退罐器及制作方法 【技术领域】
本发明涉及一种退罐器及制作方法，适用于金属深加工中的金属包装工艺，尤其适用于易拉罐的加工工艺。
背景技术
对于钢制两片易拉罐在冷冲压过程中的退罐问题历来是一个技术难点。此问题对于500ML钢制易拉罐来说，就更是难上加难；在先技术中，有一种20爪镶硬质合金的退罐器，在退罐时，它利用带有弹簧的退罐爪抱住罐身，起到辅助夹持的作用。这种退罐器在生产350ML易拉罐时还可以勉强使用，但在生产500ML钢制易拉罐时，就根本无法使用。因为，这种退罐器存在的问题是：
1)它的退罐爪是靠弹簧的弹力起夹持作用，若它的弹簧弹力不强，即夹持的力度不够，就夹不住罐身；
2)因为它的退罐爪是夹持罐身，当弹簧的弹力不足够强时，退罐爪不能克服退罐爪与易拉罐之间的金属相对滑动的摩擦力，爪子在罐身上滑动，根本夹持不住易拉罐；
3)退罐爪上的弹簧圈容易折断，即退罐器的寿命短；
4)镶嵌在退罐爪上工作面上的硬质合金膜容易脱落，也使退罐器的使用寿命缩短。
【发明内容】
本发明的目的是为了克服上述在先技术中存在的问题，提供一种能够克服上述缺陷的退罐器，并提供一种制作这种退罐器的制作方法。
本发明所采取的技术方案是：退罐器它包括：:环行底壳，置于底壳上的环行盖板，位于底壳上的底壳凹槽，位于盖板上的盖板凹槽，一端置于底壳凹槽内均匀分布在底壳上的横截面呈H形的退罐爪，位于退罐爪上向环行底壳的环内突出的凸起段，凸起段的前端面为退罐爪的工作面，置于底壳凹槽里在退罐爪与底壳之间的第一O形圈，置于退罐爪与盖板之间的第二O形圈，退罐爪上的外棱位于盖板上的盖板凹槽里。
制作上述退罐器的制作方法是分别制作退罐爪及包括底壳和盖板的外壳。
对于退罐爪的具体制作方法是：
a.落料及粗加工成所要求的退罐爪形状；
b.第一次热处理：温度为850℃～910℃，时间为3小时～1.5小时；
c.半精加工上述的H形退罐爪；
d.第二次热处理：温度为1000℃～1050℃，时间为：3.5小时～2.5小时；
e.精加工包括磨、锐、棱角导圆、钝-去毛刺；
f.检测、防锈处理及包装。
对于包括底壳和盖板的外壳的具体制作方法是：
a.落料及粗加工成所要求的底壳和盖板的形状；
b.热处理：温度为：850℃～910℃，时间为：3小时～1.5小时；
c.半精加工外形；
d.精加工，磨、打孔、攻丝、锐、棱角导圆、钝-去毛刺；
e.检测、防锈处理、包装。
上述本发明的退罐器及制作方法的效果显著：
●如上述本发明退罐器的结构，与上述在先技术中的退罐器比较，因为本发明退罐器的退罐爪是H形的，在H形的两端分别与底壳和盖板之间置有O形圈(第一、二O形圈)，靠O形圈增加退罐爪的弹力，既牢固又可靠。完全消除了上述在先技术中的退罐爪靠弹簧弹力所带来的缺陷；
●如上述本发明退罐器的结构，本发明是采用形状导向，强制退罐。因为本发明退罐爪的工作面是在H形退罐爪向环行底壳的环内突出的凸起段的前端面上，当夹持易拉罐时，工作面是卡在罐口的边缘上，所以退罐爪不会在金属罐身的表面上滑动；
●如上述本发明退罐器的结构，本发明退罐器的使用寿命(3～4个月)比上述在先技术中的20爪退罐器的使用寿命(1～2个月)长2～3倍；
●如上述本发明的退罐器，因为使用寿命长，可以节省资金。例如：对于一家年产7亿只钢制355m易拉罐的厂家来说，原材料为0.23mm钢(成品率为97％)，依据6台拉伸机计算：
在先技术的20爪退罐器：一年需使用36套，单价：$6300元/套-￥50400元/套；
本发明的退罐器：一年需使用24套，单价：￥3000元/套；
使用本发明的退罐器每年节约费用为：
50400元×36-3000元×24＝￥1742400元；
●如上述本发明退罐器的制作方法，因为是分别制作退罐爪及包括底壳和盖板的外壳。在制作退罐爪的工艺过程中有两次热处理，在两次热处理中间进行一次半精加工，这是为了提高退罐爪的硬度，同时又能保证退罐爪的外形尺寸；而外壳的硬度并不需要象退罐爪的那样高，尺寸也不需要象退罐爪的那样精确，所以具体制作工艺流程可以简化，因此，本发明的制作方法既保证质量，又能缩短加工周期，节约了时间和资源；
●本发明因为制作退罐爪的工艺过程中有两次热处理，第一次热处理之后，经过半精加工去掉在热处理过程中变形的部分，而后再进行第二次热处理。经过两次热处理的退罐爪不仅有力地增加了硬度，而且，保证了加工的精度；
●综上所述，本发明退罐器的制作方法，全部的加工工艺过程都比较简单，加工周期比较短，加工成本也比较低。
【附图说明】
图1是本发明退罐器没盖盖板的结构示意图；
图2是图1中A-A的剖视图；
图3是本发明退罐器盖板的结构示意图；
图4是图3中B-B面的剖视图；
图5-1是单个退罐爪的结构示意图；
图5-2是图5-1中B-B面剖视图；
图5-3是图5-2中的A处放大图。
【具体实施方式】
下面结合附图进一步说明本发明退罐器的结构特征以及制作方法。
本发明的退罐器如图1、2、3、4、5-1、5-2、5-3所示的结构。本发明的退罐器包括：:环行底壳1，置于底壳1上的环行盖板6，位于底壳1上的底壳凹槽101，位于盖板6上的盖板凹槽601，一端置于底壳凹槽101内均匀分布在底壳1上的横截面呈H形的退罐爪2，位于退罐爪2上向环行底壳1的环内突出的凸起段201，凸起段201的前端面为退罐爪2的工作面202，置于底壳凹槽101里在退罐爪2与底壳1之间的第一O形圈4，置于退罐爪2与盖板5之间的第二O形圈3，退罐爪2上的外棱203置于盖板6上的盖板凹槽601里。
如图1所示，在本实施例中，有8只退罐爪2均匀分布在底壳1上。并且在退罐爪2的爪与爪之间存在间隙5。该间隙5的大小应该适当。若间隙5太大，容易落入杂物，而且会减弱爪的力度；若间隙5太小，又会增加加工难度；所以通常情况下，间隙5为2～3mm。在本实施例中，间隙5为2.25mm。
如5-1、5-2、5-3所示退罐爪2的结构，退罐爪2的横截面呈H形状，H形的一端即向环行底壳1的环内突出的一段称为凸起段201。该凸起段201也称为加强段，因为爪上有了这一段就增强了退罐爪2的夹持力度。在凸起段201上的前端面就是退罐爪2的工作面202，在退罐爪2上与凸起段201相反的一端为退罐爪2的外棱203。
在本实施例中，退罐爪2的工作面202为圆弧状表面(图5-3所示)。圆弧状的工作面202的优点是：1)它可以避免划伤夹持物的表面；2)增加退罐爪2的耐磨性，即增加退罐爪2的寿命。
制作上述结构的退罐器的方法是分别制作退罐爪及包括底壳和盖板的外壳。
对于退罐爪的具体制作方法：
实施例1：.
a.落料，材料选择Cr12MoV，粗加工成所要求的H形状退罐爪；
b.第一次热处理：温度为850℃，时间为3小时，调质强度为HRC28～30；
c.半精加工上述的H形退罐爪的外形；
d.第二次热处理：温度为1000℃，时间为：3.5小时，淬火后的强度为HRC60～62；
e.精加工包括磨、锐、棱角导圆、钝-去毛刺；
f.检测-采用硬度计检测硬度；采用显微镜检测表面状况；采用精密轮廓仪几何形状及尺寸；各方面均合格后，再进行防锈处理，最后包装。
实施例2：
具体制作的方法与实施例1相同，与实施例1不同的是：b.第一次热处理：温度为890℃，时间为2小时；d.第二次热处理：温度为1020℃，时间为3小时。
实施例3：
具体制作的方法与实施例1相同，与实施例1不同的是：b.第一次热处理：温度为910℃，时间为1.5小时；d.第二次热处理：温度为1050℃，时间为2.5小时。
对于包括底壳和盖板的外壳的具体制作方法：
实施例1：
a.落料，选择的材料是45#钢，或者模具钢，粗加工成所要求的带有底壳凹槽的环行底壳，以及带有盖板凹槽的环形盖板；
b.热处理：温度为：850℃，时间为：3小时，处理后的调质硬度为HRC28-30；
c.半精加工环行底壳和环形盖板的外形；
d.精加工，磨、打孔、攻丝、锐、棱角导圆、钝-去毛刺；
e.检测-采用硬度计检测硬度，采用显微镜检测表面状况，采用精密轮廓仪几何形状及尺寸；各方面均合格后，再进行防锈处理，最后包装。
实施例2：
具体的制作方法与实施例1相同，与实施例1所不同的是：b.热处理：温度为：890℃，时间为：2小时。
实施例3：
具体的制作方法与实施例1相同，与实施例1所不同的是：b.热处理：温度为：910℃，时间为：1.5小时。