一种复合板材、制备方法及其应用.pdf

本发明公开了一种复合板材，从上至下依次包括面层、芯层和底层，所述芯层包括中芯层和增强层，所述芯层的上下表面分别通过酚醛树脂胶与所述面层和所述底层连接。本发明还公开了一种上述复合板材的制备方法：按照面层、芯层和底层的顺序排列组胚，分别涂上酚醛树脂胶，组胚后进行热压复合得到复合板材。本发明制得的复合板材可用于集装箱底板，其密度、强度、弹性模量和表面质量等各项性能指标均达到国际集装箱工业标准。

权利要求书
1.  一种复合板材，其特征在于：从上至下依次包括面层、芯层和底层，所述芯层包括中芯层和增强层，所述芯层的上下表面分别通过酚醛树脂胶与所述面层和所述底层连接。

2.  根据权利要求1所述的复合板材，其特征在于：所述增强层位于芯层的两侧或中间；
或所述面层或所述底层厚度均为0.5～2mm；
或所述中芯层的单层厚度为3～8mm；
或所述增强层选自纤维单向布或纤维增强热固性复合板材中的一种或两种的混合物。

3.  根据权利要求2所述的复合板材，其特征在于：所述增强层为纤维增强热固性复合板材时，厚度为0.5～2mm；
或所述纤维单向布选自玻璃纤维单向布、碳纤维单向布或玄武岩纤维单向布，优选玻璃纤维单向布或玄武岩单向布；
或所述增强层的层数为1～4层；
或所述增强层中的纤维单向布的厚度为0.5～1.0mm，克重为200～500g/m2。

4.  根据权利要求1所述的复合板材，其特征在于：所述面层或所述底层均为纤维增强热固性复合板材。

5.  根据权利要求2或4所述的复合板材，其特征在于：所述纤维增强热固性复合板材选自短纤维增强的热塑性板材、长纤维增强的热塑性板材或连续纤维增强的热塑性板材中的一种或者一种以上；
或所述纤维增强热固性复合板材中的纤维选自连续玻璃纤维、碳纤维或玄武岩纤维中的一种或一种以上；优选玻璃纤维或玄武岩纤维；更优选玻璃纤维；
或所述纤维增强热固性复合板材中的热固性树脂选自环氧树脂、酚醛树脂、不饱和聚酯树脂、乙烯基树脂或聚酰亚胺树脂中的一种或一种以上，优选酚醛树脂；
或所述纤维增强热固性复合板材中纤维的质量百分数为40～55%。

6.  根据权利要求1所述的复合板材，其特征在于：所述中芯层为细木工板。

7.  根据权利要求6所述的复合板材，其特征在于：所述细木工板为柳桉细木工板、松木细木工板、杨木细木工板或香杉木细木工板中的一种或一种以上；层数为3～7层，单层厚度为3.0～8.0mm，含水量≤8%；
或所述芯层的单层间排列方式采用纵横交错排布或纵向排布中的一种或两种的混合。

8.  一种权利要求1至7任一所述的复合板材的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：
按照面层、芯层和底层的顺序排列组胚，分别涂上酚醛树脂胶，组胚后进行热压复合得到复合板材。

9.  根据权利要求8所述的复合板材的制备方法，其特征在于：所述面层或所述底层的制备方法如下：将纤维进行排纱整经后，通过装有热固性树脂的浸渍槽来浸渍树脂；将浸渍树脂后的纤维进行挤压，使树脂充分浸润纤维，纤维的质量百分数为40～55%；烘干后压实制得面层和底层；
或所述芯层包括中芯层和增强层，将中芯层和增强层进行铺放，相邻两层间覆上酚醛树脂胶，铺放好后加入热压机中经过热压成型和冷压后得到芯层。

10.  根据权利要求9所述的复合板材的制备方法，其特征在于：所述增强层为纤维增强热固性复合板材时的制备方法如下：将纤维进行排纱整经后，通过装有热固性树脂的浸渍槽来浸渍树脂；将浸渍树脂后的纤维进行挤压，使树脂充分浸润纤维，纤维的质量百分数为40～55%；烘干后压实制得面层和底层；
或所述中芯层为细木工板，细木工板的制备方法如下：将木材裁切成均匀的木束或木条，然后将其进行干燥处理，控制含水率为2～8%；接着对木束或木条施胶，然后铺装组胚，最后放入压机中热压，温度在105℃～160℃，压力为1.0～30MPa，热压时间为3～30min，冷压定型得到细木工板。

11.  根据权利要求10所述的复合板材的制备方法，其特征在于：所述胶为三聚氰胺改性树脂胶、聚氨酯胶、异氰酸酯胶中的一种或一种以上；
或所述木板为柳桉木板、松木木板、杨木木板或香杉木板中的一种；
或所述木板的含水率为6～12%。

12.  根据权利要求8或9所述的复合板材的制备方法，其特征在于：所述酚醛树脂胶的涂胶量为300～400g/m2。

13.  根据权利要求8所述的复合板材的制备方法，其特征在于：所述热压复合的热压温度为130～140℃，压力为1.0～2.0MPa、保压，其时间为10～15min；然后将压力降到一半，保持4～6min后完全卸压、排气、卸压，或向内通冷水，待其冷却到室温后卸压，制得复合板材。

14.  一种权利要求1至7任一所述的复合板材作为集装箱底板的用途。

说明书一种复合板材、制备方法及其应用
技术领域
本发明属于复合材料技术领域，具体涉及一种复合板材、制备方法及其应用。
背景技术
集装箱底板是集装箱的主要受力部分，由于其对力学性能的严格要求，一直以来都是采用寒带和热带的硬木板材或者这些板材制备的多层复合板制造，但是硬木的生长周期长，一般均需50年甚至更长，而集装箱底板的需求却日益增加。硬木的资源枯竭迫使我们寻找更好的替代资源，开发新型集装箱底板，是我们目前迫切需要解决的问题。
专利CN1105624A中讲述了一种高强竹胶合板的制造方法，油漆是一种集装箱底板用竹制胶合板的制造方法。首先对原竹分部位、分类锯断，通过分层机将竹青、竹黄、竹芯分开，用整形机将内卫炫有差异的竹条铣平为等宽、等厚、等直度的竹片、然后编织-干燥-上胶-组胚-热压，该方法程序复杂，竹材利用率低，所需要的机械设备和人力较多。
在专利号为CN201694572的专利中，采用金属骨架和塑料地板配合制备集装箱用地板结构，该集装箱的底部两侧梁之间设置并排的金属骨架，在金属骨架之间设置塑料地板。由于金属骨架强度比原有设计提高很多，因此，可以降低对塑料地板的强度要求，该塑料地板可以采用低熔点的热塑性材料，可回收利用。但是该金属塑料复合地板中金属仍然占了很大的比重，重量上并没有起到明显的优势；且金属骨架与塑料地板的链接比较麻烦，一般是通过铆钉，增加了工序，效率降低。
发明内容
针对现有技术的问题，本发明的目的是提供一种能够满足集装箱载货强度要求的底板用的复合板材，通过纤维增强的复合板材与普通的木质复合板材进行复合，经过科学的结构设计与独特的加工方法，获得一种符合集装箱底板使用要求的复合板材，替代传统的采用东南亚克隆木等热带阔叶硬木制造的集装箱底板用胶合板。
本发明的另一个目的是提供一种上述复合板材的制备方法。
本发明的第三个目的是提供一种上述复合板材的用途。
为了实现上述目的，本发明的技术方案如下：
本发明提供了一种复合板材，从上至下依次包括面层、芯层和底层，所述芯层包括中芯 层和增强层，所述芯层的上下表面分别通过酚醛树脂胶与所述面层和所述底层连接。
所述增强层位于芯层的两侧或中间。
所述面层或所述底层厚度均为0.5～2mm。
所述中芯层的单层厚度为3～8mm。
所述增强层选自纤维单向布或纤维增强热固性复合板材中的一种或两种的混合物。
所述增强层为纤维增强热固性复合板材时，厚度为0.5～2mm。
所述纤维单向布选自玻璃纤维单向布、碳纤维单向布或玄武岩纤维单向布，优选玻璃纤维单向布或玄武岩单向布。
所述增强层的层数为1～4层。
所述增强层中的纤维单向布的厚度为0.5～1.0mm，克重为200～500g/m2。
所述面层或所述底层均为纤维增强热固性复合板材。
所述纤维增强热固性复合板材选自短纤维增强的热塑性板材（SFT）、长纤维增强的热塑性板材（LFT或GMT）或连续纤维增强的热塑性板材（CFT）中的一种或者一种以上。
所述纤维增强热固性复合板材中的纤维选自连续玻璃纤维、碳纤维或玄武岩纤维中的一种或一种以上；优选玻璃纤维或玄武岩纤维；更优选玻璃纤维。
所述纤维增强热固性复合板材中的热固性树脂选自环氧树脂、酚醛树脂、不饱和聚酯树脂、乙烯基树脂或聚酰亚胺树脂中的一种或一种以上，优选酚醛树脂。
所述纤维增强热固性复合板材中纤维的质量百分数为40～55%。
所述中芯层为细木工板。
所述细木工板为柳桉细木工板、松木细木工板、杨木细木工板或香杉木细木工板中的一种或一种以上；层数为3～7层，单层厚度为3.0～8.0mm，含水量≤8%。
所述芯层的单层间排列方式采用纵横交错排布或纵向排布中的一种或两种的混合。
本发明还提供了一种上述复合板材的制备方法，包括以下步骤：
按照面层、芯层和底层的顺序排列组胚，分别涂上酚醛树脂胶，组胚后进行热压复合得到复合板材。
所述面层或所述底层的制备方法如下：将纤维进行排纱整经后，通过装有热固性树脂的浸渍槽来浸渍树脂；将浸渍树脂后的纤维进行挤压，使树脂充分浸润纤维，纤维的质量百分数为40～55%；烘干后压实制得面层和底层。
所述芯层包括中芯层和增强层，将中芯层和增强层进行铺放，相邻两层间覆上酚醛树脂胶，铺放好后加入热压机中经过热压成型和冷压后得到芯层。
所述增强层为纤维增强热固性复合板材时的制备方法如下：将纤维进行排纱整经后，通过装有热固性树脂的浸渍槽来浸渍树脂；将浸渍树脂后的纤维进行挤压，使树脂充分浸润纤 维，纤维的质量百分数为40～55%；烘干后压实制得面层和底层。
所述中芯层为细木工板，细木工板的制备方法如下：将木材裁切成均匀的木束或木条，然后将其进行干燥处理，控制含水率为2～8%；接着对木束或木条施胶，然后铺装组胚，最后放入压机中热压，温度在105℃～160℃，压力为1.0～30MPa，热压时间为3～30min，冷压定型得到细木工板。
所述胶为三聚氰胺改性树脂胶、聚氨酯胶、异氰酸酯胶中的一种或一种以上。
所述木板为柳桉木板、松木木板、杨木木板或香杉木板中的一种。
所述木板的含水率为6～12%。
所述酚醛树脂胶的涂胶量为300～400g/m2。
所述热压复合的热压温度为130～140℃，压力为1.0～2.0MPa、保压，其时间为10～15min；然后将压力降到一半，保持4～6min后完全卸压、排气、卸压，或向内通冷水，待其冷却到室温后卸压，制得复合板材。
本发明还提供了一种上述复合板材作为集装箱底板的用途；该复合板材具有很好的耐磨性、耐腐蚀性、不吸水、容易清洗等优点。
和现有技术相比本发明的优点在于：
1、本发明制得的复合板材可用于集装箱底板，其密度、强度、弹性模量和表面质量等各项性能指标均达到国际集装箱工业标准。
2、本发明制得的复合板材，采用在芯层中穿插增强纤维单向布层的方法，利用增强纤维单向布的单取向上拉伸强度大的特性，通过合理铺放组胚设计，增强了集装箱底板材料在长度方向上的弯曲性能。
3、本发明的复合板材可设计性强，能够根据实际的需求合理的选择面层和芯层的厚度和密度，以达到最佳的经济效果。底板的面层是纤维增强复合材料，具有很好的耐磨性、耐腐蚀性、不吸水、容易清洗，对比于硬木底板，本发明的复合板材使用寿命大大提高，且免除了底面喷漆的工序，对环境保护有利。另外，复合材料板材不易腐蚀、不生菌，不会存在虫蛀的问题。
4、本发明的复合板材完全摆脱了长期以来对热带阔叶硬木和大口径原木的依赖，采用的复合材料、增强纤维单向布及普通木质板材等都是可再生资源，为集装箱底板材料来源开辟了新途径，推动了集装箱行业的可持续发展。
附图说明
图1为实施例1所示复合板材的截面结构示意图。
图2为实施例2所示复合板材的截面结构示意图。
图3为实施例3所示复合板材的截面结构示意图。
图4为实施例4所示复合板材的截面结构示意图。
其中：11为面层，12为第一中芯层，13为增强层，14为第二中芯层；15为底层；16为芯层；21为面层，22为第一中芯层，23为增强层，24为第二中芯层；25为底层；26为芯层；31为面层，32为第一中芯层，33为增强层，34为第二中芯层；35为底层；36为芯层；41为面层，42为第一中芯层，43为增强层，44为第二中芯层；45为底层；46为芯层。
具体实施方式
下面结合附图所示实施例对本发明作进一步详细的说明。
纤维增强热固性复合板材，具有重量轻、比强度、比模量高，耐腐蚀、耐水性、耐磨擦性好；对多种酸、碱呈惰性，抗冲击，致断应变值高；设计灵活性好，可选择适当的纤维种类、纤维含量和纤维取向来满足具体用途的要求。
细木工板俗称大芯板，是由两片单板中间胶压拼接木板而成。细木工板的两面胶粘单板的总厚度不得小于3mm。各类细木工板的边角缺损，在公称幅面以内的宽度不得超过5mm，长度不得大于20mm。中间木板是由优质天然的木板方经热处理（即烘干室烘干）以后，加工成一定规格的木条，由拼板机拼接而成。拼接后的木板两面各覆盖两层优质单板，再经冷、热压机胶压后制成。以下所用的细木工板的含水量≤8%。
以下所用的木板的含水率为6～12%。
实施例1
如图1所示，图1为实施例1所示复合板材的截面结构示意图，其中纤维增强热固性板材为面层和底层，玻纤单向布增强的柳桉细木工板为芯层16。
该复合板材从上到下主要包括有面层11、芯层16和底层15，其中上下两个面层均为连续玻纤增强的酚醛树脂板材，上下两个面层的厚度分别为1.0mm和1.0mm，芯层为玻纤单向布增强的柳桉细木工板，由玻璃纤维单向布（振石集团恒石纤维基业有限公司生产）和柳桉细木工板组成，热压后芯层的厚度为26mm。
一种复合板材，制备方法如下：
（1）面层11或底层15的制备：
将连续玻璃纤维进行排纱整经后，通过装有酚醛树脂的浸渍槽来浸渍树脂；将浸渍树脂后的连续玻璃纤维进行挤压，使树脂充分浸润纤维，纤维的质量百分数为40%；烘干后压实得到连续玻璃纤维增强酚醛树脂板材。
（2）首先将柳桉木板裁成长方体板条，厚度为4mm，然后将这些板条进行人工拼板，这些板条依次平放，确保相接处无缝，所有相接的侧面必须涂有胶液，胶为三聚氰胺改性树 脂胶，拼出的板坯要是规则的矩形。将板坯平稳送入热压机，待压板闭合后人工挤紧板坯（使板坯的一个长边固定，在另一个长边施加外力），在110℃-120℃，压力25MPa下热压30min，取出芯板，粘贴中板（每张板坯需胶量为1千克，中板皮8张），注意相邻的板皮要相连而不重叠，送入热压机，在110℃-120℃，压力20MPa下热压15min，取出芯板，粘贴表板（每张板坯需胶量为1千克，表板皮2张），送入热压机，在110℃-120℃，压力10MPa下热压10min，之后缓缓卸压至0MPa，取出板坯。板坯裁切后得柳桉细木工板。
（3）芯层16从上至下依次包括第一中芯层12、增强层13、第一中芯层12、增强层13、第二中芯层14、第一中芯层12、第二中芯层14、增强层13、第一中芯层12、增强层13、第一中芯层12，第一中芯层12为纵向柳桉细木工板，第二中芯层14为横向柳桉细木工板，第一中芯层12共有五层，第二中芯层14共有两层，增强层13为玻璃纤维单向布，厚度为0.5mm，克重为200g/m2，共有4层；各层与层之间通过酚醛树脂胶连接，酚醛树脂的涂胶量为300g/m2；
按照面层11、芯层16和底层15的顺序排列组胚，各层与层之间通过酚醛树脂胶连接，酚醛树脂的涂胶量为300g/m2；
（4）组胚后进行热压，其温度为140℃，压力为2.0MPa、保压，其时间为15min；再将压力降到一半，保持6min后完全卸压、排气、卸压，或向内通冷水，待其冷却到室温后卸压，制得复合板材。
该复合板材，通过常规后期制作，用作集装箱底板，可以达到顺纹静曲强度≥85MPa，横纹静曲强度≥30MPa；顺纹弹性模量≥10000MPa，横纹弹性模量≥3000MPa的物理力学性能。
实施例2
如图2所示，图2为实施例2所示复合板材的截面结构示意图，其中连续纤维增强热固性板材为面层和底层，玻纤单向布增强的松木细木工板为芯层26。
该复合板材从上到下包括有面层21、芯层26和底层25，其中上下两个面层均为连续玻纤增强的酚醛树脂板材，上下两个面层的厚度分别为2.0mm和2.0mm，芯层为玻纤单向布增强的松木细木工板，由玻璃纤维单向布（振石集团恒石纤维基业有限公司生产）和松木细木工板组成，热压后芯层的厚度为24mm。
一种复合板材，制备方法如下：
（1）面层21或底层25的制备：
将连续玻璃纤维进行排纱整经后，通过装有酚醛树脂的浸渍槽来浸渍树脂；将浸渍树脂后的连续玻璃纤维进行挤压，使树脂充分浸润纤维，纤维的质量百分数为45%；烘干后压实得到连续玻璃纤维增强酚醛树脂板材。
（2）首先将松木木板裁成长方体板条，厚度为6mm，然后将这些板条进行人工拼板， 这些板条依次平放，确保相接处无缝，所有相接的侧面必须涂有胶液，胶为聚氨酯胶，拼出的板坯要是规则的矩形。将板坯平稳送入热压机，待压板闭合后人工挤紧板坯（使板坯的一个长边固定，在另一个长边施加外力），在110℃-120℃，压力25MPa下热压30min，取出芯板，粘贴中板（每张板坯需胶量为1千克，中板皮8张），注意相邻的板皮要相连而不重叠，送入热压机，在110℃-120℃，压力20MPa下热压15min，取出芯板，粘贴表板（每张板坯需胶量为1千克，表板皮2张），送入热压机，在110℃-120℃，压力10MPa下热压10min，之后缓缓卸压至0MPa，取出板坯。板坯裁切后得松木细木工板。
（3）芯层26从上至下依次包括第一中芯层22、第二中芯层24、增强层23、第二中芯层24、第二中芯层24、增强层23、第二中芯层24、第一中芯层22，第一中芯层22为纵向松木细木工板，第二中芯层24为横向松木细木工板，增强层23为玻璃纤维单向布，厚度为1.0mm，克重为500g/m2，共有2层，主要放置在芯层的两侧（具体排列结构见图2）；各层与层之间通过酚醛树脂胶连接，酚醛树脂的涂胶量为300g/m2；
按照面层21、芯层26和底层25的顺序排列组胚，各层与层之间通过酚醛树脂胶连接，酚醛树脂的涂胶量为300g/m2；
（4）组胚后进行热压，其温度为130℃，压力为1.0MPa、保压，其时间为10min；再将压力降到一半，保持4min后完全卸压、排气、卸压，或向内通冷水，待其冷却到室温后卸压，制得复合板材。
该复合板材，通过常规后期制作，用作集装箱底板，可以达到顺纹静曲强度≥85MPa，横纹静曲强度≥30MPa；顺纹弹性模量≥10000MPa，横纹弹性模量≥3000MPa的物理力学性能。
实施例3
如图3所示，图3为实施例3所示复合板材的截面结构示意图，其中连续纤维增强热固性板材为面层和底层，玻纤单向布增强的杨木细木工板为芯层36。
该复合板材从上到下主要包括有面层31、芯层36和底层35，其中上下两个面层均为连续玻纤增强的酚醛树脂板材，上下两个面层的厚度分别为0.5mm和0.5mm，芯层为玻纤单向布增强的杨木细木，由玻璃纤维单向布（振石集团恒石纤维基业有限公司生产）和杨木细木组成，热压后芯层的厚度为27mm。
一种复合板材，制备方法如下：
（1）面层31或底层35的的制备：
将连续玻璃纤维进行排纱整经后，通过装有酚醛树脂的浸渍槽来浸渍树脂；将浸渍树脂后的连续玻璃纤维进行挤压，使树脂充分浸润纤维，纤维的质量百分数为50%；烘干后压实得到连续玻璃纤维增强酚醛树脂板材。
（2）首先将杨木木板裁成长方体板条，厚度为5mm，然后将这些板条进行人工拼板，这些板条依次平放，确保相接处无缝，所有相接的侧面必须涂有胶液，胶为异氰酸酯胶，拼出的板坯要是规则的矩形。将板坯平稳送入热压机，待压板闭合后人工挤紧板坯（使板坯的一个长边固定，在另一个长边施加外力），在110℃-120℃，压力25MPa下热压30min，取出芯板，粘贴中板（每张板坯需胶量为1千克，中板皮8张），注意相邻的板皮要相连而不重叠，送入热压机，在110℃-120℃，压力20MPa下热压15min，取出芯板，粘贴表板（每张板坯需胶量为1千克，表板皮2张），送入热压机，在110℃-120℃，压力10MPa下热压10min，之后缓缓卸压至0MPa，取出板坯。板坯裁切后得杨木细木工板。
（3）芯层36从上至下依次包括第一中芯层32、增强层33、第二中芯层34、第二中芯层34、增强层33、第二中芯层34、第二中芯层34、增强层33、第一中芯层32，第一中芯层32为纵向杨木细木工板，第二中芯层34为横向杨木细木工板，增强层33为玻璃纤维单向布，厚度为1.0mm，克重为500g/m2，共有3层，主要放置在芯层的中间与两侧（具体排列结构见图3）；各层与层之间通过酚醛树脂胶连接，酚醛树脂的涂胶量为300g/m2；
按照面层31、芯层36和底层35的顺序排列组胚，各层与层之间通过酚醛树脂胶连接，酚醛树脂的涂胶量为300g/m2；
（4）组胚后进行热压，其温度为135℃，压力为1.5MPa、保压，其时间为12min；再将压力降到一半，保持5min后完全卸压、排气、卸压，或向内通冷水，待其冷却到室温后卸压，制得复合板材。
该复合板材，通过常规后期制作，用作集装箱底板，可以达到顺纹静曲强度≥85MPa，横纹静曲强度≥30MPa；顺纹弹性模量≥10000MPa，横纹弹性模量≥3000MPa的物理力学性能。
实施例4
如图4所示，图4为实施例4所示复合板材的截面结构示意图，其中连续纤维增强热固性板材为面层和底层，玻纤单向布增强的香杉木细木工板为芯层46。
该复合板材从上到下主要包括有面层41、芯层46和底层45，其中上下两个面层均为连续玻纤增强的酚醛树脂板材，上下两个面层的厚度分别为1.5mm和1.5mm，芯层为玻纤单向布增强的杨木细木，由玻璃纤维单向布（振石集团恒石纤维基业有限公司生产）和香杉木细木工板组成，热压后芯层的厚度为25mm。
一种复合板材，制备方法如下：
（1）面层41或底层45的的制备：
将连续玻璃纤维进行排纱整经后，通过装有酚醛树脂的浸渍槽来浸渍树脂；将浸渍树脂后的连续玻璃纤维进行挤压，使树脂充分浸润纤维，纤维的质量百分数为55%；烘干后压实 得到连续玻璃纤维增强酚醛树脂板材。
（2）首先将香杉木木板裁成长方体板条，厚度为4mm，然后将这些板条进行人工拼板，这些板条依次平放，确保相接处无缝，所有相接的侧面必须涂有胶液，胶为三聚氰胺改性树脂胶，拼出的板坯要是规则的矩形。将板坯平稳送入热压机，待压板闭合后人工挤紧板坯（使板坯的一个长边固定，在另一个长边施加外力），在110℃-120℃，压力25MPa下热压30min，取出芯板，粘贴中板（每张板坯需胶量为1千克，中板皮8张），注意相邻的板皮要相连而不重叠，送入热压机，在110℃-120℃，压力20MPa下热压15min，取出芯板，粘贴表板（每张板坯需胶量为1千克，表板皮2张），送入热压机，在110℃-120℃，压力10MPa下热压10min，之后缓缓卸压至0MPa，取出板坯。板坯裁切后得香杉木细木工板。
（3）芯层46从上至下依次包括第一中芯层42、增强层43、第二中芯层44、增强层43、第二中芯层44、第二中芯层44、第二中芯层44、增强层43、第二中芯层44、增强层43、第一中芯层42，第一中芯层42为纵向香杉木细木工板，第二中芯层44为横向香杉木细木工板，增强层43为玻璃纤维单向布，厚度为0.5mm，克重为200g/m2，共有4层，主要放置在芯层的两侧（具体排列结构见图4）；各层与层之间通过酚醛树脂胶连接，酚醛树脂的涂胶量为300g/m2；
按照面层41、芯层46和底层45的顺序排列组胚，各层与层之间通过酚醛树脂胶连接，酚醛树脂的涂胶量为300g/m2；
（4）组胚后进行热压，其温度为140℃，压力为2.0MPa、保压，其时间为15min；再将压力降到一半，保持4min后完全卸压、排气、卸压，或向内通冷水，待其冷却到室温后卸压，制得复合板材。
该复合板材，通过常规后期制作，用作集装箱底板，可以达到顺纹静曲强度≥85MPa，横纹静曲强度≥30MPa；顺纹弹性模量≥10000MPa，横纹弹性模量≥3000MPa的物理力学性能。
实施例5
一种复合板材从上至下依次包括面层、芯层和底层，其中所述的芯层中还包括穿插在芯层两侧的增强层。其中上下两个面层均为连续碳纤维增强的环氧树脂板材，上下两个面层的厚度分别为1.0mm和1.0mm，芯层为碳纤维单向布增强的杨木细木工板，增强层为碳纤维单向布（振石集团恒石纤维基业有限公司生产），克重为200g/m2，厚度为0.5mm；，热压后芯层的厚度为26mm。
一种复合板材，制备方法如下：
（1）面层或底层的的制备：
将连续碳纤维进行排纱整经后，通过装有环氧树脂的浸渍槽来浸渍树脂；将浸渍树脂后 的连续碳纤维进行挤压，使树脂充分浸润纤维，纤维的质量百分数为48%；烘干后压实得到连续碳纤维增强环氧树脂板材面板。
（2）中芯层的制备：首先将杨木木板裁成长方体板条，厚度为8mm，然后将这些板条进行人工拼板，这些板条依次平放，确保相接处无缝，所有相接的侧面必须涂有胶液，胶为三聚氰胺改性树脂胶，拼出的板坯要是规则的矩形。将板坯平稳送入热压机，待压板闭合后人工挤紧板坯（使板坯的一个长边固定，在另一个长边施加外力），在110℃-120℃，压力25MPa下热压30min，取出芯板，粘贴中板（每张板坯需胶量为1千克，中板皮8张），注意相邻的板皮要相连而不重叠，送入热压机，在110℃-120℃，压力20MPa下热压15min，取出芯板，粘贴表板（每张板坯需胶量为1千克，表板皮2张），送入热压机，在110℃-120℃，压力10MPa下热压10min，之后缓缓卸压至0MPa，取出板坯。板坯裁切后得杨木细木工板。
（3）芯层从上到下依次为1层纵向排列的杨木细木工板单板层、1层横向排列的杨木细木工板单板层、1层纵向排列的增强层、1层横向排列的杨木细木工板单板层、1层纵向排列的增强层、1层纵向排列的杨木细木工板单板层；各层与层之间通过酚醛树脂胶连接，酚醛树脂的涂胶量为300g/m2；
按照面层、芯层和底层的顺序排列组胚，各层与层之间通过酚醛树脂胶连接，酚醛树脂的涂胶量为300g/m2；
（4）组胚后，进行热压复合，热压温度为130℃，压力为2.0MPa、保压，其时间为10min；然后将压力降到一半，保持5min后完全卸压、排气、卸压，或向内通冷水，待其冷却到室温后卸压，制得复合板材。
实施例6
一种复合板材从上至下依次包括面层、芯层和底层，其中所述的芯层中还包括穿插在芯层两侧的增强层。其中上下两个面层均为连续玄武岩纤维增强聚酰亚胺树脂板材，上下两个面层的厚度分别为2.0mm和2.0mm，芯层为连续玄武岩纤维单向布增强的杨木细木，增强层为玄武岩纤维单向布（振石集团恒石纤维基业有限公司生产），克重为200g/m2，厚度为0.5mm；热压后芯层的厚度为24mm。
一种复合板材，制备方法如下：
（1）面层或底层的制备：
将连续玄武岩纤维进行排纱整经后，通过装有聚酰亚胺树脂的浸渍槽来浸渍树脂；将浸渍树脂后的连续玄武岩纤维进行挤压，使树脂充分浸润纤维，纤维的质量百分数为52%；烘干后压实得到连续玄武岩纤维增强聚酰亚胺树脂板材。
（2）中芯层的制备：首先将松木木板裁成长方体板条，厚度为3mm，然后将这些板条进行人工拼板，这些板条依次平放，确保相接处无缝，所有相接的侧面必须涂有胶液，胶为 聚氨酯胶，拼出的板坯要是规则的矩形。将板坯平稳送入热压机，待压板闭合后人工挤紧板坯（使板坯的一个长边固定，在另一个长边施加外力），在110℃-120℃，压力25MPa下热压30min，取出芯板，粘贴中板（每张板坯需胶量为1千克，中板皮8张），注意相邻的板皮要相连而不重叠，送入热压机，在110℃-120℃，压力20MPa下热压15min，取出芯板，粘贴表板（每张板坯需胶量为1千克，表板皮2张），送入热压机，在110℃-120℃，压力10MPa下热压10min，之后缓缓卸压至0MPa，取出板坯。板坯裁切后得松木细木工板。
（3）芯层从上到下依次为3层纵横交替排列的松木细木工板单板层，1层纵向排列的松木细木工板单板层，1层纵向排列的增强层，1层纵向排列的松木细木工板单板层，3层纵横交替排列的松木细木工板单板层；各层与层之间通过酚醛树脂胶连接，酚醛树脂的涂胶量为300g/m2；
按照面层、芯层和底层的顺序排列组胚，各层与层之间通过酚醛树脂胶连接，酚醛树脂的涂胶量为300g/m2；
（4）组胚后，进行热压复合，热压温度为135℃，压力为1.0MPa、保压，其时间为15min；然后将压力降到一半，保持6min后完全卸压、排气、卸压，或向内通冷水，待其冷却到室温后卸压，制得复合板材。
本发明将强度大、硬度高的纤维增强热固性板材作为表层材料或中间承力层材料，用细木工板作为芯层材料，经合理搭配组合，采用科学的胶合工艺可以制成具有高性能的复合板材，充分发挥了纤维增强热固性板材耐磨、耐酸碱、防水、高模量高强度等特性，在各方面满足对集装箱底板所提出的各项机械、物理技术要求。
上述的对实施例的描述是为便于该技术领域的普通技术人员能理解和应用本发明。熟悉本领域技术的人员显然可以容易地对这些实施例做出各种修改，并把在此说明的一般原理应用到其他实施例中而不必经过创造性的劳动。因此，本发明不限于这里的实施例，本领域技术人员根据本发明的揭示，不脱离本发明范畴所做出的改进和修改都应该在本发明的保护范围之内。