率。
有鉴于此，本发明遂针对上述现有技术，特潜心研究并配合学理的运用，
尽力解决上述的问题点，即成为本发明开发的目标。
发明内容
本发明的目的，在于提供一种薄型化散热装置，其利用环形鳍片组被夹置
在盖板与冷凝面之间，环形鳍片组环状围设于风扇的外周缘，从而令风扇容置
在盖板、冷凝面与环形鳍片组之间，使风扇直接对均温板与环形鳍片组吹送气
流，以达到提升薄型化散热装置的散热效率。
为了达成上述的目的，本发明提供一种薄型化散热装置，包括：一均温板，
具有一冷凝面；一风扇模块，与该均温板相互固接，该风扇模块包含一盖板及
安装在该盖板下方的一风扇，该盖板设有对应该风扇配置的一风口；以及一环
形鳍片组，被夹置在该盖板与该冷凝面之间，该环形鳍片组环状围设于该风扇
的外周缘。
其中，该风扇的厚度小于该环形鳍片组的厚度。
其中，该风扇与该冷凝面之间具有一间隔距离，该间隔距离介于0.02mm
至0.82mm之间。
其中，更包括多个定位柱及多个固定元件，该盖板设有多个贯通孔，该多
个定位柱连接于该冷凝面，每一该定位柱设有一穿孔，各该固定元件穿设并固
定于各该贯通孔及各该穿孔。
其中，该环形鳍片组包含有多个散热鳍片，该多个散热鳍片环状围设于该
风扇的外周缘，每一该定位柱以一体成型方式设置在任二该散热鳍片之间。
其中，每一该散热鳍片的上内缘设有一缺口槽，该盖板的外周缘嵌合于该
多个缺口槽并被该多个散热鳍片所止挡定位。
其中，更包括多个固定元件，该均温板设有多个固定孔，该盖板设有多个
贯通孔，各该固定元件穿设并固定于各该贯通孔及各该固定孔。
其中，该风扇由石墨或金属材质所构成，该风扇为一离心扇或一轴流扇。
其中，该均温板具有和该冷凝面呈相对配置的一受热面，该受热面具有一
突出部，该环形鳍片组以一体成型方式或焊接方式连接于该冷凝面。
其中，该冷凝面具有一外端缘，该环形鳍片组包含有多个散热鳍片，该多
个散热鳍片以环状围设方式自该风扇的外周缘布设至该外端缘。
本发明还具有以下功效：
第一、冷凝面直接配置在风扇的下方，环形鳍片组直接配置在风扇的外周
缘，让风扇集中朝冷凝面与环形鳍片组吹送气流，使均温板及环形鳍片组能透
过气流而快速散热，以加强薄型化散热装置的散热效率。
第二、风扇由石墨材质所构成，其中石墨相较金属具有重量轻且质地硬的
特点，所以石墨材质构成的风扇较金属材质构成的风扇更能刮得起气流。
以下结合附图和具体实施例对本发明进行详细描述，但不作为对本发明的
限定。
附图说明
图1为本发明薄型化散热装置的立体分解图。
图2为本发明薄型化散热装置的立体组合图。
图3为本发明薄型化散热装置的剖面示意图。
图4为本发明薄型化散热装置的使用状态示意图。
图5为本发明薄型化散热装置另一实施例的立体分解图。
图6为本发明薄型化散热装置又一实施例的剖面示意图。
其中，附图标记：
10：薄型化散热装置
1：均温板
11：冷凝面
111：外端缘
12：受热面
121：突出部
13：固定孔
2：风扇模块
21：盖板
22：风扇
211：风口
212’、212：贯通孔
3：环形鳍片组
31：散热鳍片
311：缺口槽
4：定位柱
41：穿孔
5’、5：固定元件
a、b：厚度
h：间隔距离
100：发热元件
具体实施方式
有关本发明的详细说明及技术内容，将配合图式说明如下，然而所附图式
仅作为说明用途，并非用于局限本发明。
请参考图1至图4所示，本发明提供一种薄型化散热装置，此薄型化散热
装置10主要包括一均温板1、一风扇模块2及一环形鳍片组3。
如图1至图4所示，均温板1具有相对的一冷凝面11及一受热面12，受
热面12具有一突出部121，突出部121用以和发热元件100相互贴接。
如图1至图3所示，风扇模块2与均温板1相互固接，风扇模块2包含一
盖板21及安装在盖板21下方的一风扇22，盖板21设有对应风扇22配置的一
风口211及多个贯通孔212。其中，本实施例的风扇22为一离心扇，但风扇22
也可为一轴流扇，不以此为限制。
如图1至图3所示，环形鳍片组3被夹置在盖板21与冷凝面11之间，环
形鳍片组3环状围设于风扇22的外周缘，环形鳍片组3包含有多个散热鳍片
31，数个散热鳍片31环状围设于风扇22的外周缘。
此外，风扇22的厚度a小于环形鳍片组的厚度b，而令风扇3与冷凝面11
之间具有一间隔距离h，间隔距离h介于0.02mm至0.82mm之间，此间隔距离
h为避免风扇22吹出的气流产生紊流的最短距离。
如图1至图3所示，薄型化散热装置10更包括多个定位柱4及多个固定元
件5，数个定位柱4连接于冷凝面11，每一定位柱4设有一穿孔41，各固定元
件5穿设并固定于各贯通孔212及各穿孔41，使盖板21与定位柱4固接，并
让环形鳍片组3被夹置在盖板21与冷凝面11之间。
其中，本实施例的固定元件5可为螺丝、扣具或铆钉等，如图1所示，固
定元件5为螺丝，但其可视实际情况进行调整，不以本实施例为限制。
另外，环形鳍片组3能以一体成型方式连接于冷凝面11，或环形鳍片组3
能以焊接方式连接于冷凝面11，且每一定位柱4以一体成型方式设置在任二散
热鳍片31之间。
再者，风扇22可由石墨或金属材质所构成，其中石墨相较金属具有重量轻
且质地硬的特点。故相同重量下，石墨材质构成的风扇22较金属材质构成的风
扇22结构更厚实且强度佳，所以石墨材质构成的风扇22较金属材质构成的风
扇22更能刮得起气流。
如图2至图3所示，本发明薄型化散热装置10的组合，其利用均温板1
具有冷凝面11；风扇模块2与均温板1相互固接，风扇模块2包含盖板21及
安装在盖板21下方的风扇22，盖板21设有对应风扇22配置的风口211；环形
鳍片组3被夹置在盖板21与冷凝面11之间，环形鳍片组3环状围设于风扇22
的外周缘。借此，环形鳍片组3被夹置在盖板21与冷凝面11之间，环形鳍片
组3环状围设于风扇22的外周缘，从而令风扇22容置在盖板21、冷凝面11
与环形鳍片组3之间，使风扇22直接对均温板1与环形鳍片组3吹送气流，以
达到提升薄型化散热装置10的散热效率。
如图4所示，为本发明薄型化散热装置10的使用状态，首先将突出部121
和发热元件100相互贴接，发热元件100的热量就会通过突出部121传递至均
温板1及环形鳍片组3上，且冷凝面11直接配置在风扇22的下方，环形鳍片
组3直接配置在风扇22的外周缘，让风扇22自风口211抽风后直接朝冷凝面
11与环形鳍片组3排风，而产生集中吹向冷凝面11与环形鳍片组3的一气流，
最后气流带走冷凝面11与环形鳍片组3的热量，以达到帮助发热元件100散热
的功效。
另外，因冷凝面11直接配置在风扇22的下方，环形鳍片组3直接配置在
风扇22的外周缘，让风扇22集中朝冷凝面11与环形鳍片组3吹送气流，使均
温板1及环形鳍片组3能通过气流而快速散热，以加强薄型化散热装置10的散
热效率。
请参考图5所示，为本发明薄型化散热装置10的另一实施例，图5的实施
例与图1至图4的实施例大致相同，但图5的实施例与图1至图4的实施例不
同之处在于风扇模块2与均温板1的固接方式。
进一步说明如下，本发明薄型化散热装置10更包括多个固定元件5’，均
温板1设有多个固定孔13，盖板21设有多个贯通孔212’，各固定元件5’穿
设并固定于各贯通孔212’及各固定孔13，使盖板21与均温板1固接，并让环
形鳍片组3被夹置在盖板21与冷凝面11之间。借此，以达到相同于图1至图
4的实施例的功能及功效。
其中，本实施例的固定元件5可为螺丝、扣具或铆钉等，如图5所示，固
定元件5为螺丝，但其可视实际情况进行调整，不以本实施例为限制。
请参考图6所示，为本发明薄型化散热装置10的又一实施例，图6的实施
例与图1至图4的实施例大致相同，但图6的实施例与图1至图4的实施例不
同之处在于盖板21的外周缘嵌合于散热鳍片31。
详细说明如下，每一散热鳍片31的上内缘设有一缺口槽311，盖板21的
外周缘嵌合于各缺口槽311内并被各散热鳍片31所止挡定位，使薄型化散热装
置10的厚度仅为均温板1与散热鳍片31的厚度总和，而能省略盖板21的厚度，
以让薄型化散热装置10更薄型化。其中，每一缺口槽311为自散热鳍片31上
内缘朝内开设的一L字状凹槽。
另外，冷凝面11具有一外端缘111，各散热鳍片31以环状围设方式自风
扇22的外周缘布设至外端缘111，以增加冷凝面11与散热鳍片31的热交换面
积，进而提升薄型化散热装置10的散热效率。
当然，本发明还可有其它多种实施例，在不背离本发明精神及其实质的情
况下，熟悉本领域的技术人员可根据本发明作出各种相应的改变和变形，但这
些相应的改变和变形都应属于本发明权利要求的保护范围。